圆柱滚子轴承生产实习Word格式.docx
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根据套圈有无挡边，可以分有NU、NJ、NUP、N、NF等单列圆柱滚子轴承，及NNU、NN等双列圆柱滚子轴承。
该轴承是内圈、外圈可分离的结构。
内圈或外圈无挡边的圆柱滚子轴承，其内圈和外圈可以向轴向作相对移动，所以可以作为自由端轴承使用。
在内圈和外圈的某一侧有双挡边，另一侧的套圈有单个挡边的圆柱滚子轴承，可以承受一定程度的一个方向轴向负荷。
一般使用钢板冲压保持架，或铜合金车制实体保持架。
但也有一部分使用聚酰胺成形保持架。
1）轴承特点
A、滚子与滚道为线接触或修下线接触，径向承载能力大，适用于承受重负荷与冲击负荷。
B、摩擦系数小，适合高速，极限转速接近深沟球轴承。
C、N型及NU型可轴向移动，能适应因热膨胀或安装误差引起的轴与外壳相对位置的变化，可作自由端支承使用。
D、对轴或座孔的加工要求较高，轴承安装后外圈轴线相对偏斜要严加控制，以免造成接触应力集中。
E、内圈或外圈可分离，便于安装和拆卸。
2）轴承用途
大中型电动机、机车车辆、机床主轴、内燃机、发电机、燃气涡轮机、减速箱、轧钢机、振动筛以及起重运输机械等。
（一）工艺流程及进货检验
1、圆柱滚子轴承加工过程
进货检验——外/内圈毛坯——热处理——外/内圈端面磨削——无心磨外圆——细磨外圆——外圈挡边磨削（内圈滚道磨削）——外圈滚道磨削（内圈挡边磨削——内径磨削）——内/外圈沟道超精——清洗——内/外径检测——超声波清洗——分选合套——装滚子——铆压——径向游隙检测——测振——激光打标——成品清洗——油浸防锈——外观检验——包装——抽检——入库存储。
2、保持器入库检验
保持架入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。
主要检测项目如下：
1）、外观检验。
先将保持架座和保持架盖合套，盖与座之间的配合间隙不得大于0.2mm，用塞尺检测。
观察其表面是否存在裂纹、划伤、毛刺、生锈、压痕、变形、色差等外观缺陷。
2）、兜孔直径、兜孔长度、内外径尺寸、宽度、保持架盖厚度、钉头高度用游标卡尺测量，同一个保持架单个项目测量位置不少于3处，出现不良品应做好记录。
3）、其他项目如残磁检测、清洁度含污量检测、合套试装检测等。
保持架的大小决定着钢球的转动效果以及装配后的工作精度，为此要严格控制保持架各方面尺寸来保持轴承整体运转进度。
3、钢球入库检验
滚子入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。
观察其表面是否存在划伤、裂纹、凹坑、群点、黑皮、擦伤、啃伤、生锈等外观缺陷。
2）、硬度检测。
每批钢球取出2粒在数显洛氏硬度计上检测钢球硬度。
3）、烧伤检测。
每批钢球取出2粒检验烧伤项目是否合格。
4）、粗糙度检测。
用粗糙度轮廓仪检查粗糙度是否符合要求。
5）、其他项目如金相、脱贫碳层检测、残磁检测、尺寸检测、合套试装检测等。
滚子的大小决定着装配后的旋转精度以及工作游隙、振动噪声等精度，为此要严格控制钢球各项目来保持轴承整体运转进度和使用寿命。
4、套圈入库检验
套圈入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。
观察内外径、倒角、端面、滚道、油沟、挡边内外径等外观，不允许存在锈蚀、黑皮、碰伤、裂纹、无倒角、无沟道等外观缺陷。
2）、端高尺寸检测。
使用高度测量仪G903及相应标准件做出对比检测，对产品逐个检查，将平行差或高度超范围的按照尺寸大小分开放置，并做好记录。
3）、外径检测和挡边外径及内圈滚道检测，用标准件根据型号不同调整外径检测（D913、D914、D915）使用百分表进行检测，发现超出要求范围的按照尺寸、椭圆度、锥度大小分开，并做好记录。
4）、内径检测和挡边内径及外圈滚道检测，用标准件根据型号不同调整外径检测（D923、D924、D915）使用百分表进行检测，发现超出要求范围的按照尺寸、椭圆度、锥度大小分开，并做好记录。
5）、内外圈挡边检测，用游标卡尺检测，检测时同一平面测量点不少于三个，超出要求范围的按照尺寸、平行差大小分开，并做好记录。
6）、其他项目如油槽、止动槽底径，油槽、止动槽宽度等。
5、不良品的处理
当抽检人员发现不良品的时候，应及时填写评审单，由生产科、质保科、技术科、采购员签字后确认让步接收、全检或者退货。
验收员及时对状态做好标识并通知仓管人员。
在外检室学习期间，我们积极参与到检测过程中，通过检测让自己的专业技能得到大幅度提升。
毛坯料的检测项目主要是内外径尺寸、滚道尺寸、倒角、挡边等项目。
通过使用D913和D923对内外圈直径尺寸进行检测，倒角的轴向径向尺寸则是利用卡板进行检测。
挡边厚度则是通过带表卡尺检测，高度则通过使用D903对标准件进行检测。
在基本尺寸检测完成后，利用砂纸对套圈端面进行打磨，利用数显全洛氏硬度计进行检测，检测前需要对标准件。
端面打磨应彻底，不允许存在车刀丝，影响硬度真实值，会使硬度偏低。
（二）外圈加工流程
1、磨外圈端面
1）、工作原理
套圈端面磨削不仅是轴承安装的基准面之一，也是磨加工各工序的主要工艺的主要基准面之一。
端面磨削是套圈磨加工的第一道工序，它的加工误差直接影响以后各磨削工序的质量。
磨削时，套圈进入两个旋转的砂轮端面之间，套圈的两端面同时被磨削。
双端面磨削时，被加工表面就是定位面，一次磨削两个端面，这就避免了定位误差和加工误差的迭加，也不存在由电磁工作台不平和磁性的作用造成的加工误差，从而取得较高的加工精度。
2）、操作流程
根据工件（即套圈）尺寸型号一次从上到下调整导轨宽度，如套圈宽度较低则选用较薄的导板；
根据要求选择装料方式，根据需要在工序末端加装提升机；
调整测量仪表，根据套圈尺寸选择标准量块；
调整砂轮之间的间隙，调整到刚刚要接触套圈的宽度时，打开冷却液开关，开始下料；
慢慢调整砂轮之间的宽度，少量多次进给，直至套圈磨后宽度符合工艺规范为止；
一般一分钟检查1-3只，如果高度尺寸有增加的趋势，则需调整砂轮位置。
进给量需根据经验判断。
如果检测到某只套圈宽度突然变小，即磨削量过大，一般是由于套圈在砂轮之间停留时间过长，这种情况不能调整砂轮。
端面磨削基本将平行差控制在4μm以内，坡度差在2μm以内，粗糙度小于0.4μm，使用到的仪器有G903、CL-1B等。
3）、优缺点
优点：
①一次可以加工两个面，生产效率高
②加工过程稳定
③机床适应性较强，可加工型号较多
缺点：
①由于机床老旧，更换产品型号后，调试设备时间较长
②只能加工宽度不大，且两端面对称的套圈，一边厚一边薄的套圈无法加工
③机床精度不高，且许多调节步骤需要按经验操作，无固定标准可用。
2、无心磨外圆
无心磨（无心磨削）是一种磨削加工工艺，有导轮跟砂轮两个磨削轮两个砂轮。
导轮带动套圈在导板上转动，磨削轮对套圈起磨削作用。
无心磨属于周磨法，无心磨砂轮是安装在无心磨床上使用的一种砂轮，它与导轮，导板相互作用组成的一种磨削方式。
被加工的套圈经导板托住，由导轮向托板方向圆周运动，而带动套圈旋转时由无心砂轮磨削。
在磨削轴承套圈时，表面质量较高，精度也相对较高。
磨削中砂轮的选择相当重要，粗粒度的无心磨砂轮往往用于粗磨加工，只能加工第一道工序，其磨削速度较快。
在轴承加工过程中由于砂轮的选择不同，无心磨主要有粗磨和细磨共同完成。
开工前先查看机床的各项部件是否完备。
按要求选择装料方式，调整外径测量仪表。
修整砂轮，确保金刚石刀导轨润滑良好，及时补充润滑油。
先启动砂轮再开启冷却水开关，停止时先关闭冷却水开关。
修磨完成后开始调整导轮，使之刚刚接触套圈并可使套圈转动为止。
调整磨削砂轮，快要接触套圈时，放慢进给速度，先磨削几个测量后再确认进给量，直到符合工艺规范。
按照工艺规范抽检产品，如不合格需及时调整。
由于型号不同，控制精度也存在一定差异。
其中椭圆度最大为6微米，棱圆度最大为6微米，锥度最大为6微米，垂直差最大为8微米，圆度最大为3微米，粗糙度最大为0.5微米，使用到的仪器有D913、H903等。
3、外圈挡边磨削
利用高速旋转的砂轮等磨具加工套圈挡边。
在进行挡边磨削的过程中需要对挡边的尺寸、平行差、两挡边相互差、坡度差、外观、粗糙度等项目进行检测控制。
加工过程中粗磨进给量一般控制在100~450微米，超精进给量一般控制在10~20微米。
其中平行差在5微米以内，坡度差一般是里高外低，范围一般在4~8微米，由于型号差异，范围同样存在差异。
使用到的仪器有H902、通止规等。
4、外圈滚道磨削
通过磁力将套圈吸附住，靠山转动并带动套圈旋转，支承起定位、支撑套圈的作用。
砂轮与套圈接触高速旋转产生磨削效果。
在进行滚道磨削的过程中需要对滚道的尺寸、椭圆度、锥度、圆度、外观、粗糙度滚道形状等项目进行检测控制。
其中粗磨将滚道的椭圆度控制在15微米以内，锥度在15微米以内，圆度在9微米以内，壁厚差小于10微米。
精磨则将滚道的椭圆度控制在6微米以内，锥度在6微米以内，圆度在3微米以内，凸度在1~3微米，壁厚差小于6微米，粗糙度小于0.32微米。
检测过程中使用到的仪器有D924、H903、圆度仪、轮廓仪等。
4、外圈滚道超精
超精是指在良好的润滑冷却条件下，把超精油石以较低压力压向工件滚道表面，并在垂直于工件旋转方向，对以一定速度旋转的工件作快而短促的往复振荡运动的一种光整加工方法。
超精是轴承套圈加工的最后一道工序，它对于减小或消除磨加工遗留的圆形偏差，修理沟道的形状误差，细化其表面粗糙度，改善表面物理机械性能，降低轴承的震动、噪声，提高轴承的寿命，有着重要作用。
利用装在振动头上的细粒度油石对精加工表面进行的精整加工。
超精加工一般安排在精磨工序后进行，其加工余量仅几微米，适于加工曲轴、轧辊、轴承环和各种精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。
在进行滚道超精的过程中需要对外圈滚道的椭圆度、锥度、圆度、粗糙度、尺寸、滚道形状、外观等项目进行检测控制，以保证轴承在工作状态下的运行精度及其使用寿命。
其中椭圆度小于5微米，锥度小于5微米，凸度在1~3微米之间，圆度小于3微米，超精深度在4~6微米，粗糙度小于0.12微米，检测过程中使用到的仪器有D924、圆度仪、轮廓仪等。
（提升超精深度：
1、增加油石汽压;
2、采用更高摆频,降低工件转速;
3、降低油石硬度;
4、降低超精油黏度;
5、增加超精时间。
）
超精丝路是经过超精工序加工后再轴承表面留下的加工纹理，在判断丝路好坏时只需观察丝路是否均匀分布在表面并未发生断层的现象。
外观检验是直观的判断轴承好坏优劣的检验手段，通常在外观检测上会出现以下外观缺陷：
碰伤、划伤、拉伤、擦伤、生锈、砂轮花等。
（三）内圈磨加工
1、磨内圈端面
内圈端面的加工过程大体上与外圈磨加工一致，整个磨削过程需要对内圈的宽度尺寸、平行差、粗糙度、外观等项目进行检测，使用到的仪器有G903、CL-1B等。
2、内圈滚道磨削
磨内沟与磨外沟的原理相似，不同的是砂轮和机床运动轨迹不同。
磨内沟的夹持方式也有所区别，磨外沟的夹具为靠山、支承、接长轴，而磨内沟的夹具除靠山、支承还有送料指。
这是因为这两种磨削的送料方式有区别。
1）操作流程
根据套圈型号选择靠山、修磨靠山，让靠山的端面跳动量小于2微米。
调节支承，使工件中心偏离靠山转动中心0.2-0.3毫米，偏心象限为第四象限。
调节送料指、挡料圈、挡料板和料道等；
修整砂轮，调整砂轮修整器；
调整砂轮位置（对刀）。
使砂轮边缘圆弧的半径中心对准工件沟道中心，选择合适的转速；
设置进给量及各种参数（如磨削余量、磨削速度、修整计数等）；
开始试加工，当套圈质量稳定在工艺要求的范围内时，开始正式加工生产。
在进行磨削的过程中需要对滚道尺寸、椭圆度、棱圆度、圆度、锥度、外观、粗糙度、滚道形状等项目进行检测控制，使用到的仪器有D051、Y90250、CL-1B、H903等。
加工过程中粗磨进给控制量50~500微米，精磨进给量15~35微米。
由于产品型号差异和客户要求，需要对滚道进行粗磨和精磨两道工序，其中粗磨将滚道的椭圆度控制在10微米以内，锥度在8微米以内，棱圆度在6微米以内。
精磨则将滚道的椭圆度控制在5微米以内，锥度在4微米以内，棱圆度在4微米以内，凸度在1~3微米，圆度小于2.5微米，粗糙度小于0.32微米。
3、内圈挡边磨削
在进行挡边磨削的过程中需要对挡边的尺寸、平行差、坡度差、外观、粗糙度等项目进行检测控制。
其中平行差在5微米以内，坡度差一般是里高外低，范围一般在2~6微米，由于型号差异，范围同样存在差异。
3、磨内圈内径
电磁无心夹具依靠磁性吸附套圈并带动套圈以（相对于砂轮转速）较低的转速转动，砂轮以较高的转速与套圈接触并产生摩擦作用，进而达到切削的目的。
磨削时砂轮不仅相对套圈旋转，还做垂直于套圈端面的往复运动，可以提高工件质量。
加工过程中主要检测内径，内径变动量，锥度三个工艺参数，另外还需要观察表面是否有擦伤，裂纹等缺陷。
机床加装有一个自动测量控制仪，可以实时观察内径磨削情况，并及时做出调整。
但是该测量仪无法对锥度进行测量。
在进行内径磨削的过程中需要对内圈的椭圆度、锥度、尺寸、直线度、粗糙度、外观等项目进行检测控制，使用到的仪器有D923A、Y90250、CL-1B、H903等。
内径的磨削同样分为粗磨和精磨两道工序，其中粗磨控制椭圆度在10微米内，锥度小于8微米，壁厚差小于8微米。
精磨控制椭圆度在6微米内，锥度小于5微米，壁厚差小于5微米，直线度在-1~-2微米，粗糙度小于0.4微米。
4、内圈沟道超精
其中椭圆度小于6微米，锥度小于5微米，凸度在1~3微米之间，圆度小于3微米，超精深度在4~6微米，粗糙度小于0.12微米，检测过程中使用到的仪器有D051、圆度仪、轮廓仪等。
（四）装配车间
1、轴承装配工艺流程（样板线为例）
上料——半成品退磁——清洗——干燥——内外径检测——分档——配游隙——组装合套——加保持器——加滚子——压合——铆接——成品清洗——检测径向游隙——测振——外观检验——激光打标——超声波清洗——成品清洗吹干——油浸防锈——外观检查——残磁检测——包装入库
2、清洗内外圈
清洗内外圈，去除表面杂质，防止进入轴承内部影响其运转精度，增大振动噪声，降低使用寿命。
以样板线轴承为例，半成品清洗后其内圈清洁度应该小于0.4mg/只，外圈清洁度应小于1.2mg/只，组装合套之后清洁度小于1.2mg/套，残磁应小于0.5mT。
3、分选组装
合套之前，内外套圈会经过人工检测的检验，通过测量滚道尺寸对内外套圈进行分档处理，以保证其具有高配合精度，保证其径向游隙在合格范围内。
4、冲压铆合
在注入滚子之后，轴承的上下两侧分别加入保持架座和保持架盖，下侧带铆钉，上侧为铆钉孔，无缺陷。
通过铆压机进行压合，使铆钉穿入孔中，经过压力机的加压使其铆接在一起。
其中铆压分为两类，一类为冷铆，针对于铁保持器类轴承；
一类为热铆，针对铜保持器。
5、激光打标
在保持架铆合之后，通过传送带使轴承经过激光打标机，利用激光具备的高能量的优点在轴承的内外圈上刻下型号代码。
打标应该保证字体清晰无损，不重叠，不与倒角相近。
6、清洗防锈
合套完成之后，通过油浸进行防锈。
油浸防锈的标准是轴承表面有一层油膜，防锈均匀且防锈油内无杂质。
8、测游隙
径向游隙是指在一定径向负荷下，当固定一套圈，使另一套圈在径向方向总的移动量。
在径向加载之后测得的游隙应在29~38微米。
径向游隙是在合套之前根据公式计算而得，Gr=外圈滚道直径-内圈滚道直径-2*滚子直径
9、测振
全数检测轴承的振动噪声，在径向加载为150~300N的载荷下，分贝值应小于60dB。
10、振动分析
滚动轴承运转过程中出现的异音主要原因如下：
1）、轴承内外滚道存在磕碰伤，划伤或严重缺陷引起的周期性振动脉冲。
2）、滚动体表面存在磕碰伤，划伤或严重缺陷引起的非周期性振动脉冲。
3）、由于剩磁吸附铁粉或杂质尘埃进入滚道引起的振动脉冲。
4）、滚动体与保持架兜孔之间的剧烈碰撞。
11、外观检查
轴承整体的加工过程不应该存在外观缺陷，内外圈不允许存在黑皮、车刀丝、磕碰伤、划伤，保持器和滚子不允许存在车刀丝、磕碰伤等外观缺陷。
（五）轴套加工流程
端面粗磨——端面研磨——小沟磨外圆/倒角——内径粗磨——内径精磨——内径抛光——涡流探伤——小沟磨外圆——去毛刺——端面降粗糙度——退磁、清洗、防锈——全尺寸检验、分档——清洗防锈——包装入库
在进行研磨的过程中，需要对研磨机进行参数设定：
转速、旋转方向、高度、研磨时长等。
当零件高度达到参数设定值时，机器自动停止。
高度的测量源于转盘中心位置的红宝石探头位移传感器的测量。
五、实习感悟
由于有了邦克实习的经验，我在新邦的学习也顺利了很多，并不是一筹莫展。
在实习的过程中，我也特别留意了前次遗留的疑惑的解决。
经过八天的工厂参观和实践，我真的是学到了很多书本以外的东西，真的是受益匪浅。
在这个过程中我从无知到认知，再到深入了解，学会了很多很多东西，同时开始渐渐喜欢上了这个全新的领域，我感受到学习的过程才是最美好的。
在实习生活中，每天都会有新的体会、新的感触，感觉自己的各个方面每天都在不同程度的提高，但最主要的就是工作能力的提高。
在实习过程中，我们先后了解了轴承检测方面的知识及方法，加工工艺及设备的知识，各种机床和数控系统的知识，常用磨具的结构、选择、用途等方面，我们通过实习了解到了实践与理论的差异。
通过实习期间的体会，我更加深刻地认识到了理论和实践并不是完全相同的，我们不能够把书本上的知识照搬、照抄到生产中来，这样不仅有时达不到理论效果，有时甚至会造成很大的经济损失和资源浪费。
所以，在以后的学习当中，我会注意理论和实践的结合，学以致用，任何理论和知识只有与实践相结合，才能发挥出作用。
将理论与实践结合起来。
在这八天里，我学到了许多在课堂上学不到得东西，也懂得了很多从生活中无法获得的知识和经验。
此次在工厂车间实习，我学到的更多的应该是自己的专业知识，实习上得到的感触及生产经验。
在车间中，培养了自己收集资料的能力及提高分析问题的能力，使我更好地学习、掌握机械工程检测专业知识。
在实习中也感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。
通过实习，不仅让我获得了机械加工的基础知识,了解机械生产一般操作过程、生产方式和工艺过程,熟悉了主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、安全操作技术，而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了实践能力,培养了向工人及现场技术人员学习的工程素质。
总的来说，我对这此实习是热情高涨的。
我也在此次实习中收获了很多，成长了很多。
期待下一次实习依旧还有新的惊喜和广阔的成长空间。
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