xxxx风险风级体系实施指南Word下载.docx

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3.术语和定义

3.1风险

安全生产风险--是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。

风险有两个主要特性，即可能性和严重性。

可能性，是指事故（事件）发生的概率。

严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

风险=可能性×

严重性

职业病危害风险--职业病危害因素导致职业病或职业健康损伤的可能性和严重性的组合。

可能性，是指工作场所接触职业病危害因素的频繁程度和防护水平；

严重性，是指发生职业病或职业健康损伤的结果。

风险（R）＝可能性（L）×

后果（C）。

3.2风险点

安全生产风险点--风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

职业病危害风险点--存在职业病危害的设施、部位、场所和/或区域，或者接触职业病危害的作业岗位（工种）。

3.3危险源

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

危险源的构成

--根源，指在生产现场，产生能量的能量源或拥有能量的能量载体，以及载有有害物质的载体。

比如：

蒸汽、导热油等以及其存储，输送容器和管线。

--行为：

决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。

--状态：

包括物的状态和作业环境的状态。

注：

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。

3.4风险辨识

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

3.5风险评价

对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

3.6、风险分级管控

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

3.7、风险控制措施

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

3.8木材加工企业

木材加工企业是指将枝桠材削片储存、经筛选、木片蒸煮、热磨（纤维分离）、纤维施胶、纤维干燥、纤维分选、纤维存储、纤维铺装成型、板坯连续预压成型、毛板横截、翻板冷却、堆垛调质、砂光机粗砂、细砂、板面抛光处理、纵横裁边、检验分等、打包入库最终成为合格的中密度纤维板，以下简称企业。

4.基本要求

4.1成立组织机构

公司成立了由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、设备、工艺、电气等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组，

组长：

副组长：

组员：

组长职责：

企业主要负责人全面负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，及时掌握重大风险的管控，督促有关部门制定有效的防范措施。

副组长职责：

负责分管范围内的风险分级管控工作。

是组织开展风险管控工作的具体责任人，重大风险管控、二级风险管控；

生产部门：

是履行风险管控主体责任人，具体负责所辖范围内各类风险全过程管控；

完成各自区域内和本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。

建立常态机制、加强动态管理，每年至少一次对风险点进行调整，遇有法规变动、重大人事调整、工艺变更、更改扩项目、原料、设备、产品变动等及时进行风险评估，确保风险点的安全。

各职能部门：

履行专业职责，参与专业工作，三级风险管控；

财务部门：

负责安全费用提取，提供财力保障，监督经费使用；

办公室负责起草制定实施方案和相关制度文件，组织各职能部门实施，并监督检查体系运行情况。

同时，与县地区安监部门和有关专家保持沟通。

4.2实施全员培训

企业将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施，制定培训计划（明确培训学时、培训内容、参加人员）、编制培训教材、保留培训记录、闭卷考试、成绩记入个人培训档案，并保留培训记录。

4.3编写体系文件

企业依据安全生产风险分级体系通则和细则结合企业自身建立风险分级管控制度、作业指导书、风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录或采用其它评价方法分析的记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。

5.工作程序和内容

5.1风险点的确定

5.1.1风险点划分原则

5.1.1.1设备设施类（设施、部位、场所和区域）

风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。

本公司风险点划分xxxxxxxxxx办公场所：

采购部、办公室、质检部，均覆盖所有办公室。

5.1.1.2作业活动类（操作及作业活动）

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常柜状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的祖业活动应作为风险点。

作业活动类分为：

常规作业活动和非常规作业活动（动火作业、检修作业）。

5.1.2风险点排查

①风险点排查的内容

通过详实的调查和工程分析对生产经营全过程进行风险点排查，建立作业活动清单、设备设施清单。

②风险点排查的方法

按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查。

5.2危险源辨识

5.2.1辨识方法

①企业宜采用工作危害分析法（JHA），对作业活动进行危险源辨识，针对每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立工作危害分析评价记录。

--工作危害分析（JobHazardAnalysis）是一种安全风险分析方法，适合于对作业活动中存在的风险进行分析，制定控制和改进措施，以达到控制风险、减少和杜绝事故的目标。

②企业宜采用安全检查表法（SCL）针对区域、场所、设备设施等进行危险源辨识，建立安全检查表分析评价记录。

--安全检查表法（SafetyCheckList）依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

5.2.2辨识范围

危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：

——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；

——常规和非常规作业活动；

——事故及潜在的紧急情况；

——所有进入作业场所人员的活动；

——原材料、产品的运输和使用过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

——工艺、设备、管理、人员等变更；

——丢弃、废弃、拆除与处置；

——气候、地质及环境影响等。

5.2.3危险源辨识

辨识时应依据GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》的规定充分考虑四种不安全因素：

人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》中《轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册》部分针对“后处理、砂光除尘系统”提及的较大危险因素。

职业病危害因素辨识应依据职业病危害因素分类目录、GBZ2《工作场所有害因素职业接触限值》的相关内容进行分析。

5.3风险评价

5.3.1风险评价方法

风险矩阵分析法（简称LS），R=L×

S，指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。

其中：

L是事故发生的可能性；

S是事故后果严重性；

R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，

说明该系统危险性大、风险大。

2.风险程度分析法（MES）

企业采用MES法对风险进行评价，其中：

M是控制措施的状态

E代表人员暴露于危险环境中的频繁程度

S代表一旦发生事故可能造成的后果

R根据可能性和后果确定风险程度

R=LxS=MES

LEC法对风险进行评价，其中：

L代表事故发生的可能性

C代表一旦发生事故可能造成的后果

D代表评价作业条件危险性的大小

即：

D=LxExC

D值越大，说明该作业活动危险性越大，风险大

5.3.2风险评价准则

企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（参见附录C）和评价级别，进行风险评价；

风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：

——有关安全生产法律、法规；

——设计规范、技术标准；

——本单位的安全管理、技术标准；

——本单位的安全生产方针和目标等；

——相关方的投诉。

5.3.3风险评价与分级

企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。

风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。

——E级\5级\蓝色\可接受危险：

班组、岗位管控。

——D级\4级\蓝色\轻度危险：

属于低风险，班组、岗位管控。

——C级\3级\黄色\显著危险：

属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。

——B级\2级\橙色\高度危险：

属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。

——A级\1级\红色\极其危险：

属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。

5.3.4重大风险判定标准：

以下情形确定为重大风险，建立重大风险点统计表：

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

——经风险评价确定为最高级别风险的。

以上重大危险源控制措施：

应立即采取补充措施进行整改，并按重大风险进行管控，管控层级提级为最高层级。

——具有中毒窒息、粉尘爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10

人以上的；

以上危险源管控措施：

经风险评价为低于或等于二级的，企业可继续作业，但应将其按重大风险进行管控，管控层级提级为最高层级，并保证现有管控措施落实到位。

5.3.5风险点级别确定

按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

5.4风险控制措施制定与实施

5.4.1公司依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施、培训教育措施以及应急处置措施等五个逻辑顺序对每个风险点精准的风险控制措施：

1.工程技术措施包括：

（1）消除危害：

用无害原料替代有害物质，自动化远程控制等。

（2）预防：

安全屏护、漏电保护、安全电压等

（3）封闭：

对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；

（4）减弱：

安装通风排毒装置，采取降温措施等

（4）隔离：

隔离操作室、安全距离、安全防护罩、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔音板密封以降低噪声等；

（5）连锁：

自动连锁装置。

2.管理措施包括：

（1）建立健全安全管理制度、安全操作规程、作业行为进行审批等；

（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；

（3）监测监控；

（4）警示标志标识；

3.培训教育措施包括：

（1）员工入厂三级培训；

转岗、复岗培训；

（2）每年定期再教育；

（3）安全管理人员及特种作业人员继续教育；

（4）新材料、新工艺、新技术、新设备培训；

（5）其他方面的培训。

4.个体防护措施包括：

按照劳动防护品配备标准和规范，为岗位员工配备合格的个体防护用品，个体防护用品包括：

防尘口罩、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护面罩、防护手套、绝缘鞋、防毒面罩等；

5.应急处置措施：

紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的规定、应急物质的准备；

通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。

5.4.2风险控制措施的选择应考虑：

（1）可行性、

（2）可靠性、（3）先进性、（4）安全性、（5）经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务

5.4.3---设备设施类风险点通常采用以下控制措施：

安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。

5.4.4---作业活动类风险点的控制措施通常从以下方面考虑：

制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。

5.4.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。

5.4.6风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：

——措施的可行性和有效性；

——是否使风险降低到可以接受的程度；

——是否产生新的风险；

——是否已选定了最佳的解决方案；

5.5风险风级管控

5.5.1风险分级管控的要求

5.5.1.1风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。

对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。

5.5.1.2根据企业组织领导机构合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司级、部室（车间）级、班组和岗位级，

5.5.2编制风险分级管控清单

　企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。

（按程序评审，并由企业主要负责人审定发布）

5.5.3.风险告知

　5.5.3.1企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故患类型、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。

对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。

5.5.3.2根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。

6.文件管理

企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。

应包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表等内容的文件化成果；

涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。

安全风险分级管控体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格详见附件。

每个记录表格的按照指南附件规范填写，各项记录保存不低于三年。

7.分级管控的效果

通过风险分级管控体系建设，工贸企业应至少在以下方面有所改进：

——每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；

——重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善；

——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；

——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；

——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；

——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

8.持续改进

8.1评审

企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。

8.2更新

企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息:

——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；

——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；

——组织机构发生重大调整；

——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；

根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。

8.3沟通

企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。

重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

附件

附件A风险点分类标准

附件B作业条件风险程度评价方法

附件C作业风险分析法

附件D风险分级管控程序框图

A

附　录　A

（资料性附录）

风险分析记录

A.1　作业活动清单

（记录受控号）单位:

№：

序号

作业活动名称

作业活动内容

岗位/地点

活动频率

备注

填表人：

填表日期：

年月日审核人：

审核日期：

年月日

当选用风险矩阵分析法（LS）时可不填写活动频率

A.2　设备设施清单

设备名称

类别

型号

位号/所在部位

是否特种设备

1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。

2.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。

A.3　工作危害分析（JHA）评价记录

工作危害分析（JHA）+评价记录

（记录受控号）风险点：

岗位：

作业活动：

分析人：

日期：

审核人：

审定人：

作业

步骤

危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）

可能发生的事故类型及后果

现有控制措施

风险评价

风险分级

管控层级

建议改进（新增）措施

工程技术措施

管理措施

培训教育措施

个体防护措施

应急处置措施

可能性

严重性

频次

风险值

评价级别

1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。

2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。

3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。

4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；

5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。

6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。

A.4　安全检查表分析（SCL）评价记录

安全检查表分析（SCL）+评价记录

设备设施：

序

号

检查项目

标准

不符合标准

情况及后果

B

附　录　B

风险分级管控清单及风险点、危险源统计表

表B.1　作业活动风险分级管控清单

单位：

风险点

作业步骤

危险源或潜在事件

管控措施

责任单位

责任人

编号

类型

名称

工程技术

措施

操作及作业活动

2

3

4

5

管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。

表B.2　设备设施风险分级管控清单

不符合标准情况及后果

设施、部位、场所、区域