大六角高强螺栓Word格式文档下载.docx
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2.高强螺栓连接的构件
2.1高强螺栓连接构件的孔径、孔距应符合设计要求，其制作允
许偏差应符合本规程2.1的有关规定
孔距允许偏差（mm）表2.1
项次
项目
孔
距
<
500
500-1200
1200-300
300
1
两组孔内相邻
两孔间
±
0.7
—————
———
2
两组孔内任意
1.0
1.2
3
相邻两组孔内
端孔间
1.2
1.5
2.0
3.0
2.2高强螺栓摩擦面：
2.2.1要用相同材料根据规范做出相应的试件，二者摩擦面要进行喷砂处理。
2.2.2对于高强螺栓磨擦面要求要平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。
。
2.2.3高强螺栓磨擦面在制作完成后安装前要进行保护，防止误涂油漆及污染。
2.2.4构件制作完成经检验合格后交付安装单位，安装单位在安装前应对磨擦面检验并复验高强螺栓连接面抗滑移系数。
3.高强度螺栓连接的现场试验
3.1高强度螺栓连接应于施工前进行摩擦面的抗滑移系数试（复）验、扭矩系数试（复）验或螺栓预拉力复验，其结果符合标准规定时方可施工。
3.2螺栓连接面的抗滑移系数试验应符合下列规定：
3.2.1试件应符合下列规定：
3.2.1.1在每个单位工程中,制作和安装前，应按每种构件钢号及表面处理工艺的实际组合，进行连接面的抗滑移系数试验和复验。
3.2.1.2每次试（复）验各为3组试件，应在构件制作的同时制备，宜采用双盖板双螺栓直线排列的试件，如图3.2.1.2和表
3.2.1.2所示。
3.2.2试验在拉力试验机上进行，应按下式计算抗滑移系数：
F
山R
式中F——试件开始滑动时的拉力荷载（KN）；
nf摩擦面数，当采用标准试件时（nf=2）;
工Pt——试件滑移侧螺栓预拉力之和。
3.2.2.1试件所用高强度螺栓的安装和紧固应符合高强度栓施工的有关规定；
3.2.2.2宜采用合格的高强度螺栓连接副（变异系数＜10%）进行试验；
3.2.2.3宜采用能直接测得试件滑移时螺栓预拉力的装置进行试验，测得滑移荷载精度应为5%。
T
J
i
L1
L-2-
a1
a
口
图3.2.1.2抗滑移系数试件
注：
L1长度由试验机夹具而定
表3.2.1.2抗滑移试件规格（单位mm）
螺栓规格
芯板
侧板
板宽
边距
孔距
d
S1
S2
b
a1
16
8
75
40
60
20
10
100
50
70
22
12
105
55
80
24
25
14
110
90
3.2.33组试件抗滑移系数值均应大于或等于设计值。
试验合格试件的摩擦面表面状态应作为工程实际高强度螺栓摩擦面表面状态质量控制的样板。
3.2.4抗滑移系数试验不合格的构件，其摩擦面应重新进行处理，并采用钢号与构件相同，表面经过重新处理的试件进行抗滑
移系数试验。
3.3高强度大六角头螺栓施工前进行扭矩系数试（复）验，应符合下列规定：
3.3.1扭矩法施工的高强度大六角头螺栓施工前应进行扭矩系数试验，以确定其连接副的扭矩系数，对制造厂保证扭矩系数的螺栓应进行扭矩系数复验。
3.3.2扭矩系数试验方法应符合下列规定：
3.3.2.1在同一批高强度大六角头螺栓连接副中，随机抽取8个；
3.3.2.2逐颗在轴力计上使用扭矩扳手紧固螺栓，当轴力计显示出的螺栓预拉力在表3.3.2.2范围内时（10.9级），记录扭矩M和螺栓预拉力P；
表3.3.2.2高强度大六角头螺栓扭矩系数试验轴力范围
螺栓公称
直径
（mm）
20
（22）
24
（27）
30
最大值
59
113
177
216
250
324
397
（KN）
（t）
6.0
（11.5）
（18.0）
（22.0）
（25.5）
（33.0）
（40.5）
最小值
49
93
142
206
265
329
LU
（5.0）
（9.5）
（14.5）
（21.0）
（27.0）
（33.9）
3.3.2.3计算螺栓连接副扭矩系数平均值和标准偏差。
当螺栓为保证扭矩系数供货时，同批螺栓连接副的扭矩系数平均
值应在0.11-0.15范围内，标准偏差（6）不应大于0.01o
4.高强螺栓的安装
4.1高强度螺栓的长度应按下式计算：
L=L'
+ns+m+3P
式中L'
连接板的板叠厚度（mm）;
n垫圈数，扭剪型螺栓n=1,大六角头螺栓n=2;
s垫圈公称厚度（mm）；
m螺母公称厚度（mm）；
P螺纹螺距（mm）（见表5.2）
表4.1螺纹螺距P
螺栓公称直径
30
螺距（mm）
1.75
2.5
3.5
表4.3板叠间隙处理
序号
示意图
处理方法
1
-a-
1.
磨斜面
0<
d<
3.0mm将厚板一侧磨成
1：
10的缓坡，使间隙小于1.0mmd>
3.0mm力卩垫板，垫板上下摩擦
面的处理应与构件相同
经计算螺栓长度L<
100mm时，对个位数按2舍3进的原则取5的整数；
当L>
100mm时按4舍5进的原则取10的整倍数。
4.2采用表面处理后生锈工艺的摩擦面，应用细钢丝刷清除表面的浮锈，并应符合2.2的规定。
4.3板叠间隙的处理，应符合表4.3的规定。
4.4高强螺栓连接的接头、当对结构进行组装和校正时，应采用临时螺栓和冲钉作临时连接，每个节点所需用的临时螺栓和冲钉数量应按安装时可能产生的荷载计算确定，并应符合下列规定：
4.4.1所用临时螺栓与冲钉之和不应少于节点螺栓总数的1/3。
4.4.2临时螺栓不应少于2颗。
4.4.3所用冲钉数不宜多于临时螺栓的30%
4.5结构安装精度校正符合本规程的有关规定后，方可安装高强度螺栓。
高强度螺栓的安装应符合下列规定：
4.5.1螺栓穿入方向应力求一致，并便于操作。
4.5.2螺栓连接副安装时，螺母凸台一侧应与垫圈有倒角的一面接触，大六角头螺栓的第二个垫圈有倒角的一面应朝向螺栓头。
4.5.3螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺栓孔，应用铰刀或挫刀进行修整，不得将螺栓强行装入或用火焰切割螺栓孔。
修整后的螺栓孔最大直径不得大于1.2D（D为螺栓孔的公称直径），修孔时应将周围螺栓全部拧紧，使板叠密贴，防止切屑落入板叠间。
4.5.4不得在雨中安装高强度螺栓。
4.6焊接和高强度螺栓连接并用，当设计无要求时，应按先栓后焊原则施工。
5高强度螺栓的紧固
5.1高强度螺栓紧固用的扭矩扳手，班前和班后应进行校核，对误差大于5%的扭矩扳手要更换或重新标定。
5.2高强度螺栓紧固应分初拧和终拧两次进行，对初拧后仍不能使板叠密贴的大型节点还应进行复拧，直到板叠密贴方可进行终拧。
大六角头高强度螺栓的初拧和复拧扭矩值宜为终拧扭矩值的50%；
终拧扭矩应按下式计算：
TckPcd（5.2-1）
PcPP（5.2-2）
式中Tc---终拧扭矩（Nm）;
Pc---螺栓施工预拉力（kN），大六角头螺栓施工预拉力应符
合表5.2-1的规定；
P---高强螺栓设计预应力（kN），见表5.2-2;
P---预拉力损失值（kN），一般取P的10%；
k---高强度螺栓连接副扭矩系数，按3.3规定试验确定；
d——螺栓公称直径（mm）。
表5.2-1大六角头螺栓施工（标准）预拉力（kN）
螺栓的性能等级
螺栓公称直径（mm）
M12
M16
M20
M22
M24
M27
M30
8.8s
120
150
170
225
275
10.9s
210
320
390
表5.2-2高强度螺栓设计预拉力（kN）
栓的
性能
级
27
.8s
5
35
05
0.9s
00
5.3高强度螺栓应在螺母上施加扭矩，其紧固顺序一般应由接头中心顺序向外侧进行（三个方向）。
初拧、复拧和终拧后螺栓应用不同颜色的涂料在螺母上作出标记。
6.高强度螺栓连接的检查验收
6.1高强度螺栓连接的检查应提供下列资料；
6.1.1高强度螺栓质量保证书；
6.1.2高强度螺栓连接面抗滑移系数实验报告；
6.1.3高强度大六角螺栓扭矩系数试（复）验报告；
6.1.4扭矩扳手标定纪录；
6.1.5高强度螺栓施工纪录；
6.1.6高强度螺栓连接工程质量检验评定表。
6.2高强度大六角头螺栓紧固检查应符合下列规定；
6.2.1用0.3-0.5kg的小锤逐颗敲击螺栓，检查其紧固程度，防止螺栓漏拧；
6.2.2紧固扭矩的检查应符合下列规定：
6.2.2.1检查数量：
每个节点螺栓数的10%，但不少于1颗应进行扭矩抽检。
6.2.2.2测得的扭矩应在0.9Tch-1.1Tch范围内，G按下式计算：
TchKPd
式中Tch---检查扭矩（Nm）;
K---高强度螺栓连接副扭矩系数（同3.3节）；
P---高强度螺栓设计预拉力（kN）;
d——螺栓公称直径（mm）。
6.2.2.3对扭矩扳手班前班后必须进行校核，其误差不得大于3%。
6.2.2.4如有不符合上述规定的节点，应扩大10%进行抽检，如仍有不符合规定者，则整个节点应重新紧固并检查；
6.2.3对扭矩低于下限值的螺栓应进行补拧；
对超过上限值的应
更换螺栓；
6.2.4扭矩检查应在终拧1h后进行，并应在2h以内检查完毕
7封闭
经检查合格的高强度螺栓节点，应及时用厚涂料或腻子圭寸闭，对于接触腐蚀介质的接头，应用防腐腻子封闭。
8除锈和涂装
8.1节点的除锈
8.1.1除锈前,应将钢材表面的毛刺，杂物和焊疤清除干净。
8.1.2钢构件除锈完成后应于24h内涂好第一道防锈底漆。
8.1.3构件表面的除锈方法和除锈等级应符合表8.1.3的规定，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除
锈等级》（GB8923）的规定
除锈方法
喷射或抛射除锈
手工和动力工具
除锈
除锈等级
Sa
Sa22
Sa3
St2
St3
除锈质量等级
表8.1.3
8.1.4构件表面除锈方法和质量等级应与设计选用的涂料种类相适应，当设计无要求时钢材表面除锈等级应符合表8.1.4的规
8.1.5除锈方法应采用喷射或抛射的方法进行，无条件采用以上方法时，可采用手工机械除锈。
涂料品种
除锈等级
油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆
高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、
环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆
Sa2
无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆
Sa2-
各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级
表8.1.4
8.2涂装
8.2.1涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5C-38C之间，相对湿度不应大于85%,涂装时构件表面不应有结露；
涂装后4h内应保护免受雨淋。
8.2.2高强度螺栓摩擦面处不得涂装。
8.2.3涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。
8.2.4涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装4—5遍，干漆膜总厚度应符合表8.2.4规定，其允许偏差为-25卩m。
涂装工程由工厂和安装单位共同承担时每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5卩m。
设计要求涂装防火涂料的钢结构，应执行国家现行有关标准规定。
干漆膜总厚度表8.2.4
名称
室内
室夕卜
干漆膜总厚度
>
125
150
底漆漆膜厚度
50
75
8.2.5涂层应均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。
8.2.6面漆的颜色应符合设计要求。
前一涂层干燥方可涂下一道涂层。
8.2.7涂装间隔时间，对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层的附着力和涂层的综合性防护性能，常用涂料间隔时间如下：
常用涂料间隔时间表8.2.7
涂料名称及型号
涂漆间隔时间
最短时间（时）
最长时间（周）
Y53-31红丹油性防锈漆
48
C53-31红丹酸性防锈漆
C06-1铁红醇酸底漆
C06-10云醇酸底漆
J52-8云铁氯磺化聚乙烯底漆
J52厚浆氯磺化聚乙烯中间漆
J52-61氯磺化聚乙烯防腐漆
H06-4环氧富锌底漆
H06-13环氧沥青底漆
C04-42各色醇酸磁漆
4
8.2.9当面膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，按厚涂装工艺进行补涂。
8.3涂装检验
8.3.1最终涂装前应进行清除表面的泥沙、灰土和油污。
8.3.2高强度螺栓安装完后，应将连接板周围封闭，再进行涂装工作。
对腐蚀性严重的车间，应用防腐腻子将螺栓、螺母、垫圈及连接板周围封闭后，方可进行防腐涂装施工。
8.3.3最终涂装色标应符合设计要求，涂装厚度应符合表8.2.4的规定。
第三节质量标准及技术要求
见第五章第二节的有关内容
第四节职业安全健康标准及技术要求
1.进入施工现场的操作作业人员均应穿戴好劳动防护用品。
2.高强螺栓的堆放不宜过高，以免塌倒伤及他人。
3.钻孔时不应带手套，以免伤及手指。
4.安装、紧固的操作的登高及操作设施应安全、方便、可靠。
5.在高空紧固操作时，应有必要的安全保护措施，防止工具、螺栓等物体的坠落。
6.电动扳手必须有良好的接地或接零；
必须装有漏电保护装置。
7.电动扳手工具，必须采用一机一闸制，严禁一个开关控制多个插座。
停止工作必须立即拉闸断电。
8.各类油漆和其它易燃材料，应存放在专门的库房内，不得与其它材料混放。
现场使用的油料，应存放于专用库房，并配必要的灭器材。
9.涂装施工现场，应严禁烟火，并应有明显的警示标志。
10.涂装现场必须有消防工器具。
11.沾有油漆或油脂的棉纱、破布、油纸等废物，应收集存放在有盖的金属容器内，并及时处理。
12.严禁向下水道倒溶剂和涂料。
13.制作过程中如发生意外事故要迅速拨打120电话,与急救中心联系；
如发生火灾要迅速拨打119电话，与消防部门联系，以便减小损失。
第五章环境保护标准及技术要求
1.钻孔时产生的噪声，应加强设备润滑和维护保养等措施，将噪声控制在国家规定的范围内。
2.高强螺栓施工时，所有的废旧螺栓、钻孔时产生的铁屑及包装物品等要分类存放，以便回收利用。
3.地面遗洒的油料、油漆要用棉纱或破布擦净。
所有揩过油料、油漆及化学品的棉纱、破布、油纸及其它易燃物品，均不得随地乱抛。
应及时清扫，放到指定带盖的废油漆桶中，送到有关部门处理。
4.使用完的油漆倒入废油漆桶中，随废油漆桶一起送回油漆厂家处理。
5.严禁向下水道倒溶剂和涂料，以污染土地和水源。
6.油料、油漆及化学品、危险品在运输过程中要禁止遗洒，如有要及时处理，如果相关方运输，要将公司的要求通知相关方。
7.油料、油漆及化学品装卸时，必须轻拿轻放，严禁撞砸或在地上滚动。
包装不得有损伤、碰坏或致漏。
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