压铸工艺处理归纳知识点.docx
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压铸工艺处理归纳知识点
压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题
1、压铸过程循环图：
清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。
2、金属填充理论有三种：
喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。
3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。
4、常用压铸铝合金的代号：
铝硅合金：
ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105
铝镁合金：
ZL301,Y302
铝锌合金：
Y401
5、压铸合金与压铸机的选择？
铝合金：
采用立式冷室压铸机，
锌合金：
主要采用热室压铸机，
镁合金：
既可以采用热室压铸机，也可以采用冷室压铸机，
铜合金：
只采用冷室压铸机
6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响？
1）薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性
2）壁厚增加，内部气孔、缩孔也随之增加，应尽量减小并保持均匀
3）太厚质量不好，太薄金属填充不良，铸件成型困难
合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通常以薄壁和均匀壁厚为佳。
7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。
压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。
8、分析题：
P24-P27
其中有两个图要考，判断哪个正确 ，说明为什么合理？
9、压射力：
是压铸机压射机构推动压射活塞的力，它来源于高压泵，可以压射压力和压射比压来表示。
压射比压：
是压室内金属液在单位面积上所受的压力。
选择压射比压要考虑哪些因素？
高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模
应该考虑：
1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）；2）压铸合金特性（结晶温度范围、流动性、密度、比强度）；3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）；4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）；5）内浇道速度；6）温度（合金与压铸模的温度差）
选填充速度时：
厚壁件高压低速；薄壁件高压高速
10、胀型力：
压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力
Fz=pbAFz—模具分型面上的胀型力；pb—压射比压；A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和
11、压铸是压力铸造的简称。
压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中，并在高压下冷却凝固成型为金属零件的一种方法。
压铸成型工艺:
压力、充填速度、温度、时间。
压力的表示形式有压射力和压射比压两种。
压射力是指压铸机压射机构中推动压射活塞（压射冲头）运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。
压铸过程中压室内金属液在单位面积上所受到的压力称为压射比压，即压射力与压室截面积之比。
压射速度：
压室内压射冲头推动金属液的移动速度，即压铸机压射冲头的速度（又称冲头速度）。
内浇口速度：
是指金属液在压射冲头的作用下通过内浇口进去型腔时的线速度。
12、合金浇注温度是指从压室进入型腔时液体金属的平均温度，一般用保温炉内的温度表示，一般高于合金液相线20~30。
浇注前对压室、冲头及浇勺应充分预热。
温度过高，收缩大，产生裂纹，晶粒粗大，脆性；温度过低，冷隔，表面流纹，浇不足。
压铸过程中金属的流动性主要取决于温度、压力和填充速度。
14、充填时间：
金属液自开始进入型腔到填满型腔所需要的时间。
时间长短，取决于体积、壁厚、形状的复杂程度
增压建压时间：
金属液在冲模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间。
持压时间：
金属液充满型腔到凝固之前增压比压持续的时间。
留模时间：
持压时间终了到开模推出压铸件的时间。
15、压室充满度：
浇入压室的金属液量占压室容量的百分数，一般以70%~80%为宜。
16、压铸机基本分类：
1）压室浇注方式：
冷室压铸机（包括冷式位于模具分型面的），热室压铸机（活塞式和气压式）；2）压室的结构和布置方式：
卧式压室压铸机，立式压室压铸机
17、卧式冷室压铸机的特点：
1）、金属液进入型腔转折少，压力损耗小，有利于发挥增压机机构的作用。
2）、卧式压铸机一般设有偏心和中心两个浇注位置，或在偏心与中心间可任意调节，供设计模具时选用。
3）、便于操作，维修方便，容易实现自动化。
4）、金属液在压室内与空气接触面积大，压射速度选择不当，容易卷入空气和氧化物夹渣。
5）、设置中心浇道时模具结构较复杂。
18、压铸机的型号字母含义
JZ_____________________
J—金属压铸机
Z—机器是自动或半自动的
字母后第一位数字表示冷压室还是热压室压铸机1—冷压室2—热压室
第二位数字表示压铸机的结构1—卧式压铸机5—立式压铸机
再后面的数字代表机器锁模力参数，近似锁模力的1/100kN
最后的表示机器的改型顺序号，如ABC
egJZ213:
最大锁模力为250kN的卧式热压室自动压铸机
J1512:
锁模力为1150kN的立式冷压室压铸机
JZ1125:
锁模力为2450kN的卧式冷压室自动压铸机
19、压铸机的基本结构：
1）合模机构：
有液压合模机构，机械合模机构两种形式。
2）压射机构：
主要特点是三级压射：
低速排除压室气体和高速填充型腔的两级速度，以及不断地给金属液施以稳定高压的一级压力 1）慢速2）快速3）增压
20、什么是分型面？
如何选择分型面？
答：
定模部分和动模部分的接触表面称为分型面。
分型面选择原则：
分型面尽可能使压铸件在开模后留在动模部分以便于脱模；
分型面应适应合理的浇注系统的布置有利于内浇口的位置和方向的安排有良好的填充环境；
分型面应使压铸模型腔有良好的溢流排气条件，使先进入型腔的冷金属和型腔内气体进入排溢系统排出；分型面应开设在压铸件断面轮廓最大的地方使压铸件能顺利脱模；
尽可能选用平直分型面；
分型面应避免与压铸件基准面相重合尺寸精度要求较高的部件尽可能设在同一半模内；
应考虑型腔的构成方案尽量简化模具结构；
分型面应考虑型腔在定模和动模内的深度；
选择低于压铸件锁模力的压铸件投影面积为分型面；
活动侧抽芯机构尽可能设在动模内；
应考虑金属液的流程；
分型面应当考虑到压铸件美观和容易去除飞边。
*确定分型面应考虑的问题：
1）考虑压铸件的技术要求
2）考虑压铸件几何形状和金属液的流动形态
3）考虑如何简化压铸模的基本构造
4）考虑压铸件在模具内的方位和脱出压铸件的方案
5）考虑压铸模机械加工工艺性
6）考虑压铸件的生产批量和生产操作。
21、P76~P79分析题
分型面的选择中有两个图要考
22、浇注系统有哪几部分组成？
冷压室和热压室的浇注系统有何特点？
答：
压铸模的浇注系统是金属液在压力的作用下填充型腔的通道。
主要由直浇道、横浇道、内浇道和余料等部分组成。
（只有冷室压铸机有余料，由翻料冲头切断并在压室顶出）
冷室有余料（立式需切除，全立式、卧式与直浇道连在一起）热室没有余料
浇注系统的分类：
侧浇道，中心浇道，直接浇道，环形浇道，缝隙浇道，点浇道。
24、立式冷压室压铸机的工作特点。
答：
立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。
它有切断、顶出余料的下油缸。
结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。
但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。
立式冷压室压铸机用直浇道主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套、镶块、分流锥等形成。
25、卧室冷压室压铸机的工作原理。
答：
压室与压射机构处于水平位置。
压铸过程中，金属液从加料口浇入压室，压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔。
金属液在压力下冷却凝固，然后开模，取出带着浇注系统和余料的压铸件，完成一个压铸循环。
卧室冷压室压铸机用直浇道是由压室和浇口套形成。
26、热压室压铸机压铸基本原理：
冲头上移，金属液从熔化保温炉斜孔进入坩锅环形槽，接着进入压室的进料孔，进入压室的底部，这时，冲头下移，金属液进入鹅颈通道，又由喷嘴进入模具浇口套，最后，进入模具型腔，金属液冷却凝固后，打开模具，经推出机构推出压铸件。
冲头回位。
热压室压铸机用直浇道由压铸机喷嘴和模具上的浇口套及分流锥形成。
压铸模有哪几类浇注系统？
适合哪些压铸件？
1）侧浇道：
适用于盘类、板类或型腔不太深的壳类，浇道去除方便
2）中心浇道：
顶部带有通孔的筒类或壳类 流程短、排气通畅，模具分型面上的投影小，去除困难
3）直接浇道：
顶部没有孔的筒类或壳类，不能设置分流锥，内浇道大，压力易传递易产生缩孔，要切除浇道
4）环形浇道：
圆筒类或中间带孔的压铸件，消耗大，要切除
5）缝隙浇道：
型腔较深的模具，排气好
6）点浇道:
外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔 结构复杂 冲击型芯 易飞溅和粘模
3.内浇道的设置位置对压铸件质量的影响
答：
要善于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压铸件的重要部位尽量较少气孔和疏松
内浇道的设计原则：
1）有利于压力的传递，内浇道一般设置在壁厚处
2）有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽
3）薄壁复杂的铸件应采用较薄的浇道；一般结构的压铸件，宜采用厚的内浇道
4）金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯
5）应使金属液充填型腔时流程短
6）内浇道以单道为主，大型压铸件框架类压铸件则采用多内浇道
7）要求高的部位，不宜设置内浇道
8）内浇道应便于切除
6、浇注系统的组成：
直浇道、横浇道、内浇口、余料。
7浇口套设计要点：
一般镶嵌在定模座板上；浇口套一个断面与喷嘴端面相吻合另一端面与定模镶块相接，接触面上的镶块比浇口套孔大１～２ｍｍ；小批量生产用的简易模具，直浇道直接在定模镶块上加工出来；应固定牢固，拆装方便。
27、横浇道是连接直浇道和内浇口的通道。
横浇道的作用：
把金属液从直浇道引入内浇口内。
横浇道的设计原则：
（1）横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。
（2）为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。
（3）金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。
（4）横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。
28、内浇口设计要点：
1）应考虑导入的金属液流方向；
2）考虑内浇口设置的部位；
3）内浇口应以单道为主；
4）薄壁复杂压铸件应采用较薄的内浇口；
5）对于压铸件上精度要求较高且不加工的部位不宜布置内浇口；
6）布置内浇口时应考虑压铸件切边或采用其他清理方法的可能性。
内浇口的作用是什么？
常用的内浇口大致可分为哪几种形式？
答：
内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。
内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
常用的内浇口大致可分为下列几种形式：
侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口。
29、溢流槽的作用：
溢流槽布置在模具温度低的部位时可调节模具型腔的温度场分布；
布置在动模上的溢流槽可增大压铸件对动模镶块的包紧力便于压铸件开模时留在动模上；
作为压铸件存放运输及加工时支撑、装夹或定位的附加部分。
30、镶拼结构示例要靠两个图分析题P119~P121
镶拼式结构设计要点：
1）便于机械加工以保证压铸件的尺寸精度和镶块间的配合精度；
2）保证镶块和型芯的强度以及提高镶块、型芯与模块间相对位置的稳定性；
3）不应具有锐边和薄壁；
4）镶拼间隙处的飞边方向与脱模方向一致；
5）便于维修和调换；
6）不影响压铸件外观便于去除飞边。
压铸模的结构组成：
浇注系统、溢流和排气系统、成型工作零件、模架（支撑与固定零件、导向零件、推出与复位机构）、抽芯机构、加热与冷却系统、其他。
31、影响压铸件尺寸精度的因素
a）压铸件的结构、模具的结构和制造误差 b）收缩率的选择;
c）压铸工艺和生产操作、合金种类、压铸机性能等
32、实际收缩率：
室温时模具成型尺寸减去压铸件实际尺寸与模具成型尺寸之比。
计算收缩率：
通过计算的模具成型零件尺寸减去压铸件的公称尺寸与压铸件公称尺寸之比。
计算收缩率：
包括了压铸件收缩值和成型零件在工作温度时的膨胀值，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率
33、成型尺寸的分类及尺寸计算的要点：
成型尺寸主要可分为：
型腔尺寸、型芯尺寸、成型部分的中心距离和位置尺寸等
各类成型尺寸的计算要点：
1）型腔磨损后尺寸增大；2）型芯磨损后减小；3）两型芯或型腔之间的中心距离和位置尺寸与磨损量无关，应保持压铸件尺寸接近最大和最小两个极限尺寸的平均值；4）凡有脱模斜度的各类成型尺寸，对无加工余量的压铸件，应保证压铸件在装配时不受阻碍。
34、推出机构的组成：
1）推出元件：
推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。
常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。
2）复位元件：
复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。
复位元件一般为复位杆。
3）导向元件：
导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动，有时还承受推板等构件的重量。
4）限位元件：
限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退、限位作用。
常用的限位元件有档钉、挡圈等。
5）结构元件：
使推出机构各元件装配、固定成一个整体的元件为结构元件，如推板、推杆固定板、连接件等。
35、推出部位选择原则：
1）设在受压铸件包紧的成型部位周围以及收缩后互相拉紧的孔或侧壁部位；
2）设在脱模斜度较小或垂直于分型面方向的深凹处的成型表面附近；
3）设在压铸件的凸缘、加强肋及强度较高的部位；
4）位于动模的浇道上或受压铸件包紧力较大的分流锥周围
5）推出元件合理分布，受力均衡
6）避免布置在压铸件的重要表面和基准表面，以免留下推痕
7）推出元件应避免与活动型芯发生干扰
36、推杆推出机构的特点：
①推出元件形状简单，制造维修方便；
②推出动作简单、准确，不易发生故障，安全可靠；
③可根据压铸件对模具包紧力的大小选择推杆直径和数量，使推出力均衡；
④推杆设置在动模或定模深腔部位，兼起排气、溢流作用；
⑤被推部位会留有推杆印痕。
37、推管推出机构的特点：
①出力作用点离包紧力的作用点距离较近，推出力平稳、均匀；
②管推出的作用面积大，压铸件表面承受的推出压强小，压铸件变形小；
③管与型芯的配合间隙有利于型腔气体的排出；
④合推出薄壁筒形压铸件；
⑤型芯喷刷涂料比较困难。
设计要点：
保证推管推出时不致擦伤型芯及动模镶块的相应成型表面推管外径尺寸较筒形铸件外壁尺寸小1.2～0.5mm，推管内径较铸件内壁尺寸大0.2～0.5mm
38、预复位机构：
是在合模前或合模过程中，在动、定模闭合前，将推出元件准确地送回原来的起始位置的一种装置。
在这两种情况下采用：
1）推出元件推出铸件后所处的位置影响到嵌件的安装；2）推出元件与活动型芯运动线路相交，插芯动作受到干扰
39、抽芯机构的组成：
1）成型元件：
形成压铸件的侧孔、侧凹（凸）表面或曲面，如型芯、型块等
2）运动元件：
带动型芯或型块在导滑槽内运动，如滑块、斜滑块等
3）传动元件：
使运动元件作抽芯和插芯动作，如斜销、齿条、液压抽芯器
4）锁紧元件：
压紧运动元件，如锁紧块、楔紧块
5）限位元件：
使运动元件开模后停留在所要求的位置上，如限位块、限位钉
1、压铸模为什么要开设溢流槽？
在什么部位开设溢流槽？
溢流槽的作用：
1）排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液
2）控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流
3）调节模具的温度场分布，改善模具的热平衡状态
4）作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免压铸件表面留有痕迹
5）设置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带出
6）作为压铸机存放、运输及加工时的支承、吊挂、装夹或定位的附加部分
一般设置在分型面、型腔内
2、试分析成型零件整体式结构与镶拼式结构的优缺点
整体式压铸模的优点：
1）模具结构简单外形尺寸小，强度刚度高，不易变形；2）压铸件表面光滑平整；3）便于开设冷却水道
镶拼式:
1）提高模具制造质量;2）能合理使用模具钢，降低成本；3）有利于损坏部件的更换和维修 4）间隙有利于排气
缺点：
1）装配困难 2）易产生飞边 3）热扩散条件变差
3、镶块一般采用什么固定形式？
套板结构（通孔、不通孔）
4、型芯一般采用什么固定形式？
1）整体式 2）通孔台阶式 3）通孔无台阶式 4）不通孔无台阶式
5、为什么要开设排气槽？
有哪些排气方式？
排气槽设置在溢流槽最后填充的部位，以加强排气和溢流的效果
1）分型面上的排气槽 ；2）利用型芯间隙和推杆间隙设置排气槽的结构形式
6、可从哪几个方面判断压铸件的结构工艺性是否合理？
一）从简化模具结构、延长模具寿命考虑
1）铸件的分型面上尽量避免圆角；2）避免局部过薄；3）避免压铸件上互相交叉的不通孔；4）避免内侧凹。
二）改进模具结构，减少抽芯部位
三）方便压铸模脱模和抽芯
7、压铸温度规范包括那几个参数？
对压铸件的质量和压铸模的寿命有哪些影响？
一）浇注温度 二）压铸模温度
8、压铸涂料的作用是什么？
对涂料有哪些要求？
常用涂料有哪些？
作用:
1）高温时保持良好的润滑性能 2）减少模具的热导率，保持熔融金属的流动性 3）保护模具，延长模具寿命 4）预防粘膜（对铝、锌合金而言） 5）减少铸件与模具成型部分的摩擦，从而减少型芯和模腔的磨损并提高铸件质量
要求:
1）高温状态下良好的润滑性 ；2）挥发点低； 3）对模具没有腐蚀作用 ；4）性能稳定
5）高温时不会析出有害气体 ；6）配制工艺简单，材料来源丰富、廉价
常用涂料：
胶体石墨，天然蜂蜡，氟化钠水，石墨机油等
9、常用抽芯结构的形式和特点
1）机动抽芯 机构复杂但抽芯力大，精度较高生产效率高，易实现自动化操作
2）液压抽芯 传动平稳，抽芯力大，抽芯距长。
缺点：
增加操作程序
10、内浇口的速度对压铸件质量的影响：
内浇口速度较高时可以获得轮廓清晰表面光洁的压铸件，速度过高时容易包卷气体形成气泡金属液成雾状进入型腔形成表面缺陷和氧化夹杂，加速压铸模的磨损。
模座的基本形式：
角架式、积木式、整体式。
压铸生产三要素：
压铸合金、压铸模、压铸机
11、压铸的特点，优点：
1、压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值第。
2、材料利用率高。
3、可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。
4、在压铸件上可以直接镶嵌其他材料的零件，以节省闺中材料的加工工时。
5、压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。
6、生产效率高。
缺点：
1、压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在。
2、不适合小批量生产。
3、压铸件尺寸受到限制。
4、压铸合金种类受到限制。
12、压铸过程：
1、慢速封孔阶段。
2、充填阶段。
3、增压阶段4、持压阶段。
5·压力峰时间和原因：
1、充填阶段压射冲头作用下，液体金属完全充满压室至浇道外的空间，并由于内浇道处的阻力而出现小的峰压。
2、增压阶段，充填结束时，液体金属停止流动，由于动能转变为冲击力，压力急剧上升，并由于增压器开始工作，使压力上升到最高值，时间极短，称为增压建压时间。
6·压铸速度有压射速度和充填速度两个不同概念。
压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度；充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度。
7·典型的金属充填理论：
喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论。
8·压铸合金的分类及主要性质：
锌合金：
压铸性能很好，填充成形容易，结晶温度范围小、不易产生疏松，浇注温度较低、模具使用寿命较长，不易粘附内壁，不腐蚀模具，但有老化现象和尺寸变化问题。
铝合金，铜合金（略）。
镁合金的特点：
1、密度最小。
2、有很高的比强度。
3、良好的刚度和减振性，可减少噪声传递。
4、良好的力学性能。
5、优良的脱模性能。
6、成分和尺寸的稳定性较好，良好的切削性能。
7、极高的氧化性，极易氧化。
9·压铸机分类：
按压室浇注方式（冷压室压铸机、热压室压铸机）、按压室的结构和布置方式（卧式压铸机，立式压铸机）
11·肋，增加零件的强度和刚性，消除单纯依靠大壁厚而引起的气孔和收缩缺陷，壁厚的2/3~3/4，壁厚小于2mm时，肋处憋气，不宜设肋。
12·压铸镶嵌件可以讲金属或非金属的制件铸入压铸零件上，从而使压铸件的某一部分能够具有特殊的性质或用途。
14·压铸模的温度预热：
作用：
避免热冲击，延长压铸模使用寿命，避免激冷——失去流动性——不能顺利充型，浇不足，冷隔，冰冻；增大线收缩——裂纹，表面粗糙度增加。
预热方法：
煤气喷烧、喷灯、电热器、感应加热。
冷去措施：
压缩空气，水，其他液体。
。
16·真空压铸：
在压铸中应用真空技术，在压铸模中建立真空。
充氧压铸，精速密压铸，黑色金属压铸。
17·压铸模的基本结构：
成型零件，浇注系统，溢流、排气系统，模架（支撑与固定零件、导向零件、推出机构），抽芯机构，加热、冷却系统。
20·镶块的固定形式，安装在模具套板内，套板分为通孔和不通孔。
21·镶块和型芯的止转形式：
销钉止转，平键止转。
22·成型零件尺寸的分类：
型腔尺寸，型芯尺寸，成型部分的中心距和位置尺寸。
23·整体式结构优缺点：
1、模具结构简单。
2、外形尺寸小，强度、刚度高，不易变形。
3、压铸件表面光滑平整，没有镶拼痕迹。
4、便于开设冷去水道。
5、适于型腔较浅的小型单腔压铸模。
6、生产形状简单，精度要求不高，合金熔点较低的压铸件的模具。
7、压铸件生产批量较小，不可进行热处理的压铸模。
24·镶拼式结构优缺点。
优点：
1、对于复杂的型腔可以分开加工，简化加工工艺提高模具制造质量，容易满足成型零部件的精度要求。
2、能合理使用模具钢，降低模具制造成本。
3、有利于易损件的更换和维修。
26·脱模斜度：
为了便于铸件脱出模具的型腔和型芯，压铸件应具有足够和尽可能大的脱模斜度最好是在零件设计时，就考虑到斜度。
当零件的结构上未设计斜度时，则应由压铸工艺来考虑脱模斜度。
脱模斜度的大小与铸件的几何形状如高度、深度、壁厚，型腔或型芯表面状态如表面粗糙度有关。
在允许的范围内，宜采用较大的脱模斜度，以减少所需要的推出力。
27·内浇道设计原则：
1、有利于压力的传递，内浇道一般设置在压铸件的厚壁处。
2、有利于型腔的排气，金属液进入型腔后，先充填深腔、难以排出气体的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽。
3、薄壁复杂的压铸件，宜采用较薄的内浇道，以保证较高的充填速度，一般结构的压铸件宜采用较厚的内浇道，使金属液流动平稳，有利于传递压力和排气。
4、金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀。
5、应使金属流充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的热量损失。
6、内浇道的数量以单道为主，以防止多金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷，而大型压铸件、框架类压铸件和结构比较特殊的压铸件则可以采用多道内浇道。
7、压铸件上的精度、表面粗糙度要求较高且不加工
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