异常工时管理规定Word格式.docx
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试样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；
异常工时：
包含非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。
5.工时损失类别及责任界定:
换（停）线：
指换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认合格的全过程。
换线分为：
计划性换线和非计划性换线；
换线损失范围：
流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损失；
换线损失依IE所颁布换线工时（见附表）计算。
由生产组长填写，IE审核，品质主管与生产主管共同确认，此项损失工时由公司100%承担；
计划性换线依之规定计算，计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。
；
非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依下表规定计算；
异常工时
损失类别
序号
异常工时责任界定标准
责任单位
签认
损失工时
承担比例
非计划性换（停）线
由于急单插入造成换线等损失
销售部
100%承担
由于待料/待工装夹具造成换线等损失
PMC部
承担
因制程异常或设备/工装夹具异常，无法顺畅生产而换线。
工程技术部
因来料异常等外购物料造成换线、停线等损失时
供应商
100%承担投入工时
品保部
承担相应的责任处罚
工时计算方式
工时损失=（异常时间+换线时间）*受影响人数；
设备、工装夹具异常
设备、工装夹具发生异常，但受影响人员有其它生产任务可做，即只可产生换线损失工时，以计划性换线损失规定填写和审批；
设备、工装夹具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，工时损失按下表处理；
责任单位签认
损失工时承担比例
设备、
工装夹具
异常
因对设备、工装夹（模）具操作不当，违规操作造成异常，由PE明确注明原因
操作责任人、生产部
100%
非人为操作原因造成异常工时
工程技术部PE
或管理单位回复维修时间超过1H（差异在以内合格），超出部分的工时损失
PE和产线
各承担50%，
如PE回复时间不准确（差异在以内合格）,则超出部分工时损失
设备、工装夹具工时损失=（故障时间+恢复生产时间）*受影响人数。
备注
只确定维修时间，IE确定恢复生产时间及受影响人数；
2.故障时间以组长通知PE时间为起点，生产部确认合格为终点，恢复生产时间以设备、工装夹（模）具合格为起点至出合格产品为终点，由IE记录；
3.受影响人数指故障设备、工装夹（模）具（含）后工位配备受影响人数；
新产品试产：
指新产品在量产（转产前）的小批量生产，新产品试产工作由工程技术部PE主导，品管、工艺、生产均需派专人协助，在试产期间承担本部门的工作职责和工作联络；
异常工时损失类别
新产品
试产
试产期间发生任何工时损失均依照工时损失管理办法
新产品试产之前生产线必须做直接人员教育训练，训练时间统一为30分钟/次，注明培训主要内容和人员岗位，新产品教育训练工时损失由产线班组长签认：
教育训练工时损失=参加训练直接人员数*30分钟
公司
试产标准工时由IE参照相似机种制订，试产依照IE工时填写日效报表，并按照正常日效报表处理。
举例：
根据试产任务单，试产时间确定为PM
2:
00：
（1）PMC部仓库在PM
40才发料至生产线，这样仓库便需负责签认承担承担这一部分损失工时=（2:
40-2:
00）*人数；
（2）试产期间发生设备、工装夹（模）具故障按照条处理，样板问题由责任单位签认承担，设备、工装夹（模）具问题由责任单位签认承担；
（3）试产时间确定为PM2:
00，而生产线却单方面延至PM3:
00，则投入工时应由PM2:
00计起，损失的这一个小时由生产部门承担。
工程变更：
成品、半成品、在制品由于工程变更导致的工时损失依实际发生时间计，由提出单位签认，要求工程变更单位100%承担；
工程变更
因工艺变更导致变更产生
提出单位签认
因设计问题导致变更产生
因工艺难度大导致变更产生
工程技术部IE
因物料采购变更导致产生
PMC采购
因客户提出工程变更,不可转嫁者
工时损失为与现有定额差异的部分，未转产前不可报此项损失。
新人作业
新人作业
新进厂直接人力，以进厂第一个工作日起，试工期30日内为转正期限，过期未能转正的工时损失
生产部
50%
人力行政部
新人作业必须填写报表，否则概不报工时损失，且经查实对负责人以“8H/天”的直接人力工资处罚；
工时损失=
产出工时
*
新进人数
系数；
备注：
工时系数表：
序
工种
转正前
转正后
期限
系数
1
检验工
月
40%
20%
2
电焊工（熟手）
3
一般工种
1.转正前扣除工时=产出工时*（1-系数）（针对集体或流水线作业），为未及时转正吸收之工时；
2.转正后:
贴补工时=产出工时*系数（对个人和集体皆适用）。
支援（含代理）
生产部门划分为：
机加工一部、大炉二部、电炉三部（分为钣焊车间、组装线、组装计件）；
支援（含代理）
支援
（含代理）
各部门间支援，在被支援部门填写日效报表，具体损失工时按以下规定执行；
若因被支援部门是由于编制内人员不足（缺人）
被支援部门工作效率低下（低于标准产能）
被支援班组（线）
若支援部门因物料短缺或工装夹（模）具异常或其他原因导致没任务可做，而调往其他班组（线）或部门进行支援，
相关责任部门
生产班组（线）内部作业人员岗位临时调动为部门内部管理问题,不按支援记；
间接人力支援（支援职能部门），依实际发生的时间计算，填写日效报表（例如仓库盘点借人及IQC全检借人等）
职能部门
部门内部间接人力代理必须严格按照公司代理制度执行，特殊情况如间接人力离职或职位空缺若需从直接人员提拔,则依所管理的直接人员出勤时间计算，代理时间不可超过1个月；
本部门
外出支援，支援时间等相关事项需被支援公司签认，其他时间依本公司作业时间制度给予,负责派遣部门责任人确认
相关责任单位
返工（库存返工、制程返工、品退返工、客退返工）具体损失工时按下表执行:
品退返工
因IQC来料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不符合客户品质要求产生返工，责任IQC受到相应处罚，损失工时由IQC、采购转给供应商。
制程返工
生产送检后由QA判退；
责任人或生产部门
因PQC首件签错，QA判退，返工工时
PQC
责任部门
若是因相关标准文件（BOM、作业指导书、测试标准等）错导致首件错误
标准发行部门
客户退货
返工
客户退货返工
批量性不良退货，返工损失工时
60%
为客户认定为重大缺陷且为非批量性不良,返工工时损失
来料不良返工
所有涉及供应商来料不良，则相关责任部门承担相应责任处罚：
返工工时损失转给供应商
支援返工
支援返工，按支援项计，投入工时
被支援部门
半成品/成品库存返工
半成品/成品库存返工：
因产出不足，与客户达成放宽标准，重新对已判NG的半成品投入工时，
因限度样板问题导致半成品返工,
QE
因限度样板问题导致半成品返工,如品管签板已超书面标准或客户封样,
因客户取消订单导致库存，过后恢复订单需返工，
（1）
投入工时可以转嫁客户
客户
（2）
投入工时不能转嫁看客户
计算公式
损失工时=总投入工时；
计划负责审核，责任部门确认承担。
特采：
来料合格，成品特采出货后
客户退货所造成的工时损失
特采权限单位
来料判特采
工时损失（含零件挑选，返工工时）
依IE提供标准工时计，由生产部签认，
来料判特采，制成的成品特采出货后，
客户退货所造成的工时损失
（因来料特采造成时），由品保部签认，判定单位担当责任处罚，工时损失转：
（1）来料责任单位
采购或厂商
（2）属于自制零件
80%
品管
特采标识产品与正常良品区分不清导致混料
所带来的挑选和检查损失工时由QE签认
待料且无其它工作可做；
工时损失=待料时间*受影响人数；
在30分钟之内（含）则依实际发生时间计，
上工序或部门主管
超过30分钟且无其它事情可做的等待工时
若是因材料没按计划到料
若是因调配不合理造成
待料并有其它事情可做
损失工时=待料时间*受影响人数+换线损失工时,由计划审核
因计划不当造成
因供应商来料不良造成的等待工时，相关责任部门承担相应的责任处罚；
（3）
因上工序来料不良造成的等待工时
上工序
停工待料
来料不良
因来料不良造成换线工时损失请参照“项；
来料不良造成返工工时损失请参照“项
因来料不良造成的等待工时损失请参照“
（2）”项；
判合格物料，生产线实际生产时发现物料不良，应开出《来料不良异常单》，通知IQC处理。
因来料不良造成的挑选、返工、异常停线处理等各项损失均由品管签认，工时损失以投入工时计算，
可转供应商承担
不能转供应商的
IQC
采购部
公司内部来料，超出允收范围判挑选，造成检验难度加大，则挑选和增加检验项工时损失按投入工时计，由IQC签认，（允收范围可由品管与生产部门协议确定）；
供应商来料不良，品管已判退，但由于交期压力改为上线挑选，造成的各项损失由PMC部签认不能转供应商吸收的由PMC部吸收；
所有来料不良损失单必须由责任单位确认，供应商和外协由PMC部确认；
对供应商和外协商扣款工时损失数量必须经由IE核对签认.
制程异常：
责任
单位
制程异常
供应商或外协来料不良导致产线异常依“”项处理；
设备/工装夹具导致产线异常依“”项处理；
投料错误
因BOM表错误或不合理，品管审核
因生产仓库发料错误，品管审核
仓库
因生产投料错误，品管审核
生产部门
（4）
影响工时数在100H以上
制程异常需开出制程异常单，由现场品管确认，
为本部门造成的异常必须开工时损失单，经IE查核有隐瞒或经员工投诉的，对管理干部进行行政处分处罚
协助工程打样及配合客户参观等
协助工程打样及配合客户参观等
协助工程打样；
限于打样量小于10件，超过10件参照“”条款；
打样工时以投入工时计，IE审核，
配合客户参观，工时损失由销售部签认
机台保养，消防教育演习
机台保养，消防教育演习
机台日常性点检和周边5S等不可报损失工时；
周期性设备保养（周/月/年）参照IE制定的保养时间进行提报，高出部分须提报详细的说明报告，固定保养时间由IE签认；
大保养（超过30min）由生产部审核，
消防教育训练及消防演习所造成的工时损失
（在正常班内，不含休息时间）由生产各部门填写，人力行政部签认，非正常班内不可报损失。
停电/水/气（以现已有自备电力、水、气等设备）、其他
盘点
（1）盘点前期确定盘点人员、级别、盘点时间段、需求直接人力
（2）参与盘点必须明确提报姓名/工号/盘点时间数等各种信息
停电/水
外因停水电
（2）内因停水电
维修组
培训
为配合公司经营活动而开展的系列教育训练和培训时间
其它
对各种突发事件无法对应以上项目，统一规划为其它项处理,由责任单位或公司负责
责任部门或公司
工时损失=影响时间*受影响人数
6．工时损失管控
工时管控的重点是异常工时损失类；
额外工时管控重点在协助项目工程打样，重点涉及部门为:
工程技术、仓库、生产，此部分依照财务成本核算进行控制，IE统计打样工时并每周提交财务部一份；
机台设备周期保养时间由IE制定标准保养时间，超出部分纳入异常工时损失控制范围,其它额外工时损失依实际情况处理；
异常工时损失控制以计算异常工时损失率（见附表二）,并设定相应的指标，纳入各部门考核，具体指
针见附件。
7.异常损失提报、确认流程:
流程
责任人
/部门
重要说明
输出表单
生产部车间班组长
1.生产部门在生产过程中出现异常情况：
由班组长提交报告单给车间主管审核后交PMC（提交内容包含影响生产原因/发生时间/影响人数），
联络单一式三份：
生产部一份、PMC一份、责任单位一份。
生产异常报告单
PMC
收到报告单后：
在小时内会同相关责任部门进行确认给出处理结果，必要时到生产现场确认；
责任单位确认后并在报告单上签名填写相关对策，明确注明时间。
生产
文员
3.生产部收到责任方回填的报告单后，由生产文员如实将起止时间记录于<
异常工时申请表>
，并于次日早上公布信息。
异常工申请表
虚报部门申报人
4.异常工时损失必须如实按确认后的“异常工时申请表”记录异常损失工时，
5.如发现有瞒报，乱报，虚报工时者，经核实后对虚报部门申报人进行严重惩罚，同时追究所在部门主管的管理责任。
异常工时申请表
PMC部/
6.异常工时金额计算方式=保底工资/上班时间*平时倍
异常工时损失月报表
外协商
部将异常工时损失计算出工时损失金额制作成《各部门异常工时损失月报表》在每月会议上通报。
8.并要求相关责任部门提出纠正预防措施。
相关部门人员
9.若发生异常工时损失责任单位为外部协作厂商,则由相关部门进行协调处理.并须要求协作厂商签认异常工时损失并承担相应的责任。
8.工时损失办法执行规定
工时损失单错误责任承担为，填写担当:
80%；
审核担当:
10%，确认担当:
10%；
对于填写合理之工时损失，责任单位不得拒签；
经IE查证，属该单位责任而不签收者进行考核扣分；
工时损失不得虚报及冒签，经IE查证属冒签，给予冒签人员以所签工时损失工资200%的处罚；
本办法无明确规定异常工时损失责任，经IE了解相关工时损失单位的意见后，由IE直接判定工时损失的归属及工时损失分摊转嫁；
工时损失单提交时间同日效报表，如有延误，按相关条款处理或处罚；
IE根据生产日报表，每周/月统计各单位产生及吸收之工时损失，对各类别之工时损失分类汇总,造成的工时损失作为各部门考核基础数据；
以上所有损失项填写单位为生产部门，审核单位为品保部，并由吸收单位人员签名确认,最后由IE人员稽核签名，无IE人员签名的工时损失单无效。
9.附则
本办法由总经办负责制定、修订和解释工作。
本办法报总经理审定后自颁发之日起执行，其修订、废止时亦同。
附件1.异常工时申请表：
上饶市江心锅炉有限公司文件编号【Q/JX01-4-ZJ05-2017】
异常工时申请单
单号NO.：
车间名称
班组
申请日期
工序/设备
名称编号
原因
代码
开始时间
结束时间
停产
工时
影响直接员工数
影响
总工时
单价
工时损失
金额
责任部门签名
合计：
车间主任确认
生产部负责人意见
PMC审核意见
总经理助理意见
总经理批准
01机器/夹具故障
02
返工
03
品质问题
04
缺料
05
异常转产
06
无计划安排
07
现场管理问题
08
试产
09
客户审核
10
6S
11
来料不良
12
其他
1.“原因代码”、“开始时间”、“结束时间”、“影响直接员工数”、“停产时间”、“影响总工时（H）”由生产车间填写。
2.工时损失需“责任部门签名”认可。
3.“工时损失单”由PMC审核，汇总后存档。
4.此单据流程：
生产车间→责任部门签名→生产部负责人审批→PMC审核→总助审核→总经理批准。
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