工艺管道施工方案Word文件下载.docx
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SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热设计规范》
SHJ43-91《石油化工企业、管道表面色和标志》
3、施工准备
3.1施工班组熟悉施工方案，了解施工规范及要求。
3.2参加施工的特殊工种应具备相应的资质。
3.3施工用具准备齐全，性能良好。
计量器具在检定的有效使用期内。
3.4施工材料已及施工方案监理报验，并报验合格。
4.1施工方法：
依据施工及现场实际情况，对管道阀组及泵口管道进行深度预制。
现场施工，先主管，后支管；
先管带，后装置；
先高空，后地上；
先大管，后小管。
并严格执行支吊架安装与管道同步；
管道探伤与焊接同步。
4.2管道施工程序图：
4.3管道预制
4.3.1管道组成件验
4.3.1.1管道应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查尺寸偏差符合SHJ517-91的要求。
4.3.1.2管道外表面无裂纹、缩孔、折迭、重皮、凹陷及其它机械损伤缺陷，管件上必须有钢号且与质量说明书符合。
4.3.1.3法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕，松散翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有皱折、气泡、分等缺陷；
4.3.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩等现象；
4.3.2阀门检验和试验
4.3.2.1合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，若不符合要求，该批阀门不得使用。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。
4.2.2.2对于输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于、等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门以及输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验，不合格者，不得使用。
输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，每批抽查10%且不少于1个进行试验，不合格时加倍抽查，仍不合格，该批阀门不得使用。
4.3.2.3阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，涂油保护。
4.3.2.4安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
调试合格后，应及时铅封。
4.3.2.5试压合格阀要挂牌并涂色标记。
4.3管道安装
4.3.1检查管道平面布置图和单线图尺寸标记,走向是否相符，确定后方可施工。
检查设备管口及结构支撑物等是否与图纸相符。
4.3.2管道切割，一般普通碳钢管采用氧乙炔火焰切割，不锈钢管及合金管采用机械切割。
4.3.3预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
4.3.4管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4.3.5管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
4.3.6与机泵连接的管线，施工时严格保证接口无应力连接，并检查记录，固定口应远离机器管口的地方，并由薄钢板或用堵板将管口堵住，以防杂物进入设备，相应的管道支架应及时安装并符合图纸要求。
4.3.7在管道吊装安装前，应再次将预制好的管段竖立、敲击、倾倒并检查，安装时从设备原封口起到安装完管口封闭，应检查并填写纪录。
当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
4.3.8流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求。
且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐，仪表的一次部件的接头、阀门等在管道预制时完成。
流量计调节阀等部件，可预留尺寸装假件，待管线试验吹扫合格后，再将实物安装上。
4.3.9阀门应在试验合格后洁净条件下安装，安装时不应打开，对焊阀门焊接按设计文件要求开启（或关闭）阀门，阀门的流向及阀杆的安装方向必须与图纸及介质流向相符。
4.3.10安装安全阀时，应符合下列规定。
安全阀应垂直安装；
在管道投入试运行时，应及时调校安全阀；
安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；
安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；
安全阀经最终调校合格后，应做铅封。
4.3.11、安装补偿装置时，应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±
10mm。
水平安装时，平行壁应与管线坡度相同，两垂直壁应平行，铅垂安装时，应设排气及疏水装置。
4.3.12管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。
导向支架或滑动面应洁净平整，不得有斜和卡涩现象。
安装位置准确。
4.3.13弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录，弹簧的临时固定件，应待系统试压、绝热完毕后方可拆除。
4.3.14有热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。
有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
4.3.15各支吊架安装应完整不得漏焊，管架焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边、烧穿等现象，热处理的管线，支架与管线焊接完毕后对焊缝应进行热处理。
4.3.16管架安装时不锈钢管道的管架若为碳钢，应加石棉垫等，且符合设计文件规定。
4.3.17伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎方式，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。
4.3.18衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。
衬里管道安装时，不得施焊，加热、扭曲或敲打。
5焊接工程
5.1焊接施工程序及施工准备
5.1.1焊接施工程序
5.2施工准备
5.2.1根据《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98要求做好各类材料的焊接工艺评定。
施工现场工号技术员根据焊接技术中心编制发放的通用焊接工艺卡编制适合现场的焊接施工工艺卡即焊接作业指导书。
5.2.2从事本项目施工的焊工经培训考试取得劳动部门颁发的压力容器焊工考试合格证书。
焊工所取得的合格项目必须与现场实际操作项目一致方可上岗，且不得担任超出其合格项目的焊接工作。
焊工在施焊前应熟悉施工图纸及焊接作业指导书，并在施工时严格遵守施工图及焊接作业指导书要求。
5.2.3施工所用焊机、烘干箱、恒温箱、保温筒等设备齐全且完好，以保证施工的顺利进行。
5.2.4本项目材料品种较多，所用焊材应有材质合格证。
焊材应有专人负责，各种焊材应分别存并做好标记，不得混放。
焊条在施工前应严格按使用说明书要求的烘干温度进行烘干，烘干后的焊条应装入温度保持在100~150℃的保温箱内，随用随取，并做好发放记录。
焊条烘干不得超过两次。
焊丝在使用前认真除去锈蚀及油污等杂物。
焊工凭工艺卡及焊材预约单领用焊材并确认正确无误方可使用。
5.2.5当出现下列任一情况时应采取有效措施方可进行焊接作业，否则应禁止施工：
a、雨雪天气；
b、手工电弧焊时，风速超过8m/s；
氩弧焊时，风速超过2m/s
c、相对湿度大于90%
5.3.焊接施工方法及技术措施
5.3.1施工方法
碳钢管、合金钢管、不锈钢管直径小于60mm的焊缝采用氩弧焊焊接，直径大于60mm的焊缝采用氩弧焊打底，焊条电弧焊填充盖面。
不锈钢管焊接时，管内充氩保护焊缝背面。
5.3.2碳钢的焊接
5.3.2.1坡口加工采用氧乙炔切割，砂轮打磨除净表面氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并将影响质量的凸凹处修磨平整。
5.3.2.2组对前应认真清理坡口的内外表面，在坡口边缘内外20mm范围内不得有油漆、毛剌、裂纹、夹层等缺陷，并清理至露出金属光泽。
5.3.2.3管子、管件组对时，内壁应平齐其错边量不应超过管壁厚的10%，且不得大于2mm。
不等厚对接焊件组对，错边量超标时，应对厚件表面进行削薄处理。
5.3.2.4定位焊时，焊接工艺应与正式焊接工艺相同。
定位焊焊缝应均匀布置，定位焊的长度为10~15mm，高为2~4mm且不得超过壁厚的2/3。
为保证底层焊
道成型良好，减少应力集中，定位焊应平缓过渡到母材上，且两端磨削成斜坡状。
正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。
5.3.2.5定位焊和施焊过程中，不得随意在焊件表面引弧和试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
5.3.2.6焊接过程中应注意引弧质量，收弧应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，管内不得有穿堂风。
5.3.2.7每条焊缝应连续一次焊完，若因故中断焊接，应根据工艺要求采取措施防止产生裂纹，再次施焊前必须检查确认无裂纹后方可按原工艺要求施焊。
⑻焊口焊完后，对焊缝表面的飞溅等杂物进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工钢印代号或做其它标记。
5.3.3不锈钢管的焊接：
5.3.3.1不锈钢对接坡口采用V型坡口，坡口加工采用等离子切割机切割，砂轮打磨氧化层。
5.3.3.2修磨不锈钢用的砂轮片要专用于修磨不锈钢焊件，不得与修磨其它材质的砂轮片混用。
不锈钢焊件用钢丝刷、地线卡及其它用具均采用不锈钢制品，且不得与其它材质用品混用。
5.3.3.3不锈钢作业区应与碳钢等其它作业区隔离，不锈钢管材、管件或其它配件摆放应垫胶皮或石棉板。
5.3.3.4不锈钢焊件施焊前，在坡口两侧100mm范围内涂防粘污剂，以防飞溅粘污焊件表面。
5.3.3.5焊接用氩气线纯度不得低于99.9%，施焊时管内充氩气保护。
5.3.3.6定位焊与正式焊接工艺相同。
5.3.3.7严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流并防止电弧擦伤母材。
5.3.3.8施焊时用较小的线能量进行焊接。
采用小电流、短电弧、快焊速工艺并保证焊透和熔合良好，严格控制层间温度小于等于150℃。
多层焊时接头应错开。
5.3.3.9施焊完毕对焊接接头表面进行酸洗、钝化然后用清水冲洗干净。
5.4焊接检验及返修
5.4.1焊缝的无损检测比例应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97标准及设计规定。
5.4.2焊缝外观尺寸应符合设计图纸要求及工艺文件规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡，焊缝及热影响区表面无裂纹、夹弧坑及气孔等缺陷。
5.4.3焊缝施焊完毕，先由焊工进行外观自检，并做好自检记录。
自检合格后由质检员进行专检，专检合格后进行无损探伤。
5.4.4无损检测不合格的焊缝应进行返修，一次返修由工号技术员制定返修方案，二次返修由技术员提出方案责任工程师批准实施。
每次返修均需在质检人员监督下进行。
5.4.5当二次返修仍有不合格时，由公司组织专业人员制定方案，经责任工程师确认报公司总工程师批准，在公司责任工程师及质检员监督下进行返修，返修情况记入产品质量说明书。
5.4.6焊缝返修时，缺陷消除后仍按原工艺进行补焊，并进行无损探伤检查。
6、管道试压：
6.1试压前根据工艺流程及配管图，确定试压系统。
6.2试压前对每项一个试验回路或单根管线，检查管线的起止点，所有管架的型式、数量是否符合设计要求，检查管线项目有无遗漏。
6.3管道的焊缝无损探伤完毕并应符合要求，施工资料齐全。
6.4待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或用盲板隔离。
试压系统中的盲板应编号、挂牌、并设专人管理，以防漏拆、错装。
6.5系统自查、互检合格后，报建设单位审查、共检合格已具备试压条件。
6.6强度试验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力为设计压力。
6.7管道系统施工完毕，经检查符合设计和规范要求，管道焊口部位未被覆盖，需探伤检查的焊口已合格，方可进行水压试验。
6.8每一试验系统至少装设两块经校验合格的压力表，其精度不应低于1.5级。
在系统高点设放空，低点设泄水口。
6.9注满水后开始升压，先缓慢升压，升至强度试验压力保压10分钟，检查管路焊口及附件，若无异常现象则将试验压力降至设计压力对管路系统进行检查，停压30min不降压、无渗漏、无变形则试验合格。
6.10液压试验一般选用洁净水，设计文件有特殊要求的执行文件规定，奥氏体不锈钢管线试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
6.11液压试验时，须排净系统内的空气，缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
6.12试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷清除后应重试。
6.13管道系统试压合格后，应打开放空阀，缓慢降压，排净试验介质。
并及时拆除所用的临时盲板及支吊架、膨胀节限位设施，并填写管道试压记录。
7、管道的吹扫与清洗：
7.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹洗工作。
并应在吹洗前编制吹洗方案。
7.2对不能参与吹洗的设备、管道、阀门及仪表应加以隔离、封闭或施以保护措施。
7.3管道的支、吊架应牢固，必要时予以加固。
7.4吹扫时应设置禁区。
7.5吹扫的顺序应先主管、支管、疏放管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的设备、管路系统，也不得随意排放。
7.6水冲洗时，宜以最大流量冲洗，流速不得低于1.5m/s。
水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格，水冲洗后，应及时将水排净并用压缩空气吹干。
7.7空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
7.7蒸汽管道必须进行蒸汽吹扫。
为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装。
质量应符合规范规定的要求。
蒸汽管道以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30m/s。
蒸汽吹扫前，应先行暖管，及时排水，并应检查管道的热位移。
蒸汽吹洗临时排汽管应符合下列规定：
排汽管上应朝上300角倾斜为宜，排空。
排汽管具有牢固的支承，以承受排汽反作用力。
排汽管的内径等于或大于被吹管子内径。
蒸汽吹扫应按加热——冷却——再加热的顺序，循环进行。
吹扫质量可在排出口用厚度5mm，宽度不小于管内径的8%，长度略大于管内径的铝制靶板进行检查，靶板上冲击斑痕粒度在φ0.6mm以下，痕深＜0.5mm，粒数1个/cm2，吹扫时间15min，吹扫两次以上，两次皆合格即认为该管线合格。
7.9吹洗合格的管道系统，应及时复位。
8、质量保证措施
8.1建立完善的质量保证体系，以明确责任，质保体系见附图。
8.2运用全面质量管理的方法，提高质量意识，树立为下道工序服务的思想，坚持自检和专业检相结合的原则，加强施工全过程的质量管理，做好质量预控。
8.3施工过程中应认真贯彻和严格执行公司颁布的质量手册和质量体系程序文件汇编中的有关内容，以保证质量体系的正常运行。
8.4施工前必须组织施工人员学习图纸，学习有关规程、规范及本方案，各专业做好相应的培训工作。
8.5施工前应做好图纸会审工作，编制好技术交底。
在施工过程中应根据出现的问题及反馈的信息及时处理。
8.6认真填写施工中的各种记录，做好施工资料的整理工作。
做到资料与工程同步。
8.7施工中要充分发挥质保体系的作用，各质保人员应及时到岗，严格执行质保手册规定的控制点进行检查，并应加强横向联系，使质保体系顺利运行。
8.8施工中要加强计量管理，工程质量的好坏与计量的准确与否有着直接的关系，因此施工中使用的量具、压力表等要在周检期内。
9、安全保证措施
9.1施工人员必须树立“安全第一，预防为主”的思想，严格执行安全规定及施工措施，确保安全。
9.2进入施工现场必须遵守施工现场的各项制度，并穿戴好劳保防护用品。
9.3施工人员施工前必须接受车间安全教育，经车间考试合格后方可上岗施工。
9.4超过2米的高处作业应系好安全带并栓挂牢固结构或管子上，并做到高挂低用。
9.5脚手架的搭设必须符合规定要求，架板绑扎牢固，不得有探头。
9.6施工现场临时用电按三相五线制配置，严禁使用木质电闸箱。
用电设施必须一机一闸一漏电保护。
爬犁外的电焊机及其它电器设备必须有防雨措施。
9.7动火、用电、汽车吊车进现场必须办理相应作业票证。
现场动火经甲方确认无误后方可动火，在动火过程中必须有车间监护，无甲方监护人员停止一切动火。
9.8在动火前应将施工区域内的地沟、地井、地漏进行封闭。
9.9施工需要碰头的管线必须经车间置换合格，并且与其相连的管道、设备用盲板隔离，必须经甲乙双方确认后方可动火施工，作业票齐全，有甲乙双方监护人员共同监护下方可进行动火作业。
且施工现场应配备足够的消防器材。
9.10吊装时，严禁站在被吊构件下。
9.11试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后重新试压。
9.12室外射线作业（探伤透视）应事先通知作业区域所在单位负责人，并将作业范围、起止时间交待清楚，开机前必须在作业区域设置警戒标志及围栏，并派人监督。
9.13未尽事宜，详见JGJ80-90《建筑施工高处作业安全技术规范》。
10、降低环境污染及噪音保证措施
10.1认真执行“遵守纪律、文明施工、节能降耗、预防污染、坚持科技创新、构建绿色工程的环境方针。
”建立环境管理体系，制定环保责任计划，对参战职工进行环境管理培训，提高职工队伍的环境保护意识。
10.2施工中，重点工序要制定保护环境，降低噪音措施。
10.3施工机械的噪音必须符合国家有关规定，不合格者不得使用。
10.4在对施工安排时，噪音较大的施工项目要考虑建设单位日常作息时间，避开午休及夜间休息时间。
10.5施工现场设立临时拉圾收集站，与当地清洁公司联系，将垃圾运到指定地点。
施工废弃物定点堆放处理。
施工污水达标排放。
10.6施工时注意减少灯光污染和噪音污染，同时加强安全监护，施工中要有专职检查员监护，作业人员不得疲劳上岗
11、主要施工机具见附表
施工主要机具设备
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
吊车
25T
台
2
吊车（带拖板）
8T
3
直流焊机
AX-320-1
4
逆变电焊机
ZX7-500ST
10
5
烘干箱
ZYH-10012KW
6
恒温箱
6KW
7
角向磨光机
φ1800.5KW
8
φ1000.3KW
9
倒链
1t、3t、5t
试压泵
4D-SY/35
11
多级泵
1′1/2GC-8
12
焊条保温筒
0.5KW
个
13
气割工具
套
附表质量控制点：
控制点
类别
设计交底图汇审
B
焊口外观检查
基础验收
AR
无损检测
CR
焊接工艺评定
支托架安装
焊工资格认证
BR
试压前检查
管材、管件验收
强度试验
阀门检验
14
防腐保温验收
管子切割、坡口加工
15
最终验收
管子组对、焊接
附表
质量保证体系
安全保证体系
升级会员 