TQM品质管理文档格式.docx
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样本代码表
批量
特殊检验水准
一般检验水准
S-1
S-2
S-3
S-4
I
II
III
2to8
9to15
16to25
A
B
C
D
26to50
51to90
91to150
E
F
G
151to280
281to500
501to1200
H
J
K
1201to3200
3201to10000
10001to35000
L
M
N
35001to150000
150001to500000
500001toover
P
Q
R
[附件]HA01-2抽样表
样
本
代
字
大
小
允收水准（AQL）（普通）
0.01
0.015
0.025
0.04
0.065
0.10
0.15
0.25
0.4
0.65
1.0
1.5
2.5
4.0
6.5
10
15
25
40
65
100
150
250
400
650
1000
AcRe
2
01
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
3031
3
4445
5
8
13
20
32
50
80
125
200
315
500
800
1250
2000
A品质检验制度P925进料检验规定
HA02版本号：
生效日期共页第页
本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。
凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。
（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
2．检验规定
依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。
3．2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性
2．2．1一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性：
（1）检验工作容易者，如外观特性。
（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
（3）品质特性变异大者。
2．2．2特殊特性
符合下列条件之一者，属特殊特性：
（1）检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
（3）品质特性变异小者。
（4）破坏性之试验。
2．3检验水准
（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2．4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
2．5允收水准（AQL）
2．5．1AQL定义
AQL即AcceptableQualityLeval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2．5．2允收水准
本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
2．6检验依据
2．6．1电气零件
依据下列一项或多项：
（1）零件规格书。
（2）零件确认报告书。
（3）有关检验规范。
（4）国际、国家标准。
（5）比照认可样品。
2．6．2外观、结构及包装材料
（1）技术图纸。
4．作业规定
3．1作业程序
（1）供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交进料品管单位（IQC）验收。
（2）品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。
（3）品管人员判定合格（允收）时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4）品管人员判定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。
（5）品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
（6）品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请：
（A）供应商或采购人员认定判定有误时。
（B）该项物料生产急需使用时。
（C）该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
（D）其他特殊状况时。
（7）品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定：
（A）由品管单位重新抽检。
（B）指定某单位执行全数检验予以筛选。
（C）放宽标准特准使用。
（D）经加工后使用。
（E）维持不合格判定。
（8）上款规定之（C）、（D）判定属特采（让步接收）范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。
（9）供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
（10）进料品管（IQC）应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
3．2无法检验之物料
本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理：
（1）由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
（2）由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
（3）视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。
3．3其他规定
（1）IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
（2）IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
（3）本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。
5．附件
[附件]HA02-1《进料检验记录》
[附件]HA02-2《不合格通知单》
[附件]HA02-3《进料检验日报表》
进料检验记录
编号：
日期：
供料商
品名
规格
交货
数量
日期
检
验
方
式
加严检验
最终判定
□允收
□特采
□选别
□拒收
判定者：
核可：
正常检验
减量检验
允收水准AQL
判定
CR
MA
MI
AC
RE
验收状况：
项次
规格
公差
检验方法
检验结果
备注
1
4
6
7
9
附记：
说明：
1.以产品别作检验；
2.作为付款之依据。
[附件]HA02-2
不合格通知单
NO：
交验单位
交验日期
物料名称
料号
交验数量
检验日期
抽样数量
检验结果
不良情形简图
处理意见
呈核
经理
审核
检验
重检流程及不良统计
改善对策
品管确认
主管
填表
[附件]HA02-3
进料检验日报表
主管：
制表：
日期：
（料号）
供料厂商
检验方式
不合格批
检验收
不良数
检验数
主要不良
处置
全检
抽检
允收
拒收
选
别
2．国内来料
3．本日特记事项
A品质检验制度P933制程管理规定
HA03版本号：
为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1．3权现单位
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2．管制规定
2．1管制责任
2．2．1生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任：
（1）制定合理的工艺流程、作业标准书。
（2）提供完整的技术资料、文件。
（3）维护、保养设备与工装，确保正常动作。
（4）不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
（5）会同品管部处理品质异常问题。
2．1．2制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任：
（1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
（3）本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
（4）制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2．1．3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任：
（1）派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
（2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
（3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
2.1.4.PQC工作程序
制程品质管制人员，也称PQC（ProcessQualityControl），其工作程序规定如下：
（1）PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
（2）制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：
（A）制造命令。
（B）产品用料明细表（BOM）
（C）检验用技术图纸。
（D）检验规范、检验标准。
（E）工艺流程、作业标准。
（F）品质历史档案。
（G）其他相关文件。
（3）制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作：
（A）工艺流程查核。
（B）使用物料、工艺夹具查核。
（C）使用计量仪器点检。
（D）作业人员品质标准指导。
（E）首件产品检查。
（4）制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。
巡检时间规定如下：
（A）8：
00。
（B）10：
（C）13：
（D）15：
（E）18：
00（加班时）。
或依一定的批量（定量）进行检验。
（5）PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。
（6）PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。
（7）重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
（8）重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。
（9）PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
2．3制程不良把握
2．3．1不良区分
依不良品产生之来源区分如下：
（1）作业不良
（A）作业失误。
（B）管理不当。
（C）设备问题。
（D）其他因作业原因所致之不良。
（2）物料原不良
（A）采购物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
（3）设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。
2．3．2不良率计算方式
（1）制程不良率
制程不良率=（制程不良数/生产总数）×
100%
（2）物料不良率
物料不良率=（物料不良数/物料投入总数）×
物料原不良率=（物料原不良数/物料投入总数）×
物料作业不良率=（物料作业不良数/物料投入总数）×
（3）抽检不良率（巡检过程）
抽检不良率=（抽检不良数/总抽检数）×
[附件]HA03-1《制程巡检记录表》
[附件]HA03-2《全检站检验日报表》
[附件]HA03-3《制程异常通知书》
制程巡检记录表
部门：
时间
工程名
查验重点
不良内容
对策
查验结果：
○好△尚好╳不良矫正
1.制程中对巡回抽检之记录；
2．检验标准范围可定上下限；
3．异常检验情况应追溯到源头及全过程的处理；
4．呈阅——品管单位存档。
[附件]HA03-2
全检站检验日报表
单位：
年月日
产品名称
站别
检验数量
不良数量
不良率
检验者
NO.
不良项目
8：
00~10：
00
10：
00~12：
13：
00~15：
15：
00~17：
17：
30~
合计
合计
经理：
课长：
班长：
[附件]HA03-3
制程异常通知书编号：
收文部门
收文签字
发文部门
发文者
主管确认
要求反馈时间
实际反馈
异常情况（发文填）
原因分析
□设计缺陷
□规格、标准缺陷
□制程及作业上缺陷
□机器缺陷
□模具、夹具缺陷
□检查判定缺陷
具体说明：
应急对策
升级会员 