四连杆门座起重机技术规格书Word文档格式.docx
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7）随机图纸及资料3套/台
8）附属安全设施（配套的车挡、防风拉索座、锚定座等）
1.3起重机的制造、安装、调试、整机运输、调试和试车验收（含政府部门特种设备检验）等。
2起重机概况
本项目起重机为港口装卸原木及普通件杂货的全回转门座起重机，用于木材专用码头前沿。
起重机采用四连杆结构形式。
其结构具有足够的强度、刚度、稳定性和/抗疲劳性。
各机构布局合理，传动平稳，操作灵活，维修方便，能适应吊钩和抓斗的作业要求。
在规定幅度范围内，起吊额定载荷可作水平变幅和360度回转。
起升、变幅、回转、行走机构可单独动作，也可联合动作。
整机可沿水平铺设的轨道直线运行。
起升、变幅、行走机构采用交流变频调速、回转机构采用常规串电阻调速，整机采用PLC控制。
为了确保起重机安全可靠地工作，要求配备各种安全保护装置和智能化的全中文触摸屏，实现故障监控，并提供故障排除帮助等功能。
起重机采用交流三相四线制，380V、50Hz电源。
3标准和规范
本起重机的设计、制造、安装和调试至少应符合下列最新版本的标准、规范或经买方认可的具有同等水平的其它标准、规范：
中华人民共和国国家标准《起重机设计规范》
中华人民共和国国家标准《起重机械安全规范》
《钢结构设计规范》
《港口起重机技术条件》
《起重机试验规范与规程》
《港口起重机试验方法》
《起重机电控设备安全规程》
《港口起重机电气设备技术条件》
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》
《安全标志》
国际标准化组织（ISO）标准；
欧洲搬运工程协会（FEM）标准；
国际电工委员会（IEC）标准；
美国焊接协会标准（AWS）；
瑞典工业标准（SIS）；
计量单位：
采用国际单位制（SI）。
本项目的设计图纸、规格书、技术文件和其他技术资料中的计量单位均应采用中国法定计量单位。
本项目的函件、技术文件、说明书、设计图纸及卖方提交给买方的书面材料均用中文书写。
4起重机及其各机构的工作级别和整体稳定性
4.1起重机的工作级别
利用级别U7
载荷状态Q3
工作级别A8
4.2机构工作级别
机构名称
起升
变幅
回转
行走
利用级别
T8
T7
T4
载荷状态
L3
L2
工作级别
M8
M7
M4
4.3起重机的整机稳定性
起重机的整体稳定性按本规格书选用的有关标准和规范验算，保证起重机在工作状态和非工作状态下的稳定性。
5设计条件和主要技术参数
5.1设计条件和自然条件
5.1.1货物：
件杂货及原木
5.1.2风速
工作状态下最大设计风速25m/s
非工作状态下最大设计风速55m/s（两分钟平均值）
5.1.3环境温度
最高气温43C
最低气温-14C
5.1.4相对湿度
最大相对湿度100%
年平均相对湿度85%
5.1.5电源
供电方式电缆卷筒（江侧、外侧）
供电电压AC380V,50Hz,三相四线制
5.2主要技术参数
5.2.116t/30m四连杆门座起重机机主要技术参数
额定起重量（t）
抓斗作业
16t
吊钩作业
25t
工作幅度（m）
抓斗作业范围
9～30
吊钩作业范围
9～22
起升高度（m）
轨面以上
15
轨面以下
20
起升速度（m/min）
吊钩作业25t
30
抓斗作业16t
50
变幅速度（m/min）
45
旋转速度（rpm）
1.4
行走速度（m/min）
25
轨距（m）×
基距（m）
10.5×
10.5
门架下净空高度（m）
≥6.0
尾部平衡重回转半径（m）
<
8.5
起重机行走距离（m）
左、右各80m
起重机行走轨道型号
QU80
最大计算轮压（KN）
≤250
5.2.225t/30m四连杆门座起重机机主要技术参数
40t
吊钩作业40t
抓斗作业25t
40
1.2
6材料与制造工艺
6.1材料
6.1.1所有承载结构和重要零件选用优质材料，并有制造厂家的检验报告和合格证书。
6.1.2主要结构件采用经买方认可的材料，轻质合金材料未经买方允许不得用于主结构，选定板厚时应考虑腐蚀影响，主要构件和辅助构件的最小厚度应满足一下要求：
主要承载构件板厚：
对钢板或扁钢8mm；
对型钢或钢管6mm。
次要构件板厚：
对钢板、扁钢或型钢6mm；
对钢管壁厚4mm；
对不锈钢板2mm。
6.1.3连接螺栓、焊条和焊丝的材料符合规范要求，选用的焊条、焊丝、焊剂均与主体材料的强度相适应。
6.1.4所有结构件没有任何形式的缺陷，表面平滑，轮廓清晰，结构紧密，圆角丰满，形心居中，无气孔、缩孔和夹渣等现象。
6.1.5金属结构中主要承载构件材料应不低于GB700中的Q235B的规定；
用于臂架、立柱、平衡系统、转台等主要钢结构的钢材应不低于Q345B的规定。
6.1.6各种零部件的材料在使用过程中，不得挥发出或产生化学、物理的对人体有害的物质，一经发现买方有权向卖方提出索赔。
6.2制造工艺
6.2.1钢材下料焊接前均进行喷丸及表面防腐预处理，结构件焊接加工并组装完成后应进行二次冲砂处理。
焊接工作应符合或优于AWS有关标准。
门机承载部件的焊缝均为连续焊，主要结构的焊条强度应大于母材的抗拉强度，重要部件的焊缝外表进行打磨光滑。
所有焊缝无漏焊，未焊透、焊穿、咬边及夹渣熔瘤、凹坑等影响质量的缺陷。
重要的金属焊接件应进行消除内应力处理并提交以下部位NDT检测报告：
主金属结构连接的对接焊缝100%UT+10%RT；
主结构上一般焊缝30%UT；
其它承力构件的焊缝25%UT；
6.2.2与回转轴承接触的上、下法兰及门机主构件必须在焊接完成后，经消除应力处理再对其安装平面、孔等进行机加工、以确保其平面度、同心度及平行度等。
6.2.3重要的轴类零件（如齿轮轴、金属构件及台车平衡梁铰接轴、车轮轴、滑轮轴等）均进行材料试棒实验和能提高其强度与韧性的热处理。
所选用的材料应满足刚度和强度要求。
6.2.4车轮踏面、轮缘内侧、齿轮齿面和旋转支承装置滚道等部位均进行热处理，其淬火硬度和深度符合有关规范或标准规定。
6.2.5板材和型材使用压力机和弯管机进行矫直和弯曲成型。
6.2.6钢结构上所有的连接孔都采用钻削制孔，不允许采用冲孔和气割，钻孔后除去毛刺等杂物。
7钢结构
7.1一般要求
金属结构由四连杆臂架系统、活对重平衡系统、立柱、小拉杆、转台、圆筒门架、司机室、机器房、平台梯子栏杆等构成。
起重机金属结构除满足强度、刚度、稳定性外，还应便于制造和维修。
承载结构件应传力直接，受力明确，符合《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的要求。
结构件外形便于保养，箱形结构上设有检查孔和通道,并有漏水孔。
主要承载结构件凡需用螺栓连接处均采用高强度防松脱螺栓，铰制孔紧配合螺栓连接。
钢结构上所有焊接板材采用加工坡口，坡口均符合规范要求，所有连接孔及配合孔均采用机械加工，不使用氧气、乙炔吹制。
7.2主要结构件
7.2.1臂架
臂架采用箱型结构，其整体应具有足够的强度、刚度和稳定性。
臂架根部、顶部、小拉杆联接及齿条箱联接等铰接处均需做加强处理，以提高结构的局部强度及刚度。
各铰点为滚动轴承联接。
铰点支座的布置应便于维修、保养和拆卸。
臂架翼板和腹板的对接焊缝部位应交叉200mm以上，臂架上需设置人行走道，各铰点处需设置维修平台和栏杆。
7.2.2象鼻梁
象鼻梁采用箱型桁构式结构，由平面刚架和桁杆焊接而成，其整体应具有足够的强度、刚度和稳定性。
象鼻梁与臂架的铰接耳板应加强处理，以满足臂架系统回转作业时的刚度要求。
象鼻梁上设置有钢丝绳托辊，中间设有走道、扶手和栏杆。
象鼻梁的头部及尾部安装滑轮处应设置带安全护栏的检修平台。
7.2.3大拉杆
大拉杆为实腹箱型结构。
大拉杆应具有足够的抗拉强度的横向刚度，在拉杆长度方向应开设若干长圆形导流减震孔。
在拉杆面上应设置人行通道和扶手栏杆。
7.2.4圆筒门架
圆筒门架由圆筒、主梁和端梁组成。
各构件采用钢板焊接成箱形结构和圆筒形结构。
圆筒顶部为厚板法兰。
圆筒内设有灭火器、通风、照明装置和供维修人员上下的梯子系统及检修平台。
中心受电器设计透明玻璃防护罩，要求便于拆卸以检查滑环情况。
7.2.5活对重平衡系统
活对重平衡系统包括平衡梁和小拉杆。
平衡梁为框架结构，小拉杆由圆管制作，平衡梁头部用销轴与小拉杆铰接，尾部为配重箱。
7.2.6人字架
人字架采用板梁立柱结构整体制作，具有足够的强度、刚度和稳定性。
人字架下部与转台之间焊接，顶部装有起升导向滑轮组和平衡梁支座，中部设有安装变幅驱动机构安装平台。
在人字架平衡梁铰点、导向滑轮和变幅平台等处应设置相应的通道和维修平台。
7.2.7转台
转台采用板梁结构。
与回转支承联接的法兰构件采用贯穿转台高度的圆筒结构加强，圆筒与转台面和两根主梁焊接。
回转支承联接法兰具有足够的刚度，其法兰厚度不少于80mm。
7.2.8机器房
机器房用来放置起重机传动设备和电气设备等。
机器房由夹芯钢板与型钢连接而成并固定在转台上。
机房结构应满足防火、防雨、隔热、防尘、抗腐蚀、抗强风和局部不积水等要求。
7.2.8.1安装在机器房内的起升机构、回转机构和各种电气设备固定在机器房内的转台受力构件上。
7.2.8.2机房内平面布置合理，留有便于安装吊运、维修、保养的空间，其通道的宽度不小于700mm。
7.2.8.3机房内配备能满足最大维修单件起重要求的手动葫芦1台，配置相应的照明设施、电源插座箱及维修电源箱、带台钳和台钻的钳工台等，便于操作及设备维修。
7.2.8.4机房上方允许通过最大单件设备的出入口（含齿轮箱及卷筒），外顶部应有高于机房顶平面5cm以上的边框，以防雨水渗入。
7.2.8.5机器房顶部至少设有2个轴流风机进行抽气排，使其具有良好的通风条件。
7.2.8.6机器房的屋顶设有排水坡度。
钢丝绳或其他结构穿出房顶时，应采取有效的防水密封措施。
7.2.8.7机器房在适当的部位设有滑动门和透明窗，门窗外侧上方设有防雨板。
7.2.8.8机器房内的噪声标准小于85dBA。
7.2.9司机室
7.2.9.1司机室为用钢板和型钢焊接而成的夹层结构，具有足够的强度、刚度和抗腐蚀能力，夹层之间充填防火、隔音和隔热材料。
7.2.9.2在司机座椅位置上能清楚看到最小幅度时吊钩最高及枯水期船舶底层靠陆侧货物顶部位置的作业情况，并可直接观察到两侧的情况。
司机室前半部的上面、正面、侧面和底部设置玻璃窗，以确保司机有良好的视野。
窗户上装有方便在室内进行擦抹、冲洗和更换的安全玻璃，玻璃的厚度不小于6mm。
上部和侧面的窗户采用防眩光玻璃，下部窗户使用承压玻璃，厚度不小于10mm，并设有保护栏杆。
窗户具有良好的密封性能。
窗户框架设计时应考虑能从室内更换玻璃，并采用不生锈的金属材料，应考虑防止人员从敞开的窗户跌出的保护栏杆。
底部窗户应能方便安全地翻起擦洗并设置安全护栏，面向前方的玻璃应安装便于维修的电动自停式雨刷。
所有窗配置遮阳自动卷帘，所有活动窗应设安全护栏，以防开窗时跌落。
7.2.9.3司机室为全封闭，坚固、舒适、安全、隔热、防火、防雨水渗漏，司机室顶部要有能导流的斜度，司机室门口不得积水，并有足够空间以便设备安装、操纵和维修。
7.2.9.4为了操作灵活，检修方便，主要控制装置安装在组合控制台上，并置于司机室座椅的两侧面板上。
具体配置功能如下：
主机构控制器；
脚踏及指示灯；
紧急停车按钮；
主控电路通/断按钮（带有指示灯）；
电动防爬器控制装置双向四组；
司机室还设置下列辅助控制装置：
室内外照明控制装置；
空调设备控制装置；
扩音器、电话及有关控制装置；
玻璃窗刮水器控制装置和洗涤液喷射器控制装置；
起重量指示器、变幅指示器、力矩保护装置指示器；
所有未列入的必要的控制装置；
以上辅助控制装置置于司机室恰当处。
7.2.9.5仪表盘、指示器、显示灯、报警器
根据工作需要，在司机室内设置必要的故障显示触摸屏、仪表盘、指示器、显示灯及报警器。
所有仪表盘、指示器、显示灯布置在司机易见的位置，并操纵、观察和维修方便。
为便于操作，采用按钮指示灯或不同颜色的组合灯。
7.2.9.6座椅
司机室内应设置有高度和前后距离可调节的舒适座椅，椅子上配有可调节靠背和用透气防滑材料做成的坐垫，座位的布置方便司机出入。
7.2.9.7空调设备
司机室内设置低噪音的冷暖空调设备，以确保室内温度在18～28C。
选用1.5匹分体挂壁空调，安装在合适的位置上并便于拆装和维修。
7.2.9.8隔音
司机室具有良好的隔音措施，噪音控制在75dBA以下。
7.2.9.9司机室通道
司机室门设在后部，并配有门锁和钥匙。
7.2.9.10其他
司机室内设带锁个人工具箱、灭火器、计时钟、电源插座箱。
扩音器话筒采用金属软管支持安装在控制台上，高度与司机头部平齐，并且不影响操作手柄动作，同时可由脚踏式开关发出警号。
7.2.10电气房
7.2.10.1电气房由夹芯钢板与型钢连接而成，具有密封、防尘、防潮、隔热、防火功能。
7.2.10.2电气房内使用一台柜式单冷空调机（3匹）。
空调位置安装合理，出风口不得朝向电控柜。
电控设超温报警保护，温度高于45℃时，整机停止动作，并有相关故障提示信息。
7.2.10.3电气房设适当采光窗，需加装窗帘等措施，以避免太阳光直晒，内部由日光灯照明。
7.2.10.4房内有足够的空间安装开关柜、控制柜等电气设备，要求安装牢固、布置合理。
电房通道宽度大于1米，通道应铺设绝缘胶垫。
7.2.10.5电控柜上下固定牢靠，不允许整体晃动，每个柜内放置电路图，并有柜内加热除潮措施，当起重机在工作状态时其不工作。
每个柜应设有防尘滤网的风机，起重机工作该风机启动。
7.2.10.6>
10KVA的变压器、电阻箱等发热组件不应在电气房内安置。
7.3作业平台、走台、阶梯和栏杆
在设备需要检查与修理、人员需要通过或到达的地方均应设置梯子平台和扶手栏杆。
梯子平台和栏杆由型钢焊接而成，能防滑、抗腐蚀，并具有一定刚度，确保工作人员携带工具通行时安全。
梯子平台和栏杆及围护板（挡脚板）应符合有关标准规定。
走台和工作平台采用防滑的热浸锌格栅结构，梯子踏面采用热浸锌格栅踏板。
梯子栏杆采用焊接钢管。
8机构
8.1一般要求
起重机各机构均安全可靠，工作时震动和噪音应符合规范要求。
所有部件有足够的强度、刚度及使用寿命。
所有活动点应加注黄油，所有连接法兰板接触面要平整，除锈和机加工。
电机、减速器等有良好的散热条件。
所有外露电动机、制动器及高速旋转部件设有拆装方便且外型美观的安全防护罩或围栏。
齿轮、轴承和铰接处有良好可靠的润滑条件。
零部件应考虑通用性、互换性并便于维修。
起重机各机构设置必要的联锁和安全保护装置，其故障检测能实时显示。
8.2起升机构
8.2.1起升机构采用两套双联绞车系统，变频调速，并设有超负荷、高度和超速限位等安全保护装置。
8.2.2起升钢丝绳采取顺绕方式，缠绕和滑轮的布置有利于钢丝绳的更换和提高钢丝绳的使用寿命，所有滑轮采用热轧滑轮。
8.2.3起升机构每套绞车采用一套常闭式电力液压鼓式制动器，制动器散热性能良好，制动衬片摩擦系数稳定，在长期繁忙使用中能确保起吊最大起重量时，在起升范围内的任何高度位置准确安全平稳地起制动。
8.2.4起升重量超负荷装置在95%负荷时灯光提示，在100%负荷时发出间歇声光警号，在110%负荷时，持续声光报警并停止起升动作。
8.2.5卷筒及滑轮设有防钢丝绳脱槽的装置和接油盘等。
8.3变幅机构
8.3.1变幅系统采用具有自重平衡的四连杆组合臂架水平位移补偿系统。
变幅过程中，吊钩中心的水平位移尽量接近水平线的运动轨迹，其最大水平位移落差不超过300mm。
8.3.2变幅驱动机构由电动机、制动器、减速器、摇架装置和齿条等组成。
变幅机构采用变频调速。
当齿条处于最大幅度或最小幅度位置时，齿条应保留有5齿以上的安全余量。
8.3.3变幅机构设有幅度位置检测、最大最小幅度减速限位、最大最小幅度极限限位和防止过冲的机械限位及缓冲装置，以确保工作过程中的安全。
8.3.4变幅机构的布置应考虑安装、调整、维修保养方便。
各运动件的润滑合理有效。
8.3.5变幅机构制动器应具有足够的制动力矩和安全系数，确保变幅机构工作时能安全制动。
8.4回转机构
8.4.1回转机构采用转盘式结构，包括一套回转支承装置和两套回转驱动装置等两部分。
回转机构要求工作平稳、安全可靠，能作360度正反向回转。
回转驱动机构采用常规串电阻调速。
8.4.2回转驱动装置由立式电动机、极限力矩限制器、常开式脚踏液压制动器、立式行星减速器、小齿轮、大齿轮圈等组成。
8.4.3回转支承装置采用三排圆柱滚子大轴承，材质为42CrMo及以上，齿面作调质处理，回转支承使用寿命大于5万小时。
轴承的上、下支承表面的不平度、倾斜度以及支承面的刚度符合大轴承的安装精度要求，回转大轴承有良好的密封及润滑条件。
8.4.4极限力矩联轴器安装在立式行星减速器与电机之间，过载时能可靠地保护电动机和传动系统零部件。
8.4.5回转制动器为常开式液压脚踏操作制动器，要求脚踏操作轻便，动作迅速。
8.4.6回转减速机的放油开关置于回转大平台与转台底部之间，方便操作。
小齿轮设有防护罩，大齿圈下设有接油盘。
8.4.7回转部分与门架之间装有与电气联锁的回转锚定装置。
8.5行走机构
8.5.1行走机构由行走支承装置、驱动装置及安全装置组成。
行走机构采用变频调速，变频器与起升机构共用。
8.5.2行走支承装置采用带平衡梁的车轮组，以保证载荷在门腿所有车轮上均匀分布。
支承装置的设计和制造充分考虑便于安装和维修，同时应考虑在最不利状态下，作用在每个车轮上的最大载荷不超过250KN。
每条门腿的下部均设置有足够强度和刚度的顶升结构，以便门座起重机更换行走车轮和调整轨道方向时使用。
8.5.3驱动装置由电机，减速机及行走轮组成，行走机构的驱动车轮数应不少于车轮总数的一半。
8.5.4为了防止两台起重机行走时相碰，在两台起重机行走机构相对的两侧装有防碰撞的停车行程开关。
8.5.5行走车轮组的端部均设置轨道清扫器，以便起重机行走时自动清除轨道面和轨道两侧槽沟内的障碍物，确保起重机行走的安全性。
8.5.6行走机构应确保逆（顺）风（风速为25m/s）和上（下）坡（坡度为2%）等不利条件下仍能正常地进行起（制）动，并能逆风运行至锚定地点。
8.5.7行走机构在所有制动器作用下能有效抵御55m/s大风作用所产生的阻力，按此要求应设置适当数量的防爬器。
8.5.8每条门腿上应设置一个与行走轨道端部车挡相匹配的缓冲器。
每对缓冲器能吸收和消耗起重机以85%额定速度撞击车挡时产生的动能。
8.5.9缓冲器端部离旋转中心的最大距离大于尾部最大回转半径。
8.5.10行走机构江侧、陆侧门腿上或台车上分别设置一套锚定装置，在门腿适当位置装设防风系缆装置。
9主要零部件
9.1钢丝绳
钢丝绳的结构和性能按国标选用，要充分考虑钢丝绳多次缠绕的特殊使用要求，有效延长钢丝绳的使用寿命。
钢丝绳应保证在起吊额定起重量的工况下的安全系数。
9.2卷筒
9.2.1卷筒筒体应为厚钢板卷制焊接加工而成，采用不低于Q345B钢材制造。
卷筒表面有机械加工的螺旋绳槽，绳槽表面经加硬处理达到HRC30，加硬深度>
3mm。
槽底应具有不小于120°
的圆弧角。
绳槽半径应不小于钢丝绳公称直径的50%，不大于75%。
9.2.2卷筒应有足够的长度，由单层卷绕即能满足规定提升高度的容绳要求，每根钢丝绳固定端有不少于3圈的安全卷绕长度。
钢丝绳固定应快速方便。
9.2.3卷筒两端应设有法兰。
钢丝绳绕在卷筒上，法兰超出钢丝绳的凸出高度应不小于1.5倍钢丝绳直径。
9.2.4卷筒与钢丝绳直径之比应不小于30,出入绳偏角<
3°
。
钢丝绳卷筒设置压绳或导绳装置。
9.3滑轮
9.3.1采用热轧滑轮，材料为Q345B，滑轮的绳槽必须经热处理，硬度为RC28～35，加硬深度>
2mm，并进行精确的机械加工。
滑轮绳槽深度不小于1.5倍钢丝绳直径，绳槽表面光滑。
9.3.2滑轮上设置防止钢丝绳跳槽的保护装置。
9.3.3滑轮直径应不小于钢丝绳直径的25倍。
对平衡滑轮直径应不小于钢丝绳直径的18倍。
钢丝绳绕出或绕进滑轮时偏离滑轮轴线垂直平面的角度出入绳角不超过2.5°
9.4联轴器
各机构高速联轴器的结构应优先考虑在无需移动电动机的情况下，可以更换制动鼓、盘。
电动机与减速器的联接采用挠性联轴器。
联轴器安全系数≥2。
9.5减速器
9.5.1起升、变幅机构采用剖分式全密闭型平行轴减速器，回转机构采用行星传动减速器，行走机构采用三合一传动。
减速器内齿轮和轴承采用油浴式进行润滑，箱壳结合面和轴承处不得有渗油现象。
9.5.2减速器在正常润滑条件下，以工作转速无负荷正反转各运转1小时，不得有异常响声，润滑油及轴承处温升不得高于45℃。
9.5.3在满载额定速度下，距减速箱周围1m处测得的噪声值不得超过85dBA。
9.5.4齿轮轮齿部分不得有影响使用寿命的缺陷，不得用补焊法修补齿面。
采用硬齿面齿轮时需经磨削加工以提高传动精度及使用寿命。
9.5.5
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