兰州施组Word下载.docx
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15721
8
排水沟
m
200
9
室外给水管道
2453
砼地沟
10
室外电气埋管
10041
敷电缆2756m
2、建筑结构
⑴棉花库房：
为24m单跨门式刚架轻型钢结构平房仓，开间7.8m、轴线长78m，檐高10.6m。
梁、柱采用焊接楔形工字钢，梁与柱及梁跨中连接采用高强螺栓，墙梁及檩条采用C形钢，支撑拉杆采用圆钢筋。
屋面及▽1.0m以上围护墙采用双层压型彩钢板现场复合隔热板（芯材为75mm厚玻璃棉毡）。
▽1.0m以下围护墙（含基础）为36cm厚砖砌体。
柱基础采用沉管灌注桩（φ40cm、长20m，一柱两桩），设钢筋砼承台、墩桩及连系梁。
地面为加筋砼（18cm厚），下设SBS防水卷材防潮层（1道）及砼垫层（10cm厚）、3：
7灰土层（30cm厚）；
库房地坪下地基采用强夯法加固处理（深度≮4m）。
砖墙内面抹混合砂浆、喷106涂料，外面抹克邦SF3防水砂浆、喷多彩涂料。
砼散水及坡道。
钢柱、梁涂红丹防锈漆2道、喷涂SB-2钢结构膨胀防火涂料。
抗震设防烈度为Ⅶ度，耐火等级为二级。
⑵铁路罩棚：
采用变截面丫型轻钢结构柱，设C形钢檩条，上铺单层压型彩钢板。
用换土垫层法处理后做钢筋砼独立基础。
地基采用强夯法加固处理。
⑶道路、站台、观察场、硬化地面：
为砼面层（分别为22、15、12、6cm厚），均设3：
7灰土层（硬化地面为15cm厚，余为30cm厚），道路设粗砂垫层（2cm厚），观察场设砼垫层（10cm厚）。
3、主要工程量
场平土方挖8153m3、填20205m3，基坑槽土方挖4490m3、回填2694m3，换土9900m3、3：
7灰土11691m3，地基强夯24040m2，沉管灌注桩1045m3，钢筋砼3577m3、砼5793m3，钢筋制安182t，钢结构制安604.4t，双层压型彩钢板复合隔热板墙板14093m2、屋面板14818m2，单层压型彩钢板屋面2697m2，SBS防水卷材防潮层15744m2，粗砂垫层198m3，砖砌体1962m3，墙面抹砂浆与喷涂料4058m2，PVC落水管1156m。
消防给水管道2636m，消火栓58套；
电气布埋管6463m、敷电缆3399m、配电箱安装16台、金属电杆路灯14套、避雷杆1根。
4、工期要求
总工期要求为210日历天。
计划2002年5月中旬开工，本年底竣工。
5、工程质量要求
本工程要求确保达到优良等级。
严格按照国家施工验收规程规范、工程质量评定标准和设计施工图等进行施工，确保工程优良。
质量保修严格按建设部2000年第80号令执行。
6、工程管理要求
严禁挂靠承揽工程、严禁串通投标。
一经发现中标单位更换项目经理或非经建设单位同意将工程分包、转包，即中止合同，并赔偿由此造成的一切损失。
中标单位无条件接受建设单位和建设单位委托的施工监理单位的监督管理。
应做到文明施工，做到临时搭建有序、材料机具设备布放整齐，生活污水、垃圾处理得当，消防设施齐备。
7、自然条件
⑴工程与水文地质：
拟建场地无不良地质现象，地层岩性自上而下依次为①素填土（层厚0.5～1.5m）；
②粉土层（层厚13.0～21.1m，中等压缩性，fk=110kPa），具Ⅲ、Ⅳ级自重湿陷性，经强夯处理可做浅基础持力层；
③粉砂层（层厚0.2～1.5m，湿—饱和）；
④卵石层（层厚6.0～6.8m，湿—饱和，中密，fk=500kPa），做为桩基础持力层（桩端嵌入该层0.5m以上）；
⑤砂岩层（fk=550kPa，强风化）。
地下水主要赋存在粉砂及卵石层，稳定水位埋深14.2～21.5m。
地下水富含SO42-,对砼及钢筋具强腐蚀性，对钢结构具中等腐蚀性。
地基土为弱～中盐渍土，对砼具中等腐蚀性，场地北部5m以下具强腐蚀性。
地震基本烈度为Ⅶ度。
⑵水文气象：
兰州地区年均气温9.3℃，极端气温39.8℃、-21.7℃，年均降雨量316.5mm，年均蒸发量1410.2mm，平均风速0.8m/s，冻土深度1.03m。
8、施工条件
本场地南临109国道，北临兰州—西宁高速公路，西侧越过工农路即为国家粮库和兰州市粮库，交通便利。
现场已具备施工条件，水电能满足施工要求。
SBS防水卷材为甲供。
9、相关单位
建设单位：
兰州中央直属棉花储备库筹建处
设计单位：
国内贸易工程设计研究院
监理单位：
北京中诚信工程建设监理所
10、工程特点
⑴本标工程结构类型较单一，布局集中，施工无干扰。
⑵主库房为24m单跨门式刚架轻型钢结构，层高跨度大，屋面及围护墙采用双层压型彩钢板现场复合隔热板，其施工技术标准与工艺要求精度高；
建筑抗震、防火、防雷及防水、防潮标准高。
⑶电气安装工程管线系统多，结构吊装作业量大，平立面交叉作业及高处作业多，须密切协调配合。
⑷钢结构、砼圬工及土方量大，工期短，各专业同步展开施工，投入专业施工机械与队伍多。
⑸自然条件与施工条件较好，工期跨1个雨期、不跨冬期，便于集中优势队伍展开平行流水均衡施工作业。
⑹地下水及地基土对砼、钢筋、钢结构具强（中）腐蚀性。
⑺建设环境好，中央预算内专项投资，建设资金已全部落实。
二、施工现场总平面布置
1、施工现场总平面布置图
见图二·
1《合同段A施工总平面布置图》。
2、布设原则
施工临时设施本着施工便利、安全可靠、物流顺畅、减少干扰、永临结合、节约用地、保护环境、阶段局部调整的原则进行布设。
3、施工便道
沿库房区外围修建环形干道，并在西北角与西侧场外工农路接通。
局部占库区永久性道路与硬化地面处，后期施工阶段调整过渡施工。
便道标准：
库区西、北侧为双车干道（路面宽6m，长460m，出入口段宽9m），库区南、东侧为单车干道（路面宽4m，长720m），共长1180m。
4、施工供电、供水及通讯系统
电源、水源由工农路西的既有国家（市）粮库接引，现场内设配电间及水表井计量。
场内供电、供水系统沿库区便道一侧或两侧环形布设，长度各为1200m。
电力干线用橡皮铝线，截面按各回路用电负荷计算选定；
给水干管管径按用水量计算选择，并满足消防要求（≮Dg75），在木作场、工地办处设消火栓。
工地办公室及场外项目部、各队驻地安设程控电话。
5、各类加工场及生产房屋：
砼搅拌站（50m3/h）、钢筋制作场、水电管道加工场、木作场、停车停机场等分别设在库区西、南侧的空闲地域，钢结构制作场与压型彩钢板存放场设在库区北部观察场地域。
门卫室、配电室、水泥库、料具库、机修间、木作棚、电焊机棚等相应设在上述加工场地域。
6、工地办公室（含业主、监理驻场办及工地保健室）
设在西侧围墙内南部空闲地。
7、项目部及生活区
设在场外就近处（租房与搭建活动板房）。
施工临时设施详见表二《施工临时设施数量表》。
表二施工临时设施数量表
名称
尺寸m
工地办公室（1栋14间）
5×
42
210
含业主、监理5间
施工便道（西、北侧宽6m，
南、东侧4m）
460、720
电力线（三线）
1200
给水管道（Dg100、75）
480、720
钢结构制作场
60×
30
1800
压型形钢板存放场
30×
900
砼搅拌站（50m3/h）
19×
80
1520
钢筋制作场
17×
1190
水电管道加工场
13×
40
520
木作场
40×
240
11
停车停机场
12×
50
600
12
门卫室（1栋）
3×
15
13
配电室（1栋）
14
水泥库（1栋）
9×
45
料具库（3栋7间）
21×
105
16
机修间（1栋）
6×
24
17
木作棚（1座）
36
18
电焊机棚（1座）
15×
20
300
19
厕所（2栋）
2.5×
8×
三、总工期及施工进度计划
1、施工总工期计划安排
5月15日前完成初期开工项目（现场拆迁、场平土方）的施工准备工作。
计划2002年5月16日开工，本年12月2日竣工，总施工期200日历天，较招标要求提前10天。
2、前期工作施工进度计划
⑴原有建构物拆除：
5.16～5.31（15天）；
⑵场地平整土方：
5.16～6.5（20天）。
3、棉花库房施工进度计划安排
⑴中排南边2栋（中1，中2）库房施工进度安排
两栋同步施工，施工期安排138日历天竣工，主要分部分项工程进度计划如下：
地基强夯处理及沉管灌注桩：
5.26～6.5（20d）；
挖基坑槽、承台、连续梁、墩柱、砖基础：
6.11～6.30（20d）；
钢结构件制作：
6.1～6.19（19d）；
钢柱、钢梁安装：
7.1～7.17（17d）；
砖矮墙体（▽1.0m以下）：
7.11～7.22（12d）；
墙及屋面彩钢复合隔热板安装：
7.16～8.14（30d）；
砼地面（门窗）、内外墙装修：
8.6～9.10（36d）；
砼散水、坡道等：
9.1～9.20（20d）；
给水及电气管线、系统试运转：
9.11～10.10（30d）；
⑵栋号流水施工进度计划安排
西排自南向北西1与西2号、西3与西4号、西5与西6号库房依序流水同步施工，施工进度计划安排如下：
西1与西2号库房：
6.6～10.26（143d）；
西3与西4号库房：
6.16～11.15（143d）；
西5与西6号库房：
6.26～11.20（148d）。
4、其它子项工程施工进度计划安排
⑴铁路罩棚：
7.6～10.25（112d）；
⑵道路及站台：
5.21～10.31（164d）；
⑶硬化地面及观察场：
6.1～10.31（153d）；
⑷室外消防给水及电气工程：
6.16～10.31（138d）。
5、施工进度计划横道图、网络图
详见图三·
4·
⑴《合同段A子项工程施工进度计划横道图》
图三·
⑵《合同段A子项工程施工进度计划网络图》
四、主要分项工程的施工方案
1、库区场地平整土方工程
⑴施工方法：
依据库房土方总体调配方案，采用能力匹配的中斗容挖掘机（1.0～1.6m3）、中吨位自卸汽车（10～15t）、大功率推土机（103kW）、重型振动压路机（10～________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________定土料性质、最大干密度、最佳含水量范围及碾压机械与铺土厚度、压实干密度（压实度）、碾压遍数等施工控制参数。
②分区分段填筑土方，视土料含水量、天气条件、运填能力及碾压机械效率等确定填方区段宽度与长度；
现场设专人指挥，组织挖、装、运、卸、铺、平、压、检的“四区段、八流程”一条龙作业；
采用后退法填铺，均布卸土，推土机平整、稳压并形成1%横坡层面（免积水）；
每层填筑厚度30～40cm，有序进行碾压，前后两次轮迹须重叠，做到“五保证”：
及时碾压、压够遍数、压到边缘、压到接合部、不漏压；
实行“一层一验”制度，压实度≮0.94；
严格控制土料质量，有机质含量＜5%。
③填筑程序：
依据施组进度计划安排，应先行中排南边2栋库房（中1、中2号）及临设加工场区、施工便道，为地基强夯处理及搭建临设创条件；
后依序施作西排自南向北6栋库房（西1～西6号）及铁路罩棚等。
2、地基强夯处理
库房地坪下（含铁路罩棚）地基，设计（招标答疑）采用强夯处理，要求处理深度≮4m。
采用W1—100（15t）履带式起重机加支杆（φ328×
8钢管）吊12t钢筋砼夯锤进行强夯，配推土机平整场地及夯坑。
⑵施工要点：
①首先熟悉掌握地质勘察报告资料和现场土质情况，选定20×
20m试验区进行现场试验性强夯，同时进行原位测试（标准贯入度、静力触探、旁压及荷载等试验），取原状土进行土工试验，通过分析对比，确定锤重、落距、夯点布置、夯击次数及遍数等强夯施工的各项参数。
编写试验成果报告，经监理审批后，据此控制强夯施工。
（采用锤重10t、落距10m时，一般可消除4～5m深土层的湿陷性。
）
②强夯前，场地进行平整及压实；
库房（钢罩棚）定位放线，准确测设夯点桩位。
场地周围挖排水沟；
查明强夯范围内地下的既有管线并采取安全防护措施；
清除地下建构物。
③强夯作业时，夯锤应平衡，防止夯坑倾斜；
落锤保持平稳，夯位正确。
严格按试验确定的参数进行控制（一般以夯点的夯击次数或最后两击的沉降量作为施工控制数值）；
夯击深度用水准仪测量控制。
④做好施工过程中的监测和记录工作，包括检查锤重和落距，对夯实点放线进行复核，检查夯坑位置，按要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量等，并对各项参数及施工情况进行详细记录，作为质量控制的根据。
⑤雨季强夯施工采取疏排水措施和及时回填夯坑，防止场地积水致土质变软，降低强夯效果；
为缩短工期，采取适当加大夯击能（增加夯点夯击次数或缩小夯点间距）以减少夯击遍数（间歇时间）。
3、沉管灌注桩基础
设计桩径φ400mm，嵌入卵石层≮0.5m，桩长20m左右，承台下10m段设钢筋笼。
采用柴油锤击桩机沉管，选用2.5t桩锤。
在加工场制作整体钢筋笼，用12t汽车吊吊放孔内就位。
砼在搅拌站制备，机动斗车运输，设下料斗灌注。
⑵工艺流程：
定位放线→桩机就位→安放桩尖→吊放桩管就位→扣上柱帽→锤击沉管至要求贯入度→用吊铊测孔深（检查管内有无泥水）→提起桩锤→吊放钢筋笼→浇筑砼→拨管成桩。
⑶施工要点：
①沉管深度以贯入度为主，设计持力层标高对照为辅，确保嵌入卵石层≮0.5m。
②桩管套入桩尖后，将桩管压入土中（桩位偏差≯7cm），桩管上部扣上桩帽，检查校正桩管与桩锤、桩尖纵横两侧在竖向中线上（垂直度偏差≯0.5%桩管高度），以保证成桩垂直度≯1%桩长。
③初打时要低锤轻击，观察桩管无偏移时，再正常施打，施打时采用低锤密击，尽量控制锤击频率70次以上/min。
④浇筑砼以及拨管时要保证砼的质量，桩管内要灌满砼并保持不少于2m的高度，在测得砼确已流出桩管后，方能继续拨管。
拨管速度控制在0.8～1.2m/min以内。
拨管时要保持对桩管进行低锤密击，以振实砼。
拨管过程中，用吊铊测定砼下落和扩散情况，保持桩管内砼高度略高于地面。
砼从拌制至最后拨管结束不超过砼的初凝时间。
当砼灌至钢筋笼底标高时，放入钢筋笼。
⑤砼浇筑时，测算充盈系数，对砼充盈系数小于1的桩采用全复打，当有断桩或缩颈桩时，采用局部复打，复打深度要超过断柱或缩颈区1m以上。
⑥沉管成桩施工中，因桩距＜4倍桩径，则采取跳打法，待邻桩砼强度达到50%以上时，再施作空位桩，以防止发生断桩。
在沉管过程中，在桩管内先灌入高1.5m的封底砼后再行沉管，以防止发生水或泥浆进入桩管的通病。
确保预制桩尖的质量，防止其被打碎后泥砂挤入桩管或桩尖挤入桩管，发生吊脚桩的通病。
⑦对已完成的灌注桩，采用声波检测仪（CTS-25）进行检测。
⑧每栋库房须按纵向依序、同跨对称同期沉管成桩，为门式刚架安装创条件。
4、基坑槽（管沟）土方开挖及回填
基坑槽（管沟）采用反铲挖掘机开挖、自卸汽车运输，基底以上预留30cm人工挖除。
土方回填采用机械运土，人工分层回填，每层填土厚度20～25cm，用蛙夯或手扶振碾夯压密实。
测量放线→机械开挖（排水）→人工清底→验坑槽→铺筑垫层→施作基础→分层回填、夯实。
基坑开挖沿纵向依序同跨对称进行；
机械开挖时严禁超挖，以免扰动基底原状土；
开挖边坡符合规范要求，保持稳定；
开挖后请监理与设计部门及时验槽并尽快施作垫层；
雨期坑槽口周边挖排水沟或挡水埝，坑底边侧挖集水坑，备水泵排水，避免雨水浸泡基底。
5、基础承台、连系梁、墩桩
钢筋在加工场制作；
采用制式钢模板；
砼集中拌制，机械振捣；
塑膜养护。
测量定位放线→施作垫层→绑扎钢筋→立模→隐蔽工程检查→浇筑砼→养护→拆模、养护→回填土。
①承台、连系梁施工前，须先凿除灌注桩桩头浮浆，桩顶嵌入承台尺寸符合设计；
施作炉渣垫层及砂浆找平层；
准确测量定位放线、核对标高。
②模板拼装严密，支撑牢固；
钢筋保护层准确；
砼浇筑高度超过2m时设串筒；
按规定制作砼试件；
承台、连系梁、墩桩分次整浇砼；
砼拆模前、后采取浇水及罩塑膜养护。
③承台、墩桩沿纵向依序同跨对称施工，为钢柱安装创造条件。
严格控制礅桩顶细石砼承台平整度≯0.5mm及标高≯1mm，以保证钢柱安装精度。
④地基土对砼具有中等～强腐蚀，应施作耐腐蚀砼。
⑤地脚螺栓采用钢木混合固定架固定，端头丝扣涂以黄油并加塑料套保护；
挂线定位、量测、检查、校正、调整应用统一的控制中心线，避免出现误差累积；
固定架要自成体系，避免与模板、脚手架相连，以免在施工中受振动冲击，造成螺栓变位，影响精度；
砼浇筑时要避免振动固定架或地脚螺栓，浇筑完成后，应对其位置再进行一次复核，发现偏差及时纠正；
安装由专人负责，高级木工承担，中心、标高由测量队进行复测，各工序之间应互相进行交接班检查，避免偏差或遗漏。
⑥按设计施作电气防雷接地系统，接地电阻必须达标。
6、砖矮墙及基础
彩钢板围护墙▽1.0m以下设360mm厚砖矮墙及砖基础（含地圈梁及压顶圈梁，克帮SF2防水砂浆防潮层），基础深▽-2.1m。
砂浆用拌合机拌制，机动斗车运输，人工砌筑。
准确定位放线和控制砂浆重量配合比；
砖墙采用挤浆法砌筑，砌筑前进行摆底，立皮数杆，灰缝厚度控制在8～12mm，准确标志孔洞位置，砖充分润水；
砌筑时采取双挂线、三顺一丁法，以提高墙面平整度；
确保水平灰缝砂浆饱满度不低于80%，消除空缝、瞎缝、通缝的质量通病；
墙转角处同时砌筑，构造柱处预留“五进五出”的马牙槎，并按规定设置拉筋；
水电专业紧密配合埋设管线及埋件、预留孔洞。
7、门式刚架（含丫型）轻钢结构制作、安装
门式刚架（含丫型柱）的柱、梁设计为楔形变截面焊接工字钢，墙梁及檩条为C形钢，支撑拉杆为圆钢。
门式刚架梁、柱连接及梁跨中连接采用承压型高强螺栓。
在临设制作场设钢构件放样和焊制钢平台，采用配套的钢结构加工制作设备平行流水作业。
机械下料，埋弧半自动焊和人工焊制，钢柱、梁采用高频焊焊制；
成品件采用湿喷砂及电动钢丝刷除锈；
喷涂防锈漆。
柱梁采用汽车拖车运输，用16t汽车起重机吊装就位，钢柱为一点吊装，钢梁配钢管平衡梁二点起吊。
见图四·
7《钢柱、钢梁制作工艺流程图》。
①放样、号料和下料：
放样：
在钢平台上以1：
1放出构件大样，认真核对各细部及安装孔位尺寸，制作样板和样杆。
为保证结构安装整体质量达标，钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具必须用同一标准进行标定，并具有相同的精度等级。
样板制作精度要符合规范要求并妥善保管，直至工程结束方可销毁。
放样时，应据施工工艺要求预留切割和焊接收缩量。
号料：
检查核对材料；
在材料上划出切割、钻孔等加工位置；
打冲孔；
零件标志编号等。
号料时据配料表和样板进行套裁，先大后小，先长后短，以节约材料。
当工艺有规定时，应按规定的方向取料。
下料：
厚度10mm以上的钢板采用自动或半自动火焰切割，厚度小于10mm的钢板采用剪板机切割；
角钢或其它型钢采用砂轮锯、无齿锯下料。
采用火焰切割时下面要垫平，切割后立即清除熔渣和其它附着物，切割表面不得有裂纹和夹层。
机械剪切的零件，剪切后剪切面上不得有裂纹、夹层和1mm以上的缺棱，剪切表面的毛刺应清理干净。
切割表面与材料表面应垂直，其斜度≯1/10，且≯2mm。
②矫正：
钢材或构件的矫正用平板机或型材矫直机进行；
较厚的采用火焰矫正。
在矫直中如使用锤击，应采取措施防止锤痕和损伤，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度≯0.5mm。
火焰矫正时，加热温度为900～1000℃，在温度下降至700℃时应停止加工，矫正后零件应缓慢冷却。
③制孔：
制孔采用钻床，大批量时使用钻模，多层（孔）一次钻成，用夹具固定，防止层板移动。
钻模、钻套用工具钢做成，热处理后硬度稍高于钻头。
钻模上、下面应平行，平行度允许偏差小于0.2mm。
钻套孔中心与钻模板平面应垂直，倾斜度小于0.15mm。
板迭上制成的螺栓孔用量规检查；
用孔径小于1mm量规检查，通过数不应低于每组孔数的85%；
用比螺栓公称直径大0.2～0.3mm的量规检查应全部通过。
用比螺栓公称直径大0.2～0.3mm量规检查不能通过的孔，必须经设计单位同意后才可扩钻或补焊后重新钻孔。
扩孔后的孔径不得大于原设计孔径2mm。
补孔应用与母材强度相同的焊条补焊，补焊处严禁用钢块填塞。
每组孔中补焊重钻孔数不得超过20%。
补焊重钻的孔应作好记录。
制成孔应将孔边毛刺清除干净。
④构件组装：
钢结构构件组装前，按施工图、施组要求及其下料单，清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量，并将组件连接表面及焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。
组装平台及拼装模具应经测平，组装平台表面高差应小于4mm，并加以固定。
构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。
用角焊缝连接的工件，应紧密贴合。
对接焊缝间隙应符合相关规范要求。
对准后的待焊构件，用螺栓、夹具、楔子、拉杆、支撑或其它适宜的装置固定和定位焊固定，并应留出适当的收缩和反变形裕量。
构件的隐蔽部位在除锈、焊接、涂饰检查合格后方可封闭。
定位焊工艺与焊接质量与正式焊相同，厚度不宜超过设计厚度的2/3。
⑤构件的焊接：
采用胎具定位拼焊，焊工编号、持证上岗，母材拼接
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