风险评价文件Word格式.doc
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风险分级，控制措施
危害因素汇总
定期检查和回顾
4.1.2划分作业活动
Ø
管理活动：
岗位职责
生产车间：
按照工艺单元（正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认即开车）
检修单位：
检修任务或活动
4.1.3工作危害分析
第一步：
分解工作步骤
把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，
用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；
班组集体讨论。
第二步：
识别每一步骤的主要危害和后果
识别思路：
谁会受到伤害？
（人、财产、环境）
伤害的后果是什么？
找出造成伤害的原因（危害）
第三步：
识别现有安全控制措施
管理措施
第四步：
进行风险评估
第五步：
提出安全措施建议
设备设施的本质安全
安全防护设施
安全监控、报警系统
工艺技术及流程
操作技术、防护用品
监督检查、人员培训
4.2安全检查表分析
4.2.1定义
是基于经验的方法，由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。
安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。
在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。
4.2.2安全检查表的编制程序
（1）确定人员。
要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；
（2）熟悉系统。
包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；
（3）收集资料。
收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；
（4）判别危险源。
按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；
（5）列出安全检查表。
针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。
4.2.3安全检查表编制依据
有关标准、规程、规范规定
国内外事故案例
系统分析确定的危险部位及防范措施
分析人员的经验和可靠的参考资料
研究成果,同行业检查表等
4.2.4风险等级判定：
4.2.4.1评估危害及影响后果的严重性（S）
等级
赋值
法律、法规
及其他要求
人员伤亡
财产损失（万元）
停工
环境污染、资源消耗
公司形象
A
5
违反法律、法规
多人死亡
〉100
部分装置（>
2套）或设备停工
大规模、
公司外
重大国内影响
B
4
潜在违反法规
1人死亡
50~100
2套装置停工、或设备停工
公司内严重污染
行业内、集团公司内
C
3
不符合集团公司的方针、制度、规定
重伤
10~50
1套装置停工或设备
公司范围内中等污染
省内影响
D
2
不符合公司的HSE操作程序、规定
轻伤
1~10
受影响不大，几乎不停工
装置范围污染
公司及周边范围
E
1
完全符合
无伤害
〈1
没有停工
没有污染
形象没有受损
4.2.4.2事件发生的可能性（L）
发生事故的可能性
经常性
频繁
数次发生
相当可能
可能发生
偶然
并非不可能发生
很少
几乎不可能发生
概率接近于零
4.2.4.3风险等级判定准则及控制措施
风险度表
严重性
可能性
6
8
10
9
12
15
16
20
25
风险控制措施
风险度
应采取的行动/控制措施
实施期限
20－25
巨大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
15－16
重大风险
采取紧急措施降低风险，
建立运行控制程序，
定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
9－12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4－8
可容忍
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
<
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，
但需保存记录
4.3作业条件危险性评价方法（LEC法）：
4.3.1定义:
作业条件危险性评价方法是定量计算每一种危险源所带来的风险，它是由美国的格雷厄姆（Keneth.J.Graham）和金尼（Gilbert.F.Kinney）研究了人们在具有潜在环境中作业的危险，提出了以被评价的环境与某些作为参考的环境作比较为基础，根据实际经验他们给出了3个自变量的各种不同的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表，查出危险程度的一种评价方法。
这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。
格雷厄姆和金尼认为影响危险性的主要因素有：
a.发生事故或危险事件的可能性；
b.暴露于这种危险环境的频率；
c.事故一旦发生时，可能产生的后果。
前两者可以看作是危险概率，后者则相当于危险严重度。
这样，危险性可以用下式来表达，危险性：
D=L×
E×
式中：
L—事故或危险事件发生的可能性
E—暴露于危险环境的频率；
C—危险严重度。
4.3.2风险评价
4.3.2.1事故或危险事件发生的可能性L：
事故或危险事件发生的可能性是与它们实际的数学概率相关联的。
绝对不可能发生的事件的概率为0，而必然发生的事件的概率则为1。
但在实际情况中，绝对不可能发生的事故是不存在的，只能说可能性极小，概率趋于0。
所以，可能性L的分数值取值范围为0.1—10，具体见下表。
危险事件发生的可能性L的分数值
分数值
事故或危险事件发生的可能性
完全会被预料到
不经常，但可能
完全意外，很少可能
0.5
可以设想，很不可能
0.2
极不可能
0.1
实际上不可能
4.3.2.2暴露于危险环境的频率E：
操作人员出现在危险环境中时间越多，受到伤害的可能就越大，相应的危险性也就越大。
连续出现在危险环境的情况其频率分为10，非常罕见地暴露于危险环境则取0.5。
具体分数值见下表。
暴露于危险环境的频率E的分数值
暴露于危险环境的频率
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次或偶然地暴露
每月暴露一次
每年几次出现在潜在危险环境
非常罕见地暴露
4.3.2.3事故或危险事件的危险严重度C：
事故或危险事件所造成的人身伤害的严重程度变化范围很大，可以从伤害直到死亡事故。
对于这样大的变化范围，规定分数值1—100。
具体的分数值范围见下表。
危险严重度C的分数值
可能结果
100
十人以上死亡
40
数人死亡
一人死亡
7
严重伤残
有伤残
轻伤，需救护
在确定了上述三个因素的分数值后，其三者的乘积即为总的危险性分数值D。
4.3.3风险等级判定
根据有关资料，按照下表取值范围将危险程度分级。
表危险程度D的分级值
危险程度
风险等级
＞320
极度危险，不能继续作业
160—320
高度危险，需求立即整改
70—160
显著危险，需求整改
20—70
比较危险，需求注意
＜20
稍有危险，可以接受
上述五种危险程度等级的D值区域界限在初始评审时予以确认或修改，并根据运行情况或每年一次的危险源辨识、风险评价和风险控制的策划时不断修正其区域界限值，以持续改进公司的职业健康安全。
5、评价准则
一、有关法律、法规
1、中华人民共和国主席令第70号《中华人民共和国安全生产法》
2、中华人民共和国主席令第28号《中华人民共和国劳动法》
3、中华人民共和国主席令第60号《中华人民共和国职业病防治法》
4、国务院令第344号《危险化学品安全管理条例》
5、中华人民共和国主席令第6号《中华人民共和国消防法》
6、国务院令第373号《特种设备安全监察条例》
7、中华人民共和国国务院令397号《安全生产许可证条例》
8、国家安全生产监督管理局令第10号《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》
9、劳部发（1995）56号《爆炸危险场所安全规定》
10、安监管危化字[2004]127号《危险化学品生产企业安全评价导则》（试行）
二、相关标准及规范
1、GB50160-2008《石油化工防火设计规范》（1999版）
2、质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》
3、国家安全监总局令2003第1号《危险货物品名表》。
4、GB190-2000《危险货物包装标志》
5、GB2894-2008《安全标志》
6、GB2893-2008《安全色》
7、GB17914-1999《易燃易爆性商品储藏养护技术条件》
8、GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》
9、GB50016-2006《建筑设计防火规范》
10、GB50057-1994《建筑物防雷设计规范》（2000年版）
11、GB15603-1995《常用化学危险品储存通则》
12、GB13690-1992《常用危险化学品的分类及标志》
13、QB∕T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》
二○一一年十一月二十日
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