AS五金件检验作业指导书Word格式.doc

AS五金件检验作业指导书Word格式.doc

《AS五金件检验作业指导书Word格式.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《AS五金件检验作业指导书Word格式.doc（7页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

C面

B面

A面

4.2不良现象定义

4.2.1异色点：

与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点

4.2.2非异色点：

4.2.3浅划痕：

指未喷油件没有明显刮手指甲感觉，喷油件不见底色，但35cm视距可见的线状凹痕

4.2.4深划痕：

指未喷油件有明显刮手指甲感觉的线状凹痕，喷油见底色

4.2.5毛边：

由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺

4.2.6裁切不齐：

由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐

4.2.7变形：

因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变

4.2.8氧化生锈：

因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑

4.2.9尺寸偏差：

因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平

4.2.10“R角”过大/小：

产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小

4.2.11表面凹痕：

由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕

4.2.12倒圆角不够：

产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手

4.2.13破裂：

因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂

4.2.14麻点：

喷涂件表面上有附著的细小颗粒

4.2.15堆漆：

喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象

4.2.16阴影：

喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域

4.2.17露底：

喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象

4.2.18鱼眼：

由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑

4.2.19飞油：

超出了规定的喷涂区域

4.2.20剥落：

产品表面出现涂层脱落的现象

4.2.21色差：

产品表面顏色与标准样品颜色有差异

4.2.22手印：

产品表面出现的手指印

4.2.23毛丝：

产品表面出现细小的尘丝

4.2.24漏印:

规定移印的位置末有移印

4.2.25重印:

移印过多次，图案上易有叠影

4.2.26印错位:

没有将图案印在规定的位置

4.2.27移位:

移印的图案位置与规定的位置有误差

4.2.28变形:

移印的图案的形状与签板规定的形状不完全相同

4.2.29油起毛:

因油干，机头回转时有油层

4.2.30油不清晰:

因油调得太稀而导致移印在啤件上的图案颜色不明显

4.2.31油不均匀:

油还没调和，致使移印图案清晰程度不完全相同

4.2.32不对色:

移印图案的颜色与签板的颜色不完全相同

5检测条件

5.1灯光照度：

800-1000LUX

5.2检测距离：

与被测物目视距离为30±

5CM

5.3检验员视力：

≥1.0（矫正视力）

5.4检验时间：

10s

5.5检验角度：

眼睛与被测物成45°

5.6检验时必须佩戴干净的手套

6常用单位代码表

项目名称

数目

（个）

直径

（mm）

深度/高度

距离

长度

宽度

面积

（mm2）

对应代码

N

Φ

H

DS

L

W

S

7检验标准说明

7.1正常情况下五金件的外观检验依据本标准执行

7.2如有签订“限度样板”的则以“限度样板”为标准，“限度样板”须由工程师或以上级别人员签订生效

7.3若因不同材料导致的特殊标准，则以本标准的附件的形式体现

7.4以下检验标准中所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目

7.5若五金外壳表面为氧化工艺,可靠性试验不做“硬度试验”和“耐磨试验”

7.5所有的A类缺陷都为（0,1）判定

8抽样方案

项目序号

检验项目

抽样

频率

抽样方案

检查

水平

判别

AQL

RQL

判定数组

9.1；

9.2

10.1

外观

每批

GB2828正常检验单次

II

B=0.65

C=2.5

9.3

10.2

尺寸

GB2829单次

B=15

n=10,Ac=0,Re=1

C=30

n=10,Ac=1,Re=2

10.3

试装

B=50

n=3,Ac=0,Re=1

C=100

n=3,Ac=1,Re=2

11.1

9.4，11．4

丝印附着力

可焊性

百格测试

11.2；

11.3

11.5；

11.6

11.7，11.8

丝印耐醇

丝印耐磨

表层硬度

喷油层耐磨

喷油层耐醇

盐雾试验

每2个月或1万pcs/次

9小五金类（螺丝.弹黄.转轴.屏蔽片等）检查标准

序号

检验工具与方法

缺陷内容

缺陷判定

A

B

C

9.1

包装

目视

包装破损

●

混料

物料标识无或错误,或不按我司要求书写

本体材质不符

表面氧化生锈,批锋

本体破裂,破损,变形,影响使用

螺丝帽子结构不符,螺纹错误或无或破损

本体表面脏污

卡尺/千分尺

螺丝长度,外径不符合要求

弹簧长度,外径,线径不符合要求

轴承外径,长度不符合要求

屏蔽片长,高,宽不符合要求

9.4

（如需要）

烙铁

上锡面积小于95%

9.5

同11.8

10外壳（表面喷油或氧化处理）检验标准

10.1外观检验标准

序

号

缺陷描述

允收

1

异色点

A区

Φ＞0.2mm

0.1mm≤Φ≤0.2mm

N≤2

DS＞2cm

DS≤2cm

N＞2

Φ＜0.1mm，但不是多点聚集在一起

B区，C区

Φ＞0.25mm

0.15≤Φ≤0.25mm

Φ＜0.15，但不是多点聚集在一起

2

非异色点

0.1mm＜Φ≤0.25mm

Φ≤0.1mm，但不是多点聚集在一起

Φ＞0.40mm

0.15mm≤Φ≤0.40mm

N≤3

N＞3

Φ＜0.15mm，但不是多点聚集在一起

3

浅划痕等线状缺陷

W＜0.05mm

0.5mm≤L≤1mm

N＞2条

N≤2条

0.05mm≤W＜0.1mm

0.5mm≤L≤2mm

单条

N≥2条

L＞2mm

W≥0.1mm

B区

C区

1mm≤L≤2mm

N＞4条

N≤3条

0.05mm≤W≤0.1mm

1mm≤L≤5mm

N＞3条

0.1mm≤W＜0.15mm

1.5mm≤L≤3mm

0.05mm≤W≤0.1mm；

L＞5mm

0.1mm≤W＜0.15mm；

L＞3mm

W≥0.15mm

按同色点标准判定

4

深划痕，深混色条纹

任何角度可见

5

批锋

所有区域

不允许可触摸到的锋利的批锋

外表可见的或可触摸到的披锋，但目视为非锯齿状，手感不锋利

H≥0.1mm

H≥0.15mm

目视为锯齿状，手感锋利

边沿缺损

锯齿状

L≤1.5mm

H＞0.1mm

H≤0.1mm

L≥1.5mm

B,C区

L≥1.5m

7

异物

TF卡座槽、耳机插孔、USB接口有异物或堵塞

轻拍机异物

金属异物

非金属异物

Φ≥0.3mm

Φ＜0.3mm

8

碰伤

条形凹陷照“深划痕”标准

相擦产生的表面粗糙无光按“气纹”/“阴阳纹”标准

边沿缺损按“边沿缺损”处理

9

脏污

不可擦除

可擦除

严重

轻微

10

色差

根据限度样板

11

鱼眼

不允许

12

掉油漆

13

露底色

14

丝印

文字粗细不均

不均匀度超出标准粗细的±

20%（大或小）

文字外侧污点

飞边的长度或宽度未超过笔画本身长度或宽度的1/5

文字倾斜

文字宽度W≤3mm时，偏离基准线大于100角度

文字宽度W＞3mm时，偏离基准线大于50角度

文字断线

断线长度L＞0.2mm

印刷针孔

Φ＞0.2

Φ≤0.2

N＞3点

N≤2点

边角漏印

漏印的长度D大于该笔画总长度L的0.15倍

文字重影

不允收

颜色错误

少笔画

少文字

10.2尺寸检验

检验方法

缺陷内容

使用卡尺或塞尺或针规等量具测量图纸上关键标注尺寸（记录于《结构类物料尺寸测量记录》上）

尺寸偏出公差，影响组装效果

尺寸偏出公差，不影响组装效果

10.3试装

测量完尺寸后应取相应配件（含底面壳）进行试组装

装配后刮手,离壳≥0.1mm

与相应配件配合过紧,过松等手感不良

11试验标准

11.1丝印附着力测试

试验方法

用3M600#胶纸贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°

角迅速拉起，

同一胶带用一次，同一位置进行3次试验

丝印內容无损

丝印內容变淡，但清晰分辨

內容残缺，或不能识别

11.2丝印耐醇试验

使用白布把磨擦杆的前端包扎好，并沾少量的75%乙醇，施加200g砝码，以40次/分钟的频率摩擦100次，观察是否初见底色

耐醇次数≤80次

80次＜耐醇次数＜100次

100次≤耐醇次数

11.3丝印耐磨试验

将专用橡皮固定在摩擦实验机器上，施加200g的力度，以40-45次/分钟的频率摩擦100次，每10次检查一次，观察是否初见底色

11.4喷油百格测试

用刀片在被测样品表面割划10×

10个1*1mm2方格（伤至本体上），使用毛刷将测试区域的碎片刷干净，用3M600#胶纸贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°

角迅速拉起,同一胶纸用一次,同一位置进行3次试验

5%以下面积脱落

5％～10％面积脱落

10%以上面积脱落

11.5表层硬度测试

用2H铅笔（三菱牌），将笔芯削成圆柱形在400目砂纸上磨平后,施加1Kg的力，以45°

角，推动铅笔向前在产品表面上滑动5mm长（共划3条），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净后,检查表面上有无划痕。

没有划痕

有划痕

11.6喷油层耐磨试验

将专用橡皮固定在摩擦实验机器上，施加200g的力度，以40-45次/分钟的频率摩擦，每50次检查一次，观察是否初见底色

耐磨次数≤800次

800次＜耐磨次数≤1000次

1000次＜耐磨次数

11.7喷油层耐醇试验

80次＜耐醇次数≤90次

90次＜耐醇次数≤100次

11.8盐雾试验

5%浓度盐水,

PH值:

6.5～7.2,

盐水溫度：

32-38℃

表面喷油工艺:

盐雾时间为48小时

表面处理层脱落面积（S）

S≤5%

5%＜S≤10%

表面氧化工艺:

盐雾时间为36小时

S＞10%

表面镀镍工艺:

盐雾时间为12小时

氧化,生锈,表层剥离

表面变色