丙烯腈装置反应器施工工法.docx

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丙烯腈装置反应器施工工法

1、前言

本工法结合xxx公司32万吨/年丙烯腈装置扩建工程中，反应器R-9101安装过程而编写。

丙烯腈反应器是丙烯腈装置的核心设备，其制造及安装质量直接影响着整个装置的运行。

它属于超限设备（其直径8900mm），故为散件到货、现场组装焊接。

为了便于今后该型式反应器的组焊安装施工而编制本工法。

2、特点

丙烯腈装置反应器是我公司第一次承揽此类压力容器的制作安装项目，该反应器施工周期长，施工技术要求比较复杂，xxx公司此前的两套丙烯腈反应器都由十一化建承揽，在借鉴了十一化建的经验基础上，我公司承担了第三、第四两套反应器的制作安装任务。

较十一化建前两套反应器施工工期缩短10天，提前中交。

本工法包括反应器的组对、焊接、热处理、吊装。

本工法对国内丙烯腈装置中同类型反应器的施工，具有一定的指导性和推广价值。

3、适用范围

本工法适用于丙烯腈装置中同类型反应器的安装。

4、工艺原理

4.1反应器构造简介

反应器外部包括球形封头、筒体、锥型封头、裙座、保温圈及梯子平台护板；内件包括空气分布板、丙烯氨分布器、冷却水管、旋风分离器、内集气室、旋风分离器吊架、料腿、料腿吹扫管、内件支撑梁等。

序号

部件名称

材质

备注

1

球形封头

15CrMoR

内径8900mm

2

筒体

15CrMoR

一处加强段厚30mm，其余22mm

3

锥型封头

15CrMoR

90度锥体

4

裙座

15CrMoR/16MnR

地脚螺栓M42*5，共40均布

5

内冷管

15CrMoG

U型管规格Φ114×9

6

旋风分离器

16MnR

一、二级分离器15组

7

丙烯/氨分布器

15CrMoR/20/16MnR

枝形结构，与空气分布板开孔对应

8

空气分布板

15CrMoR

9

管法兰锻件

15CrMo

10

反应器内件支撑梁

15CrMoR

4.2反应器工作原理

空气由反应器底部进气口，进入到反应器内部，通过空气分布板的1499个小孔垂直向上吹，与丙烯氨分布器上喷嘴喷出的丙烯氨液体，在催化剂的作用下，进行反应，由于空气分布板1499个孔与丙烯氨分布器喷嘴一一对应，所以整个反应的过程很充分、彻底。

反应气体通过旋风分离器的分离，纯度能达到99.9%，反应气体由反应器顶部出气管进入到下步工艺流程。

反应发出的大量热量由冷却水管里的水带走，有效的利用的热能，完成整个反应器的工艺流程。

4.3反应器安装工艺原理

反应器安装主要包括：

壳体拼装、内件安装。

反应器壳体拼装时，先将分片到货的各节壳体在钢平台上组焊成单个筒节，然后将各筒节组焊成六大部分（参照反应器分段、分节示意图），即：

裙座部分（Ⅰ）、下锥体部分（Ⅱ）筒节1、2（Ⅲ）、筒节3、4（Ⅳ）、筒节5、6（Ⅴ）、筒节7、8（Ⅵ）、上封头部分（Ⅶ）。

按从下到上顺序在基础上组焊环向焊缝，依次进行正装。

内件安装按照由下到上，由外到内的方法进行。

首先安装空气分布板，其次安装丙烯氨分布器，再次安装冷却水管、最后安装旋风分离器及料腿与翼阀。

根据该反应器的热处理工艺要求，在整体热处理之前，除上封头部分与筒体连接的环向焊缝之外，所有壳体的焊缝及与壳体连接的接管、护板、垫板等都组对焊接完毕。

上封头部分与壳体连接的环向焊缝临时用卡具固定，然后对壳体进行整体热处理；整体热处理之后，拆除上封头部分，待内件安装之后，组焊上封头部分与筒体连接的环向焊缝，最后将该部分用电加热的方法进行局部热处理。

5工艺程序

5.1施工程序要点

5.1.1半成品、零部件的验收

半成品、零部件在进入现场前对制造质量进行检查（预组装）验收。

检验到货材料的规格尺寸，对封头和锥体进行测厚。

5.1.1.1进入现场的反应器半成品、零部件必须具有下列出厂技术文件：

✧装箱单

✧压力容器产品安全质量监督检验证书

✧产品质量证明文件

✧其他技术文件

5.1.1.2反应器半成品出厂按规定附带符合要求的试板。

5.1.1.3冲压成型的封头瓣片，其最小厚度不得小于名义厚度δn减钢板厚度负偏差C1。

钢板厚度（mm）

11～25

26～30

偏差C1（mm）

±0.8

-0.9+0.8

5.1.1.4分瓣的球形封头、锥形封头外形尺寸符合下列要求：

✧用样板检查球形封头瓣片的曲率，符合下图、表。

球形封头瓣片允许偏差（单位：

米）

瓣片弦长（mm）

样板弦长（mm）

允许间隙

L≥2

≥2

≤3mm

2＞L≥1.5

≥1.5

L＜1.5

1

球形封头瓣片曲率检查示意图

✧封头瓣片表面用300mm钢板尺沿母线检查，其局部平面度不得大于1mm；

✧球形封头瓣片几何尺寸偏差应符合下图的规定：

球形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图锥形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图

5.1.1.5反应器半成品的坡口表面应符合图纸规定要求。

5.1.1.6零部件的验收应符合下列规定：

✧具有装箱清单和安装说明书等技术文件；

✧产品合格证，主要受压元件应有材质标记；

✧法兰、接管、人孔和螺栓等应有材质标记；

✧零部件表面不得有裂纹，分层现象；

✧法兰、人孔的密封面不得有划痕和影响密封的损伤；

✧内件表面不得有损伤、变形及锈蚀。

5.1.1.715CrMoR钢板的识别标志，应采用喷印的方法进行标识，不准采用打钢印的方法标识。

5.1.2反应器安装

分段示意图

5.1.2.1上封头部分（Ⅶ）拼装

反应器上封头部分包括球形封头、顶部集气室、旋风分离器吊架。

封头供货分为两部分，顶板一片，赤道带12片。

A球形封头的组对

✧在钢平台上划出组装基准圆（注意留出焊缝收缩量,每道缝收缩量留1.5mm），将基准园按照封头的瓣数12块等分，在距等分线两侧约100mm处各设置一块定位板。

封头定位板示意图

✧在基准圆内，设置封头组对胎具，用25t吊车按排版图将壳板依次摆好并用工、卡具调整好间隙和错边量后点焊，适当焊接龙门板，防止焊接变形。

也可以用拖拉绳把每瓣牵拉住，同样能做到安全、稳定的组对效果。

卡具图片

✧先焊接上封头的外侧焊缝，并把开孔接管工作完成，与封头外侧焊接的预焊件也要焊接结束。

✧在钢平台上组对成封头后，焊缝无损检测合格后，利用两台90吨吊车相互配合将封头翻转180º放在预先设置的胎具上。

使用3层道木铺设成支撑胎具；12根立柱均布，立柱采用Ф219*10钢管，立柱柱头焊接弧形护板。

支撑的位置管口先不开，待封头再次扣在平台上，再开孔。

使用立柱的作用可以防止封头发生倾覆，保证封头的稳定性，保证封头上口水平度。

如果地面耐压力足够，也可以不用立柱支撑，使封头摆放平稳。

（见下图）

✧为防止翻转过程中发生塑性变形，用Ф159×8钢管设置米字支撑，支撑距离封头上口400mm。

✧调整支架，使封头上口水平，在上封头距封头大口500mm范围内划一基准圆并做出明显标记，以便于集气室的安装。

B顶部集气室的拼装

✧按施工图纸进行顶部集气室的拼装，气室开孔、安装旋风吊挂，旋风分离器内衬板与封头的焊接，此工序中内集气室与旋风分离器连接开孔位置最为关键，它关系到旋风分离安装的垂直度、同轴度及标高的误差，为保证旋风分离安装精度要求，采用封头整体组对，然后再拼装集气室的工序。

✧安装后与壳体同心度和水平度允许偏差不得大于集气室直径的1.5/1000，且水平度偏差不得大于5mm。

✧集气室拱盖上的开孔方位必须与旋风分离器系统方位一致，开孔中心允差不得大于3mm。

✧吊挂方位允许偏差为5mm，标高允许偏差为±5mm。

✧吊挂安装垂直度偏差不得大于1mm。

✧吊挂焊缝必须饱满、平滑、无咬肉等缺陷，焊缝表面进行100%渗透检测。

5.1.2.2反应器下段拼装

✧在施工暂设平台上按图纸尺寸加上纵缝焊接收缩量，划出组装基圆Ф8906mm。

在组装基圆内设置40个定位板。

✧分别将各带筒节弧板点焊组对成一个筒节，用卡具调整好焊缝间隙、错边量等；

✧校验两节周长和圆度，将各筒节组对成筒段（Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ），按排版图组对,用调节丝杠调整间隙，用卡具和销子调整对口错边量，使其沿圆周均匀分布，防止局部超标，符合要求后进行定位焊。

✧在方位和标高复测无误后，完成下段所有开孔、接管工作。

需特别指出的是第Ⅳ筒段δ=30mm加强段的开孔极多，易产生焊接变形，因此开孔应在直筒段组对焊接形成整体后进行，开孔、接管的焊接应延圆周均布、对称进行。

A裙座（Ⅰ）的组装

按厂家供货情况，裙座分三带供货，上部15CrMoR段，下部16MnR，厂家选取一带三片板制作交货。

✧各筒节拼装。

✧用50吨吊车将拼装的各筒节组对焊接成一个筒段。

✧用90吨吊车将裙座在基础上安装就位，吊装就位后利用经纬仪进行找平找正。

B锥体（Ⅱ）组对

下锥体分为三节，上段四片，中段两片，下段为一件，下段上的人孔及四个接管，制造厂出厂前要完成组焊。

空气进口管在锥体组对安装后，进行现场组对安装。

✧分别将各筒节组对成环，正装法组对成锥体。

✧将锥体翻身置入裙座上，组对焊接。

C筒体拼装（Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ）

按厂家供货情况，壳体分为八带板，每带板分三片。

依据供货情况，现场安装可分成四节。

✧用90吨吊车将第2筒节吊至第1筒节上组焊，形成部分（Ⅲ）。

✧用160吊车将拼装完的部分（Ⅲ）吊至锥体上组焊。

✧用90吨吊车将第4筒节吊至第3筒节上组焊，形成部分（Ⅳ）。

✧用160吨吊车将部分（Ⅳ）吊至第2筒节上组焊。

✧用90吨吊车将第6筒节吊至第5筒节上组焊，形成部分（Ⅴ）。

✧用160吨吊车将部分（Ⅴ）吊至第4筒节上组焊。

✧用90吨吊车将第8筒节吊至第7筒节上组焊，形成部分（Ⅵ）。

✧用160吨吊车将部分（Ⅵ）吊至第6筒节上组焊。

5.1.2.3内件安装

在反应器及与其相焊的部件整体热处理结束后，开始反应器内件的安装。

反应器内件安装主要包括：

空气分布器的安装，丙烯氨分布器的安装，冷却盘管的安装，旋风分离器及料腿的安装，内部梯子、平台护板，以及各种内部支撑梁的安装等几部分。

A空气分布器安装

✧空气分布板的安装主要分支撑梁及支撑托架和空气格栅的组焊；

✧空气分布板支撑梁的支撑托架应在相应的筒体组焊完毕后进行，组对时要预先复测托架位置，在方位和标高复测无误后，将托架点焊在锥体上，然后检查托架顶面的标高和平整度，最后焊接。

焊接前要局部预热150℃，焊后要后热350℃，最后对焊缝打磨，作MT检测；

✧空气分布器经预组装合格后,在明显部位做好标记，以便器内组装，安装其所有支架。

空气格栅的组装要在反应器整体热处理完毕后进行，先将分片的格栅按照位置组对完毕，测量合格，点焊固定，进行必要的加固措施后，对称焊接。

用水平仪测量基准圆，以基准圆为水平标准，使用拉钢丝方法进行空气分布器的平面度测量，空气分布器安装要求最大平面公差小于等于5mm。

对接焊缝焊后磨平，进行MT检测。

B丙烯、氨分布器安装

✧丙烯、氨分布器分支撑梁及托架，丙烯、氨分布器支管和丙烯、氨分布器总管安装三部分，其中支撑梁及托架、丙烯、氨分布器支架组焊完成后，和壳体一起进行整体热处理；

✧先在壳体上按位置标记，将托架点焊到筒体上，检查其水平度后进行焊接，具体焊接程序和要求和空气分布板托架一样；

✧分布器应在安装前进行预组装，并打上永久的标记。

先将分布器总支管固定在横梁上，然后将各支架、支管安装点焊到总管上，检查时要注意分布器小支管出口与空气分布板小出口管相对应，最后进行焊接、打磨和PT检查；

✧壳体整体热处理后，方可安装分布器总管，在现场焊接的总管与接管的焊缝要进行热处理，并进行MT检查。

C内冷却盘管安装

✧支撑梁托架和导向梁托架要在整体热处理之前焊接在壳体上，焊接要求同空气分布板支撑梁托架相同；

✧空气分布器主管安装后，进行冷却盘管的安装，冷却盘管焊接后，要对在现场焊接的焊接接头进行射线探伤和热处理，安装顺序和焊接位置，按照施工图的标示进行；

✧为保证安装精度要求，所有支撑梁和支架现场进行测量、预组装、开孔，所有工件都应做永久性的标记；

✧以基准线检查所有支架上表面和接管中心的标高；

✧内冷盘管由中间向两侧对称安装。

每组盘管在吊装过程中要采取角钢加固防止变形。

D插入管和翼阀安装

✧插入管的中心轴线位置和垂直度是旋风分离器安装的关键，为保证其安装精度，其所有支架应现场配制钻孔，中心轴线的测量应以同一基准线进行。

✧翼阀到货时，应进行检查调整，其开启角度各部间隙应符合设计和规范要求。

✧组焊翼阀固定板时应将吊环遮盖加以保护，以防焊渣飞溅到吊环上。

E旋风分离器的安装

✧冷却盘管安装完毕，并对焊接接头进行热处理后，方可进行旋风分离器的安装；

✧安装时先将旋风分离器、料腿装入壳体内，吊装、组对、焊接壳体的最后一道环缝，局部热处理后，进行旋风分离器的安装，应一组一组进行；

✧利用倒链和滑轮等起重工具（吊点设在集气室与旋风接管处设的临时吊耳上和旋风挂架上），本着每2台1、2级旋风为一组，对称、先中间后外边的原则依次安装就位。

先组对焊接一、二级旋风的接口

（1），再调整组对焊接二级旋风与集气室的接口

（2），后调整安装一级旋风，最后固定一、二级旋风的挂架。

调整好每台旋风的垂直度、中心线位置、标高等参数后，安装拉杆使之固定。

旋风安装后，对所有临时吊耳进行打磨，并进行MT检验。

✧一、二级旋风分离器进入壳体安装前，应在平台上放样预组装，并做好标记，在预组装时偏差应符合下列：

✧一、二级中心线距离允许偏差不得大于2mm；

✧一、二级轴线与平台放样中心间距离的允许偏差不得大于3mm。

✧一、二级旋风分离器接口处断面中心线应与筒体直段轴线平行其偏差应不大于2mm。

✧一二级旋风分离器组对接口，按照厂家预组装痕迹执行，见上图。

✧旋风分离器在顶段壳体内安装找正时，其垂直度允许偏差应不大于5mm。

一级旋风分离器入口标高允许偏差为±5mm。

5.1.2.4外部部件安装

反应器壳体组对安装完毕后，开始反应器外部部件的安装。

反应器外部部件安装主要包括：

接管、人孔、料腿吹扫管、外部梯子、平台。

5.1.2.5组装的技术要求

✧反应器组装不得采用机械方法强力组装。

✧反应器安装后，连接内件的所有螺栓必须采用双螺母固定或单螺母点焊。

✧组装成段反应器的外形尺寸、接管中心方位、标高偏差应符合下表规定。

序号

检验项目

允许偏差

1

焊接接头对口错边量

对口处钢板厚度δn

按焊接接头划分对口错边量

A

B

20＜δn≤40

≤3

≤5

2

纵缝棱角

δn/10且≤3

3

环缝棱角

≤5

4

焊接接头余高

双面坡口

e1

e2

1.5

1.5

5

圆度

≤25

6

筒体长度L

任意3m长筒体段偏差不大于3mm

L≤L/1000

7

直线度

±1.5mm/m且≤±50

8

法兰

接管法兰面至容器外壁距离

±5mm

法兰倾斜度

0.5°

9

接管或人孔标高

接管

±5mm

人孔

±5mm

10

接管周向偏差

±5

11

接管深入设备内部长度偏差

0~+5mm

12

相邻筒节周长差

≤πb/2

13

封头基准圆直径

D+nG/π

14

相邻筒节纵缝间要求最小的距离

不小于100mm

说明：

◆圆筒部分的纵向接头、球型封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接的接头，均属于A类焊接接头。

◆壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头,均属于B类接头。

◆筒体直线检查应通过筒体上相隔90°的四条母线，既沿圆周0°、90°、180°、270°四个部分拉φ0.5mm细钢丝测量,测量的位置离A类焊接接头的距离不小于100mm。

当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。

◆表中

δn钢板厚度

e1双面坡口中大面坡口焊肉余高

e2双面坡口中小面坡口焊肉余高

b对口处允许最大错边量

D理论直径

G对口间隙，一般取2mm

n封头瓣数量

5.1.3焊接

5.1.3.1焊工

✧所有参加现场焊接的焊工必须持有质量技术监督局颁发的有效期内的锅炉压力容器焊工合格证，焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置应与焊工本人合格证项目相符。

✧本反应器还应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行其他项目的焊工考试，具体考试项目为SMAW-II-2G-12-F3J、SMAW-II-3G-12-F3J、SMAW-II-6G-11/114-F3J、GTAW-II-6G-2/114-02、SMAW-II-5FG-6/60-F3J，GTAW-II-6G-2/60-02、SMAW-II-6G-4/60-F3J、GTAW-IV-6G-2/57-02、SMAW-IV-6G-3/57-F4J，确认合格后方可从事相应项目的焊接工作。

5.1.3.2焊接方法

序号

焊接部位

焊接方法

1

壳体焊缝

手工电弧焊

2

冷却盘管Φ114×9

手工钨极氩弧焊+手工电弧焊

3

筒体与裙座

手工电弧焊

4

接管

手工电弧焊

5

其它内件焊接

手工电弧焊

5.1.3.3焊接设备

✧焊接设备应满足焊接工艺性能的要求。

焊接设备的电流表、电压表和气体流量计等仪表、仪器以及规范参数、调节装置定期检验，上述装置失灵时，不得进行焊接。

✧准备如下主要焊接设备：

序号

设备名称

型号及规格

单位

数量

1

氩弧焊机

YC-300T

台

20

2

直流弧焊机

ZX7-500

台

10

5.1.3.4焊接材料

✧焊接材料应具有质量证明书，质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能药皮含水量等。

序号

母材

焊条

焊丝

1

15CrMoR、15CrMoG

R307

H13CrMoA

2

15CrMoR＋16MnR

J507

H08Mn2Si

3

15CrMoR＋20

J507

H08Mn2Si

4

16MnR

J507

H08Mn2Si

5

0Cr18Ni9

A102

H0Cr21Ni10

6

0Cr18Ni9+15CrMoR

A507

✧焊接材料的领用、存放、烘干、发放、使用、回收必须按照本公司焊接材料管理规定执行。

✧施工现场要设置符合要求的焊接材料库，库内应保持干燥，相对湿度不应大于60%；焊接材料应按说明书规定进行充分烘干，烘干后的焊接材料应保存在100～150℃的恒温箱内，随时取用。

✧焊条在现场使用时，应放置在保温性能良好的焊条保温筒内，放置时间不应超过4小时，否则应按规定重新烘干。

焊条重复烘干次数不应超过两次。

✧焊条要放在格架上,离开地面和墙壁的距离不小于300mm，每堆体积不能过大，宽度不大于两排,高度不超过1.2m。

✧焊丝使用前应彻底清除油污和铁锈。

5.1.3.5焊接施工要求

A总体要求

✧现场焊接施工严格按照焊接工艺规程进行。

焊接工艺规程的编制应根据焊接工艺评定报告，焊接工艺规程应经焊接责任工程师审查及技术部门负责人签字批准。

✧本反应器壳体设计采用15CrMoR，在焊接时要求焊前预热200-250℃，焊后300-350℃消氢处理（30分钟），焊后进行680-720℃的高温回火处理。

预热和后热采用电加热法，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

✧先纵缝后环缝，一侧焊完后，背面用碳弧气刨清根，并用砂轮打磨干净确保无裂纹后再进行其余焊道的焊接。

所有受压元件的焊缝均应保证全焊透。

为减少焊接变形和残余应力，底层焊道采用分段退焊法。

✧筒体的坡口采用双面V型坡口，坡口采用氧-乙炔火焰进行加工，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平面打磨平整；所有Cr-Mo钢的焊接坡口表面及其削边应按JB4730-2005进行磁粉检测，Ⅰ级合格。

✧施焊过程中保证起弧和收弧出的质量，采用回焊法在坡口内引弧，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

每条焊缝应一次焊完，如因故中断，应采取后热措施防止产生裂纹，重新施焊前必须仔细检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求重新施焊。

✧A、B类接头的焊缝表面应采用打磨的方法使其圆滑过渡，并按规范要求严格控制余高。

角焊缝的腰高在设计图纸无要求时，取两焊件中较薄者厚度。

接管、人孔等与壳体的焊接端部必须按图样打磨成R=3～5mm的光滑圆角。

反应器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。

✧焊接吊耳、工卡具以及临时性的拉筋、支撑垫板等，应采用与容器壳体相同或相当焊接性能的钢材与焊材，焊接工艺应与容器焊接工艺相同。

焊接工卡具时，引弧和熄弧点应在工卡具或焊道上，不得在非焊接位置引弧和熄弧。

工卡具等拆除时不得伤及容器壳体，切除后应打磨平滑，打磨处的厚度不应小于设计要求的厚度，否则应按正式焊接工艺进行补焊，补焊后应打磨平滑。

卡具、拉筋等拆除处焊痕表面必须进行磁粉检验。

✧焊接施工必须做好焊接记录。

在焊接接头附近50mm处的指定位置，应用油漆标上焊工代号，并用简图记载，并列入产品质量证明书中。

B焊接环境

✧当焊接环境出现下列任意情况时，如没有有效措施时禁止焊接：

✧相对湿度在90%以上；

✧手工焊风速超过10m/s，钨极氩弧焊时风速超过2m/s；

✧雨雪天气。

✧非合金钢焊接，不低于-20℃；

✧低合金钢焊接，不低于-10℃；

✧奥氏体不锈钢焊接，不低于-5℃；

C组对要求

✧焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的杂质。

✧焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸，表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。

✧组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形，不得用强力方法组对焊接接头。

✧定位焊应与正式焊接工艺相同，定位焊的焊缝长度宜为100mm以上，高度为3-4mm，定位焊的间距宜为300mm；接管定位焊时，Φ89以下最少要定位焊三点，Φ89以上最少要定位焊四点。

✧定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。

定位焊焊缝两端,宜磨成缓坡形。

D焊接顺序

✧由于珠光体耐热钢存在热影响区的硬化、冷裂纹以及高温长期使用中的再热裂纹问题，所以必须选择合适的焊接顺序和焊工配置以便减少焊接变形和应力。

✧采用手工焊的纵向焊缝要求：

先焊外侧，后焊内侧，为控制焊接变形，焊接前先将内侧加三块龙门板，上中下各放一块，第一层焊接时，要分段退焊。

✧采用手工焊的环向焊缝要求：

采用手工电弧焊，先焊外侧后焊内侧，将数名焊工均匀分布，沿同方向同时焊接。

✧采用手工焊的角焊缝（裙座与底环板）要求：

由数对焊工沿同一方向进行分段焊接，先焊内侧后焊外侧，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法。

其他较长的在一侧焊接的环向角焊缝，焊接顺序同上。

✧球形封头焊接顺序：

先焊接纵缝后焊接环缝，纵缝对称布置焊工，每条纵缝底层焊道采用分段退焊法。

✧冷却水管、分布器、接管与法兰的对接接头：

焊接采用手工钨极氩弧焊打底然后电焊盖面。

✧筒节纵缝焊接分段