矿山建设常用简易的设备故障诊断方法设备维修技术集锦Word文档格式.docx
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把观察的各种信息进行综合分析，就能对设备是否存在故障、故障部位、故障的程度及故障的原因作出判断。
通过仪器，观察从设备润滑油中收集到的磨损颗粒，实现磨损状态监测的简易方法是磁塞法。
它的原理是将带有磁性的塞头插入润滑油中，收集磨损产生出来的铁质磨粒，借助读数显微镜或者直接用人眼观察磨粒的大小、数量和形状特点，判断机械零件表面的磨损程度。
用磁塞法可以观察出机械零件磨损后期出现的磨粒尺寸较大的情况。
观察时，若发现小颗磨粒且数量较少，说明设备运转正常；
若发现大颗磨粒，就要引起重视，严密注意设备运转状态；
若多次连续发现大颗粒，便是即将出现故障的前兆，应立即停机检查，查找故障，进行排除
如何进行泵和电机联轴器的找正、对中
1、泵对中的重要性
泵和电机的联轴器所连接的两根轴的旋转中心应严格的同心，联轴器在安装时必须精确地找正、对中，否则将会在联轴器上引起很大的应力，并将严重地影响轴、轴承和轴上其他零件的正常工作，甚至引起整台机器和基础的振动或损坏等。
因此，泵和电机联轴器的找正是安装和检修过程中很重要的工作环节之一。
2、联轴器找正是偏移情况的分析
在安装新泵时，对于联轴器端面与轴线之间的垂直度可以不作检查，但安装旧泵时，一定要仔细地检查，发现不垂直时要调整垂直后再进行找正。
一般情况下，可能遇到的有以下四种情形。
1）S1=S2，a1=a2两半靠背轮端面是处于既平行又同心的正确位置，这时两轴线必须位于一条直线上。
2）S1=S2，a1≠a2两半靠背轮端面平行但轴线不同心，这时两轴线之间有平行的径向位移e=（a2-a1）/2。
3）S1≠S2，a1=a2两半靠背轮端面虽然同心但不平行，两轴线之间有角向位移α。
4）S1≠S2，a1≠a2两半靠背轮端面既不同心又不平行，两轴线之间既有径向位移e又有角向位移α。
联轴器处于第一种情况是我们在找正中致力达到的状态，而第二、三、四种状态都不正确，需要我们进行调整，使其达到第一种情况。
在安装设备时，首先把从动机（泵）安装好，使其轴线处于水平位置，然后再安装主动机（电机），所以找正时只需要调整主动机，即在主动机（电机）的支脚下面加调整垫面的方法来调节。
3、找正时测量调节方法
下面主要介绍在检修过程中常用的两种测量调整方法，根据测量工具不同可分为：
1）利用刀形尺和塞尺测量联轴器的不同心和利用楔形间隙轨或塞尺测量联轴器端面的不平行度，这种方法适用于弹性联接的低转速、精度要求不高的设备。
2）利用百分表及表架或专用找正工具测量两联轴器的不同心及不平行情况，这种方法适用于转速较高、刚性联接和精度要求高的转动设备。
注意：
1）在用塞尺和刀形尺找正时，联轴器径向端面的表面上都应该平整、光滑、无锈、无毛刺。
2）为了看清刀形尺的光线，最好使用手电筒。
3）对于最终测量值，电机的地脚螺栓应是完全紧固，无一松动。
4）用专用工具找正时，作好同一记号，为避免测量数据误差加大，并应把靠背轮均分为4-8个点，以便取到精确的数据。
5）作好记录使找正的重要一环。
加调整垫面时有以下方法：
1）直（感）观（经验加、减垫）因为在检修中，一些泵的找正并没有完全具备良好的条件和工具，在调整时，老师傅的经验会起到很大的作用（每次加、减垫都应考虑电机螺栓的松紧状况及其余量）。
2）计算法
Ⅰ原始状态
Ⅱ抬高Δh
Ⅲ调节后的轴心线
（1）先消除联轴器的高差
电机轴应向上用垫片抬高Δh，这是前支座A和后支座B应同时在座下加垫Δh。
（2）消除联轴器的张口
在A、B支座下分别增加不同厚度的垫片，B支座加的垫应比A支座的后一些。
总的调整垫片的厚度为：
前支座A：
Δh+AC；
后支座B：
Δh+BD。
水泵联轴器找中心偏差标准（单位：
mm）
转速
刚性
弹性
≥3000
≤0.02
≤0.04
＜3000
≤0.06
＜1500
≤0.08
＜750
≤0.10
＜500
≤0.15
水泵联轴器的端面距离
大型
8-12mm
中型
6-8mm
小型
3-6mm
轴承的运转检查、运行异常原因分析及对策
轴承在安装结束后，为了检查安装是否正确要进行运转检查，小型机械可以用手旋转确认是否旋转顺利。
检查项目由因异物、伤痕、压痕而造成的运转不畅，因安装不良、安装座加工不良而产生的旋转扭矩不均，由游隙过小、安装误差而引起的扭矩过大等等。
如无异常则可以开始动力运转。
因大型机械不能手动旋转，可以采用无负荷启动后立即关掉动力，进行惯性运转，检查有无振动、声音、旋转部件是否有接触等等，确认无异常后，可以进入动力运转。
动力运转，从无负荷低速开始，慢慢地提高至所定条件额定运转。
试运转中检查事项为：
是否有异常声音、轴承温度的转移、润滑剂的泄漏及变色等等。
在试运转如发生异常，应立即终止运转，检查机械，有必要时拆开检查。
轴承温度，一般从外壳外表面推测可知。
但利用油孔，直接测量轴承外圈的温度，更加准确。
轴承温度从运转开始逐渐上升，通常1~2小时候温度稳定。
如果因轴承或安装不良等，轴承温度会急剧上升，出现异常高温。
其原因诸如润滑剂过多、轴承游隙过小、安装不良、密封装置摩擦过大等。
高速旋转的场合，轴承的结构、润滑方法的选择错误等也是其原因之一。
轴承的旋转音用测声器或听针进行检查，大的金属噪声、异常声音、不规则声音等说明异常。
其原因有润滑不良、轴外壳精度不良、轴承损伤和异物侵入等。
针对上述异常现象的原因分析及对策详见下表：
运转状态
原因分析
对策
噪声
大的金属噪音
异常负荷
修正配合，研究轴承游隙，调整与负荷，修正外壳挡肩位置
安装不良
轴、外壳的加工精度，改善安装精度、安装方法
润滑剂不足或不适合
补充润滑剂，选择适当的润滑剂
旋转零件有接触
修改曲路密封的接触部分
规则音
由于异物造成滚动面产生压痕、锈蚀或伤痕
更换轴承，清洗有关零件，改善密封装置，使用干净的润滑剂
（钢渗碳后）表面变形
更换轴承，注意其使用
滚道面剥离
更换轴承
不规则音
游隙过大
研究配合及轴承游隙，修改预负荷量
异物侵入
研究更换轴承，清洗有关零件，改善密封装置，使用干净的润滑剂
球面伤、剥离
异常的温度升高
润滑剂过多
减少润滑剂，适量使用，选择较硬的润滑脂
修改配合，研究轴承的游隙，调整预负荷，修改外壳的挡肩位置
改善轴和外壳的加工精度、安装精度、安装方法
配合面的蠕变、密封装置摩擦过大
更换轴承，研究配合，修改轴和外壳，更改密封形式
振动大（轴的跳动）
注意轴承更换操作
剥离
修改轴、外壳挡肩直角、衬垫侧面的直角度
更换轴承，清洗各零件，改善密封装置等
润滑剂泄漏过多，变色
润滑剂过多，异物侵入、磨损粉末产生异物等
适量使用润滑剂，研究改换选择润滑剂，研究轴承的更换，清洗外壳
注：
中、大型圆柱滚子轴承、球轴承，润滑剂润滑，特别是冬天、低温等环境下，会有碾轧音的问题。
一般，即使发生碾轧音，轴承温度也不会上升，不影响疲劳寿命、润滑寿命，可以照常使用。
怎样进行机械零部件的检验、检查
零件检查工作是机械检修过程的重要环节，机械及其零件通过检查而确定其技术状况和所要采取的工艺措施，而后，又通过检查而确定修后的技术质量。
1、零件检查的主要内容
在机械检修中，零件一般都要进行逐个检查，其主要内容可分为以下几个方面：
1）零件几何精度的检查
几何精度包括尺寸精度和形状位置精度，但检修工作有时不是追求单个零件的几何尺寸，而是要求相对的配合精度，这往往是检查工作中重要的一环。
形状和位置精度在检修中常见的有圆度、圆柱度、同心度、同轴度、平行度和垂直度等。
2）表面质量的检查
检修工作中的零件表面质量的检查不仅限于表面光洁度的检查，而是对使用过的零件表面有无划伤、烧损和拉毛等缺陷的检查。
3）力学性能的检查
根据机械检修的特点，除了对零件材料的力学性能中的硬度一项进行检查外，其它指标一般不作检查，但对零件制造和检修过程中所碰上的某些性能，如平衡状况、弹簧刚度等，就不可忽视了。
4）隐蔽缺陷的检查
零件在制造过程中，可能内部存在夹渣、空洞等原始缺陷，在使用过程中可能产生微观裂纹。
这些缺陷不能直接从一般的观察和测量中发现，但它对机械可能产生严重的后果，因此，在机械检修中，必须有目的的对某些零件进行全面的检查。
2、零件检查的方法
零件检查的方法很多，而且新的检查技术在日新月异地向前发展。
但从机械检修工作的实际出发，可归纳为如下几个方面：
1）感觉检查法
这是不用检查设备，只凭检查人员的直观感觉来鉴别零件技术状况的一种方法。
这种方法简便，且在机械检修中，也较容易分辨出大量拆检零件的缺陷，因此，这种方法还有用武之地。
但是，这种方法不能用来检查精度要求较高的零件，且要求检查人员有较丰富的经验。
2）仪器、工具检查法
大量检查工作都是用仪器、工具进行的。
由于仪器和工具的作用原理和种类各不相同，它可以分为通用量具、专用量具、机械式仪器和仪表、光学仪器、电子仪器等。
3）物理检查法
这是利用电、磁、光、声、热等物理量通过工件引起的变化来探测零件技术状况的一种方法。
这种方法的实现也是和仪器、工具检查法相结合的。
这种方法通常是用来检查零件内部隐蔽缺陷而又不损坏零件本身，现有普遍称为无损检验。
无损检验技术近年来正在日益发展，现在生产中广泛应用的有磁粉法、渗透法、超声波和射线法。
3、零件的感觉检查
1）视觉检查
视觉检查时感觉检查的主要内容，例如零件的断裂和宏观裂纹、明显的弯曲和扭曲变形、零件表面的烧损和擦伤、严重的磨损等，通常都是可以用肉眼直接鉴别出来的。
为了提高视觉检查的精度，在某些情况下还可借助放大镜来进行。
为了弥补视觉对某些墙体内部检查的不足，还可借助于光导纤维作为光传导的内窥镜来检查。
2）听觉检查
凭借人耳的听觉能力来判断机械零件有无缺陷的方法是一种由来已久的检查方法。
铁路车辆的日常检查，几十年来就沿用这种方法。
检查时对被检工件进行敲击，当零件无缺损时，声音清脆，而当有内部缩孔时，声音就低沉，如果内部出现裂纹，则声音嘶哑，因此，根据不同的声响，可以判断零件有无缺陷。
3）触觉检查
用手触摸零件的表面，可以感觉到它的表面状况。
对配合件进行相对摇动，可以感觉到它的配合状况。
运转中的机械，通过对其零件的触摸，可以感受其发热状况，从而判断其机构状况。
4、保证零件检查质量的措施
1）严格掌握技术标准
大多数机械的零件和配合件都有规定的技术标准，这是检查工作的主要依据，在没有可靠的根据认为需要修改标准的情况下，要严格遵守这些标准，决不允许降低标准，而将不合格的零件投入使用。
2）按照检查对象的要求选用检查设备
检查设备除了应按照检查项目的性质、范围来选用外，还应特别注意精度的要求。
例如在长度测量时，当要求精度在1mm范围时，用钢尺即可；
当要求精度在0.1mm范围时，则一般采用游标卡尺；
当要求精度在0.01mm的精度时，则需用千分尺、百分表；
当要求精度在0.001mm的精度时，则需用比较仪。
如果检查设备的精度低于被测对象要求的精度时，是根本无法满足质量检验要求的，必须注意防止。
3）提高检查操作技术水平
检查操作技术水平直接影响到检查精度，无论是检修人员的自检或专职检查人员的检查，都要求操作者能熟练地掌握所使用的检查设备和明确检查对象的检查要求。
为此，要重视检查技术的提高，对于特殊的和重要的检查设备的使用，要进行专门的培训，各种检查人员要相对稳定。
4）减少检查误差
任何检查结果都不可避免地存在误差，其影响是多方面的，为此应从如下几个方面来进行防止和消除：
（1）检查设备都有它自身的精度等级，要定期进行校正，并注意维护保管，使其保持应有的精度；
（2）修正有温度所引起的误差，在影响检查精度的环境因素中，以温度的影响为最大。
如长度检查中的线膨胀的影响，电子器件中温度变换引起的性变等，在较精密的测量中都应进行必要的修正；
（3）由于操作不当或读书不准所引起的误差多数偶然误差，因此可以取多次测量的平均值，这样可以大大降低它的误差程度。
5）建立健全合理的检查规章制度
合理的检查制度是搞好检查工作的组织保证，要建立岗位责任制，明确责任，人人把关，并建议一定的验收交接制度和计量校准制度等。
如何进行联轴器的拆卸
拆卸与装配式相反的过程，两者的目的是不同的。
装配过程是按装配要求将联轴器组装起来，使联轴器能安全可靠地传递扭矩。
拆卸一般是由于设备的故障或联轴其自身需要维修，把联轴器拆卸成零部件。
拆卸的程度一般根据检修要求而定，有的只是要求把联接的两轴脱开，有的不仅要把联轴其全部分解，还要把轮毂从轴上取下来。
联轴器的种类很多，结构各不相同，联轴器的拆卸过程也不一样，在此主要介绍联轴器拆卸工作中需要注意的一些问题。
由于联轴器本身的故障而需要拆卸，先要对联轴器整体做认真细致的检查（尤其对于已经有损伤的联轴器），应查明故障的原因。
在联轴器拆卸前，要对联轴器各零部件之间互相配合的位置作一些记号，以作复装时的参考。
用于高转速机器的联轴器，其联接螺栓经过称重，标记必须清楚，不能搞错。
拆卸联轴器时一般先拆联接螺栓。
由于螺纹表面沉积一层油垢、腐蚀的产物及其它沉积物，是螺栓不易拆卸，尤其对于锈蚀严重的螺栓，拆卸是很困难的。
联接螺栓的拆卸必须选择合适的工具，因为螺栓的外六角或内六角的受力面已经打滑损坏，拆卸会更困难。
对于已经锈蚀的或油垢比较多的螺栓，常常用溶剂（如松锈剂）喷涂螺栓与螺母的联接处，让溶剂渗入螺纹中去，这样就会容易拆卸。
如果还不能把螺栓拆卸下来，可采用加热法，加热温度一般控制在200℃以下。
通过加热使螺母与螺栓之间的间隙加大，锈蚀物也容易掉下来，使螺栓拆卸变得容易些。
若用上述办法都不行时，只有破坏螺栓，把螺栓切掉或钻掉，在装配时，更换新的螺栓。
新的螺栓必须与原使用的螺栓规格一致，用于高转速设备联轴器新更换的螺栓，还必须称重，使新螺栓与同一组法兰上的联接螺栓重量一样。
在联轴器拆卸过程中，最困难的工作是从轴上拆下轮毂。
对于键联接的轮毂，一般用三脚拉马或四脚拉马进行拆卸。
选用的拉马应该与轮毂的外形尺寸相配，拉马各脚的直角挂钩与轮毂后侧面的结合要合适，在用力时不会产生滑脱想象。
这种方法仅用于过盈比较小的轮毂的拆卸，对于过盈比较大的轮毂，经常采用加热法，或者同时配合液压千斤顶进行拆卸。
对联轴器的全部零件进行清洗、清理及质量评定是联轴器拆卸后的一项极为重要的工作。
零部件的评定是指每个零部件在运转后，其尺寸、形状和材料性质的现有状况与零部件设计确定的质量标准进行比较，判定哪一些零部件能继续使用，哪一些零部件应修复后使用，哪一些属于应该报废更新的零部件。
如何进行滑动轴承的刮研
刮研前，应仔细检查轴颈是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应先设法消除；
然后，检查轴颈和轴的接触情况，检查方法，在轴径上涂上薄薄一层显示剂（如红丹粉、红倩油等），接着将轴颈装于轴承内，用手向正反方向转动两三转，将轴取出，检查轴承上着色点的分布情况，如果着色点分布不正常或根本转不动，才能着手刮研。
刮研时，应根据情况，采取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。
开始几次，手可以重一些，多刮去一些金属，以便较快地达到较好的接触。
当接触区达到50%时，就应该轻刮。
每刮完一次，将瓦面擦净，再将显示剂涂在轴颈上校核检查，再根据接触情况进行刮研，直到符合技术要求为止。
刮研检查可以使用显示剂，但对接触点要求很高的精密轴承，刮研的最后阶段不能使用显示剂。
因为，涂显示剂后，轴承上的着色点过大，不易判断实际接触情况。
此时，可将轴颈擦净，直接放在轴承内校核，然后将轴取出，可以看出轴承上的亮点，即为接触点。
再对亮点进行刮研，直到符合技术要求为止。
刮研时，不仅要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙和接触角达到技术要求。
一般先研接触点，同时也照顾接触角，最后再刮侧间隙。
但是，接触部分与非接触部分不应有明显的界限，用手指擦抹轴承表面时，应觉察不出痕迹。
开油槽要靠经验，但主要是掌握原则：
1、润滑油应从油膜压力最小处输入轴承；
2、油槽开在非承载区，否则会降低油膜的承载能力；
3、油槽轴向不能开通，以免油从油槽端部大量流失；
4、水平安装轴承油槽开半周，不要延伸到承载区，全周油槽应开在靠近轴承端部处。
另外，在轴瓦顶部开进油孔，油槽可围绕进油孔为中心，开宽度与孔径相等的油槽，形状可采取“一”字形、“×
”字形、“王”字形等。
剖分式滑动轴承的装配（轴瓦装配）
剖分式向心滑动轴承，主要用在重载大中型机器上，如冶金矿山机械，大型发电机，球磨机，活塞式压缩机及运输车辆等。
其材料主要为巴氏合金，少数情况下采用铜基轴承合金。
在装配时，一般都采用刮削的方法来达到其精度要求，保证其使用性能。
因此，刮削的质量对机器的运转至关重要。
削刮质量不好，机器在试车时就会很容易地在极短的时间内是轴瓦由局部粘损而达到大部分粘损，直至轴被粘着咬死，轴瓦损坏不能使用。
所以在刮削轴瓦时都由技术经验丰富的钳工操作。
下面详细介绍泵房式滑动轴承（轴瓦）的装配要求及削刮轴瓦的方法。
1、轴瓦与瓦座和瓦盖的接触要求
（1）受力轴瓦。
受力轴瓦的瓦背与瓦座的接触面积应大于70％，而且分布均匀，其接触范围角ａ应大于150
°
，其余允许有间隙部分的间隙ｂ不大于0.05mm。
如图1所示。
（2）不受力轴瓦与瓦盖的接触面积应大于60％，而且分布均匀，其接触范围角ａ应大于120°
，允许有间隙部位的间隙量ｂ，应不大于0.05mm。
图1轴瓦与瓦座、瓦盖的接触要求
（3）如达不到上述要求，应以瓦座与瓦盖为基准，用着色法，涂以红丹粉检查接触情况，用细锉锉削瓦背进行修研，直到达到要求为止。
接触斑点达到每25mm23～4点即可。
（4）轴瓦与瓦座、瓦盖装配时，固定滑动轴承的固定销（或螺钉）端头应埋入轴承体内2～3mm，两半瓦合缝处垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于轴承内侧1mm，垫片应平整无棱刺，瓦口两端垫片厚度应一致。
瓦座、瓦盖的连接螺栓应紧固而受力均匀。
所有件应清洗干净。
2、轴瓦刮削面使用性能要求的几大要素
（1）接触范围角ａ与接触面、接触斑点要求。
轴瓦的接触范围角ａ与接触面要求见表1。
表1轴瓦的接触范围角ａ与接触面要求
图示
名称
通用技术要求
重载及其它要求
接触面要求
如下图
轴瓦
上瓦
下瓦
接触面积要求分布均匀
ａ
120°
90°
在特殊情况下，接触范围角ａ也有要求为60°
的。
对于接触范围角ａ的大小和接触斑点要求，通常由图样明确地给出。
如无标注，也无技术文件要求的，可通用技术标准规定执行。
（参照表1）轴瓦的接触斑点要求，可参照表2中数值要求，对轴瓦进行刮削和检验。
表2滑动轴承的研点数
轴承直径/mm
机床或精密机械主轴轴承
锻压设备、通用检修轴承
动力机械、冶金设备的轴承
高精度
精密
普通
重要
每（25×
25）mm2内的研点数
≤120
25
20
16
12
8
5
>
120
10
6
2
（2）油线与瓦口油槽带
a、半开式滑动轴承，都是采用强力润滑，油槽一般都开在不受力的上瓦上（上瓦受力较小）。
截面为半圆弧形，沿上瓦内周180°
分布，由机械加工而成。
油槽中间位置与上瓦中心位置的油孔相通，两端连接瓦口油槽带，由于上瓦有间隙量存在，润滑油很容易进入上瓦面与轴上，其主要作用是能将润滑油畅通地注入轴瓦内侧（径向）的瓦口油槽带。
b、油槽带分布在上、下轴瓦结合部位处（两侧）。
如图2所示。
油槽带成圆弧楔形，瓦口结合面处向外侧深度一般在1～3mm。
视轴瓦的大小，油槽带宽度h一般为8～40mm。
油槽带单边距轴瓦端面的尺寸b一般为8～25mm。
上述要求通常在图样上明确标出。
油槽带的长度为轴瓦轴向长度的85％左右，是一个能存较大量的润滑油的带状油槽，便于轴瓦与轴的润滑与冷却，油槽带通常由机械加工而成，也有钳工手工加工的。
图2轴瓦的油槽带与润滑油楔分布
（3）润滑油楔。
润滑油楔位于接触范围角ａ值之内油槽带与轴瓦的连接处，由手工刮削而成（俗称刮瓦口）。
其主要作用有两个，一是存油冷却轴瓦与轴，二是利用其圆弧楔角，在轴旋转的带动下，将润滑油，由轴向宽度的面，连接不断地吸向承载部分，使轴瓦与轴有充分良好的润滑。
润滑油楔部分是由两段不规则的圆弧组成的一个圆弧楔角，它将油槽带和轴瓦工作接触面光滑地连接起来，其形状如图3所示。
与油槽带连接部分要刮得多一些，并将油槽带连接处加工棱角刮掉，在润滑楔角中部至接触面过渡处，刮成圆弧楔角形。
图中ｂ的尺寸为油槽带与润滑楔角连接处尺寸，视轴瓦的大小，一般在0.10～0.40mm之间。
刮削润滑楔角，要在轴瓦精刮基本结束时进行
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