万吨柴油加氢操作要求文档在线提供Word文件下载.docx
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4装置工艺设计参数
4.1原料油性质
表1原料油性质
原料名称
裂解柴油
直馏柴油
重催柴油
焦化柴油
分析方法
混合比例，wt%
20
15
25
40
油品性质
密度（20℃），g/cm3
0.9378
0.8482
0.9080
0.8290
GB/T1884
硫含量，m%
0.6182
0.31
0.53
0.335
GB/T380
氮含量，ppm
1758
70*
1400
2500
SH/0657
芳烃，m%
75
25*
74*
34.1
SH/T0606
凝点，℃
-10
0*
-3*
-8*
GB/T510
溴价，gBr/100g
35.6
5.0
18.5
23.5
SH/T0630
碱氮，ppm
250
30
200
650
SH/T0162
胶质，mg/100ml
85
132
230
GB/T509
馏程ASTMD86℃
GB/T6536
初馏点
188
226
183
174
10%
234
246
210
225
30%
257
271
231
254
50%
280
291
261
278
70%
307
-
292
305
90%
335
332
340
终馏点
364
355
365
366
表2模拟计算混合原料油性质
混合原料油
数据来源
模拟计算结果
0.8710
0.44
1712
51.4
-7
21.9
十六烷指数（D-4737）
40.7
223
253
277
304
336
4.2设计催化剂物化性质
表3设计催化剂物化性质表
催化剂
RN-10B
RG-1
化学组成，m%
WO3
≮26.0
NiO
≮2.6
≮5.5
MoO3
物化性质：
比表面积，m2/g
≮100
≮180
孔体积，ml/g
≮0.25
≮0.60
装填堆比，g/ml
实测
压碎强度，N/mm
≮18
≮12
形状
蝶形
三叶草
规格，mm
D1.4~D3.6
D1.8~D3.6
RN-10B工业装填堆比为0.89~0.94t/m3,RG-1工业装填堆比为0.60~0.7t/m3
表4实际应用催化剂RS-1000的性质
外形
化学成分,%（质量分数）
组成
当量直径mm
1.3+0.1
WO3
≥26.0
孔体积mL/g
≥0.2
≥2.3
压碎强度N/mm
≥18
≥2.6
比表面积m2/g
≥100
4.3产品
本装置的主要产品为精制柴油，副产粗汽油。
表5近期方案产品性质
运转时间
初期
末期
油品名称
石脑油
柴油
油品性质：
0.7350
0.8500
0.7270
0.8560
硫含量，ppm
<
266
10.0
289
3.0
347
1.0
2.0
十六烷指（ASTMD4737）
46.6*
46.0*
馏程（ASTMD86，℃
IBP
68
175
62
176
94
218
91
219
118
249
112
133
273
128
274
157
300
154
302
162
333
160
FBP
168
165
表6远期方案产品性质
二类柴油标准
0.7310
0.8332
0.7260
08361
0.82~0.85
0.5
50
≯300
-8
50.8
≮50
22
-23
≯25
双环以上芳烃，m%
5
≯5
馏程（ASTMD86），℃
65
172
63
173
213
87
214
110
244
106
245
135
130
268
158
294
295
161
329
159
330
≯340
TBP
169
166
≯365
表7近期方案模拟计算的工艺条件
反应压力，Mpa
反应器入口总压
反应器入口氢分压
8．0
6．4*
进料量，104t/a
t/h
100
120
催化剂装填量，m3
第一床层RG-1/RN-10B
9.6/21.1
第二床层RN-10B
30.3
第三床层RN-10B
40.4
RN-10B总计
91.8
体积空速h-1
1.5（RN-10B）
反应温度，℃
第一床层
入口温度
337
出口温度
343
360
温升
38
23
第二床层
352
380
17
第三床层
345
397
催化剂床层平均温度
373
总温升
70
60
反应器入口氢油比，Nm3/m3
400
化学氢耗，m%
0.820
0.8
催化剂运转周期，年
催化剂总寿命，年
2
6
表8远期方案模拟计算的工艺条件
6．4
反应器：
第一床层（RG-1/RN-10B）
第二床层/第三床层（RN-10B/RN-10B）
30.3/40.4
反应器2：
第一床层（RN-10B）
52.9
52.9/52.9
RN-10总计
250.5
主剂RN-10体积空速h-1
0.55
反应器1
第一床层：
入口/出口
303/338
342/365
35
第二床层：
338/335
360/380
第三床层：
344/359
363/380
反应器2
337/356
364/381
19
339/356
340/354
365/381
14
16
370
床层总温升
800
2．054
2．033
~2
4
4.4装置物料平衡
4.4.1全装置物料平衡（8000小时/年）见表9。
表9装置初期物料平衡表
项目
重%
千克/小时
吨/天
万吨/年
进料
原料油
120000
2880
氢气（化学）（纯氢）
0.82
984
23.616
合计
100.820
120984
2903.616
100.82
出料
含硫气体
0.699
839
20.131
粗汽油
0.52
624
14.976
99.601
119521
2868.509
表10装置末期物料平衡表
0.80
960
23.04
100.80
120960
2903.04
100.8
0.776
931
22.349
1.06
1272
30.528
98.964
118757
2850.16
2903.104
4.4.2装置消耗及能耗见表11。
表11装置消耗及能耗表
序号
消耗指标
能耗指标
能耗
1
电
2918度/小时
12.56兆焦/吨
86650兆焦
循环水
227吨/小时
4.186兆焦/吨
950兆焦
3
除盐水
6吨/小时
96.3兆焦/吨
577.8兆焦
蒸汽
5.1吨/小时
3182兆焦/吨
16228兆焦
氮气
150标立/小时
5.43兆焦/标立
814.5兆焦
凝结水
-6吨/小时
142.36兆焦/吨
-854.16兆焦
7
新鲜水
1吨/小时
7.54兆焦/吨
7.54兆焦
8
污水
3.5吨/小时
33.49兆焦/吨
117.2兆焦
9
净化风
300标立/小时
1.675兆焦/标立
502.5兆焦
10
燃料气
355.6千克/小时
37.68兆焦/千克
13399兆焦
70704兆焦
单位能耗
589兆焦/吨（原料）（140200Kcal/t）
4.5化学试剂性质
4.5.1二硫化碳
4.5.1.1规格及要求
分子式：
CS2
分子量：
76
密度：
1.262
沸点℃：
46.3
卫生允许最高浓度mg/L:
0.01
二硫化碳是一种无色有恶臭气味的液体，其闪点-45℃，气体的爆炸极限为1.25%～50%。
4.5.1.2使用部位及用途
反应器、催化剂硫化
5装置开工操作
5.1开工条件
5.1.1装置施工项目全部结束，验收合格，达到引水、电、汽、风的条件。
5.1.2大型机组试运正常。
5.1.3落实好原材料的供应及产品去向。
5.2管线吹扫和冲洗
5.2.1目的
装置改造或大修后，设备、管线内部遗留焊渣及杂物，没有施工的部位因停工时间长产生大量铁锈。
为了保护设备，保证开工顺利进行，必须用吹扫和冲洗的方法清除杂物。
5.2.2临氢系统爆破吹扫、试压
5.2.2.1条件:
a装置施工项目全部结束，并验收合格。
b装置内公用工程已处理完毕，水、电、汽、风等随时可用。
5.2.2.2准备工作:
a联系调度和相关单位,准备好合格氮气;
b通知机动、维修、环安等相关单位到现场；
c准备好爆破用的石棉板及法兰；
d检查好爆破管线的流程及系统压力表。
5.2.2.3操作步骤:
a爆破吹扫分0.3MPa及0.4MPa两个等级进行.先从0.3MPa进行.
b卸开需爆破的管线末端,并上好石棉板,分段进行爆破.爆破位置为:
混氢点,加热炉入口,反应入口,反应器出口。
c从压缩机入口引氮气，向系统充压至0.3Mpa或0.4Mpa，石棉板在小于规定压力前爆破。
d如系统内充压达到规定压力而石棉板仍未爆开，应卸净系统内存压，降低石棉板厚度，或用刀在石棉板上画“+”字线，并适当重复第二步骤。
e反复进行多次爆破吹扫。
管线干净后，即排出气体无黑色杂质时爆破吹扫结束。
5.2.2.4注意事项:
a充压速度一定要求缓慢,爆破压力绝对不能超过0.5MPa.
b爆破口前方应是开阔地带,人员远离爆破口.
c如石棉板过厚,在规定压力仍不破需处理时,应确认管线内无存压.
d当管线震动过大时,降低爆破压力,待加固后重新爆破吹扫.
e对需爆破吹扫管线相邻的管线进行详细检查,以免震坏其它管线.
5.2.2.5爆破吹扫流程:
a.压缩机给N2（2.5Mpa），压缩机出口至R-101冷氢控制阀，通过副线，至反应器前拆法兰放空
b.压缩机出口至P-102出口线，混氢点前拆开，在混氢点放空。
c.自压缩机给氮气，混氢点已拆开，爆破，干净后把上；
d.F-101前拆开，爆破，干净后把上；
e.R-101前拆开，爆破。
f.K-102入口给氮气，返至D-102入口。
g.GN-1012K-102入口给N2至GH-1016至FIC1114副线拆法兰放空。
GH-1016至RV-1012，USV1103副线拆法兰放空。
GH-1016至RV-1010，PSV103A/B副线拆法兰放空。
GH-1016至D-102至P-1031至LIC1109放空。
D-102至P-1030至E-103→E-102→R-101出口爆破。
h.D-104入口GN1012/1给氮气，反向吹至新氢入装置边界处拆法兰放空；
D-104地点放空；
D-104底可吹至D-303入口拆法兰放空
E-106出口前拆法兰放空
D-104顶安全阀通过副线吹至D-303入口拆法兰放空
D-104顶压控阀通过副线吹至D-303入口拆法兰放空
D-104顶去新氢机GH1024，吹至新氢机入口前拆法兰放空
压缩机入口GN1015给氮气，不经过压缩机，通过旁路，吹扫至D-303入口处拆法兰放空
5.2.3原料及分馏单元蒸汽吹扫、试压
5.2.3.1条件
a装置施工项目全部结束，并验收合格。
b装置内公用工程系统已处理完毕，水、电、蒸汽、风、氮气等随时可用。
5.2.3.2准备工作
a拆开下列各泵入口阀阀后法兰，并在拆开处靠泵入口过滤器端加铁皮阻隔：
P－101A/B，P－102A/B，P－104A/B。
b拆除下列各泵出口止回阀，并在拆开处靠泵出口端加铁皮阻隔：
P－101A/B，P－102A/B，P－103A/B，P－104A/B，P－103A/B。
c拆除所有的孔板，并将法兰复位。
d拆除所有的计量表。
e拆除所有的调节阀，各设备、泵装好压力表。
f做好与临氢系统的隔离工作。
g关闭水冷器E-203的上、下水阀，打开放空阀放尽存水。
i操作员已经过培训，对工艺流程、设备及方案已掌握，并备好必要的防护用品。
5.2.3.3方法
a转动设备不进行蒸汽吹扫，但必须检查设备内部是否有杂物，必要时也可引非净化风进行吹扫。
b仪表线及采样线的吹扫：
先关闭仪表引压阀及采样引出阀，待设备及管线吹扫干净后再吹扫。
c冷换设备的吹扫：
与冷换设备连接的管道先拆开连设备的法兰，并在拆开处靠设备端加铁皮阻隔，严禁将脏物吹往设备内，必须待管道吹扫干净后，方可吹扫设备本体。
d引蒸汽时要慢，应先排凝后引汽，严防水击现象。
吹扫给汽遵循先小量贯通、排凝、暖线，再提量吹扫的原则。
e吹扫时应先吹主管线，后吹支管；
蒸汽尽量向下或水平吹扫，避免向上吹扫；
为有效吹出死角和上行管道的污物，可采用在允许压力范围内憋压的吹扫方法。
5.2.3.4注意事项
a流程全面检查无误后方可进行蒸汽吹扫，先吹扫后试漏。
b吹扫、试漏时将各区域及管线分由专人负责，并按要求严格控制好压力。
c蒸汽试漏结束后关闭好各给汽点阀门。
d蒸汽试漏结束后应打开低点排凝和高点放空，以防负压损坏设备。
e吹扫试漏完毕后与冷换设备临时断开的部位均应重新连接完好。
f吹扫、试漏中发现的问题要及时汇报并联系施工单位整改，必须先停汽后整改，严禁带压处理。
5.2.3.5质量要求
吹扫一定时间后用刨光的木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。
5.2.3.6蒸汽吹扫、试漏最高允许压力如下：
表-12
部位
原料部分
低分部分
气提塔部分
压力:
MPa
1.3
0.35
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