地铁车站工艺标准Word文档格式.docx

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2）在基坑外侧硬化面标出每一幅的编号，导墙界线。

3）导墙宽度大于地墙设计厚度40-60mm。

外放尺寸执行设计规定。

深度不少于1.5m，进入原土层，顶部高出地面100mm。

4）导墙每一次浇筑的段落长度不少于25米，分界线宜设于槽幅中间，预留钢筋与后续导墙搭接为整体。

5）平面位置预留外放空间，竖向垂直，L、Z字等异形幅转角处长出，以利开挖。

6）拆模后导墙加设横撑并于两侧设置防护栏，或回填导墙到地面，表层进行防尘处理。

7）导墙采用钢筋砼结构，C30砼，开槽前导墙需达到设计强度。

8）导墙允许偏差：

内墙面与地墙纵轴线平行度±

10mm,内外导墙间距±

10mm，内墙面垂直度5‰，内墙面平整度3mm,顶面平整度5mm。

地连墙泥浆作业标准

1、采用钢箱拌制、储存、循环、回收泥浆，总容量大于最大槽幅体积的2倍即400方。

2、泥浆箱统一颜色，现场挂牌标识管理号和功用（新浆、循环、废浆）。

3、拌制设备进行管理标识和状态标识。

4、外加剂、膨润土等取用、存储堆码整齐。

5、现场设牌标识泥浆的拌制、循环、废弃指标，设牌标识泥浆新浆配合比，及每盘各材料用量，膨润土按袋计量，外加剂按标准容器计量。

6、输送、回收管路开槽设置，再引接到作业槽幅，泥浆拌制班组负责管路的检修。

7、泥浆循环不大大于3次。

8、墙幅浇筑时专人负责泥浆循环泵的开启，控制泥浆外溢污染。

9、达到废弃指标的泥浆用罐式车外运出场，指定地点处理。

10、新拌制泥浆储存24小时或加分散剂充分水化后使用。

地连墙钢筋作业标准

1、进场钢筋质保书等质量资料齐全，物资人员填写试验委托书并质保书复印件送试验员。

2、试验员通知监理现场见证取样，制作原材试件，外送指定试验机构试验，取得试验结果后书面通知监理、物资和现场班组，现场开始下料作业。

试验不合格的加倍试验，不合格时该批退场。

3、骨架钢筋的闪光对焊由专职人员操作，先进行工艺试验，合格的人员才能从事对焊作业，批量作业后按规定批次制作焊接试件进行试验。

4、钢筋笼加工在平台上制作，按先骨架后细部的顺序制作；

钢筋班组要根据项目生产指令加工，避免错幅加工，槽幅验收前1小时钢筋笼必须加工验收完毕。

钢筋笼纵向预留导管位置，上下贯通；

底端0.5m范围内厚度上做收口处理。

5、钢筋笼应按技术交底要求，保证整体稳定性、保护层厚度、吊点长度、剪刀筋数量、接驳器预埋件的位置。

保护层垫块深度方向间距3-5m,每层不少于3块。

6、验收合格的钢筋笼用主辅吊车吊离平台，主吊吊运到槽幅入槽安装，技术人员对安装高度进行确认。

地连墙成槽成墙作业标准

1、成槽设备采用指定设备，能检校成槽垂直度等参数。

2、成槽机司机持证上岗。

3、依据项目生产指令施工指定的槽幅，相邻槽幅间隔施工。

深浅幅墙先深后浅，宽窄幅先宽厚窄。

4、同一高度按先边后中的顺序开挖，任一时间，槽内泥浆保持在导墙顶以下不大于50cm。

5、技术人员随时监控成槽的技术参数。

验证土层符合性。

6、设备显示到达槽底时，技术人员测定深度，经超声波侧壁确认符合设计并经监理验收，清底。

7、吊装钢筋笼，导管，泥浆循环清槽，指标符合后项目下达浇筑令，砼指定专人根据浇筑令联系供应。

清底后槽底泥浆比重不大于1.15，沉淀物厚度不大于100mm。

8、导管直径250mm，水平距离不大于3m,距离钢筋笼端部不大于1.5m，导管距离槽底300-500mm。

8、安装锁口管，管背后回填密实。

锁口管沉入槽底300-500mm。

9、安装浇筑斗和导管内隔水塞，砼连续浇筑，相邻导管同步或交叉，控制墙内砼高差。

技术测定导管埋深，下达提拔拆管指令，测定浇筑顶面标高。

边浇筑边回收泥浆。

10、钢筋笼安装到位到开始浇筑的时间不超过4小时。

首灌量要保障导管埋深大于500mm。

故障中断浇筑不超过30分钟。

相邻导管内砼面高差不大于0.5m。

灌注速度大于2m/小时。

11、虚槽顶部回填到地面。

12、锁口管、导管使用后清洗干净，于下一槽幅附近堆码整齐待用。

13、进行砼强度试验。

14、记录成槽、浇筑施工技术资料，监理签字后归档。

15、地墙施工结束整理以下资料：

原材质量合格证；

图纸会审记录、变更设计或工程洽商记录；

单元槽段中间验收记录；

工程测量记录；

试验报告，质量评定记录；

废弃泥浆处理报告；

基坑开挖后地墙结构验收记录；

隐蔽工程验收记录；

浇筑记录；

竣工图。

钻孔桩作业标准

1、采用螺旋正循环钻机成孔，孔内造浆，利用地墙泥浆管路及泥浆箱泵送循环回收泥浆，。

2、测放桩中心及边线，切割法破除硬化，桩位外侧漆字标出桩号。

3、车站钻孔桩进行试成孔，试成孔数量不少于2根，桩位宜在不同区域，检查地质的符合性。

4、钻头直径不宜小于设计桩径。

5、成孔施工不间断一次完成，不得无故停钻，成孔到浇筑时间不大于24小时。

6、护筒内径大于设计桩径100cm以上，中心位置偏差小于20mm且垂直，埋入原土深度大于20cm，护筒周围用粘土对称回填、夯实。

7、钻机定位准确、水平、稳固，回旋盘中心与设计桩位中心偏差小于20mm，钻进过程中钻杆、回旋盘、钻头中心保持同一铅垂线。

8、孔内新浆比重控制在1.15以内，粘度18-22”,废浆比重不大于1.3，粘度20-26”，成孔过程孔内浆液面与地面距离控制在30cm内。

9、成孔后用测壁仪检查，孔径误差控制在50mm内，垂直度误差<

1%，孔深0-300mm，桩位偏差不大于100mm。

10、清孔分二次进行，成孔后进行第一次清孔，安装钢筋笼和导管后二次清孔，采用正循环工艺清孔，清孔后泥浆指标：

比重≤1.15，稠度18-22”，沉渣厚度≤100mm。

二次清孔时间宜在15-30分钟，二清结束后30分钟浇筑砼。

11、钢筋笼一次制作完成，整体吊装。

利用地墙钢筋场地加工钢筋笼，成型钢筋笼上挂设桩位标识，防止混用。

制作前钢筋原材与焊接试验检验合格。

钢筋笼主筋最小静距不小于80mm，间距±

10mm，箍筋间距±

20mm，直径±

10mm，钢筋笼长度±

100mm。

同一截面内主筋接头数量不大于50%，错开距离大于35D。

垫块保护层允许偏差±

20mm，纵向间距控制在6米左右。

12、钢筋笼起吊、运输、安装中放置变形，吊筋长度根据地面标高与安装高度计算确定。

入孔时保持垂直状态，缓放入孔不得碰撞井壁。

13、钢筋笼与格构柱进行对接施焊时，应使钢筋笼和格构柱保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。

吊装入孔，用双经纬仪监控垂直度。

钢筋笼和格构柱安装后安装导管。

14、砼灌注：

砼强度比设计强度登高一级；

坍落度18-22cm，初凝时间不少于8小时；

单桩浇筑连续进行；

灌注充盈系数大于1，小于1.3；

导管内径宜为250mm，壁厚5mm，使用前进行密封性试验；

灌斗容量要满足首灌量；

隔水塞用带带有橡胶垫圈的C30砼制作；

导管底部距孔底50cm。

浇筑过程始终保持导管埋深最小不小于2m，一般为3-10m，当砼面接近钢筋笼底时，宜放慢速度，导管埋深宜控制在3m以上，谨防钢筋笼上浮；

导管一次拆管不大于6m；

实际灌注高度高出设计桩顶3%的桩长且不小于1m。

导管拆除根据现场技术测定埋深后下达的指令进行。

15、钻孔施工结束虚孔回填，预防人、物坠落。

SMW工法桩（搅拌桩）作业标准

1、对施工场地进行平整，清除表层硬物，素土需夯实。

路基承重荷载以能行走50T履带吊车及履带式桩架为准，探明的施工区域地下管线应迁移或进行防护加固。

施工前进行桩长范围内最差加固土室内试验，确定水泥和外加剂掺量，并通过试桩确定施工参数。

2、搅拌桩施工采用“二次喷浆，二次搅拌”工艺，施工机械采用三轴式搅拌机。

钢箱拌制水泥浆。

设备进行管理标识和状态标识。

多台设备作业时站位成线。

3、采用0.6m3挖机按轴线方向开挖导沟，必要时制作导墙。

用型钢架设导向架，沟轴线比设计围护结构轴线向外侧放宽5cm，消除围护结构变形和施工误差对结构净空的影响。

4、搅拌机到达现场后，按照导向架标记桩位准确就位，搅拌桩桩位与设计图偏差不得大于50mm，同时必须严格调整好搅拌机的垂直度，垂直度可通过机械本身的铅垂线和经纬仪进行校正，误差控制在0.5%内，并不得超过50mm。

5、搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机导向架切土搅拌下沉，下沉速度控制在１m/min左右，可由电机的电流监测表控制。

预搅下沉时不得采用冲水下沉，工作电流不应大于10A，钻头到达设计桩底标高后，停止下沉。

6、搅拌机下沉到设计标高后，开始拌制水泥浆。

搅拌桩水泥采用425级普通硅酸盐水泥，水泥掺量20%，水灰比1.5。

浆液水灰比用比重计抽查，施工记录水泥掺量，每台班检查不少于3次。

7、深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，水泥浆压入地基土中，此后边喷浆，边旋转，边提升搅拌机，直到设计桩顶标高。

此时注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布，并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空，搅拌提升速度不得大于２m/min。

8、再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.5～0.8m/min。

搅拌机再次下至设计桩底标高后，边旋转边提升搅拌机，同时喷水泥浆。

重复搅拌至桩顶设计标高后，将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体。

9、施工过程对浆液配合比、搅拌机定位、喷浆提升速度、复搅提升速度、搅拌头深度及直径、搅拌杆垂直度进行检查。

施工后清除桩顶浮土，检查桩顶质量、桩位偏差、桩搭接情况。

10、每台班抽查2根桩，每根桩制作水泥土试块三组，沿桩长不同深度三点取样，最上点在桩顶下3米，水中养护28天无测限抗压强度不小于1.0Mpa

11、采用跳槽式双孔复搅施工来确保搅拌桩的搭接质量。

12、H型钢减摩制作：

（1）清除H型钢表面的污垢和铁锈。

（2）使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，方可深敷于H型钢表面。

（3）如遇雨天，型钢表面潮湿，首先用抹布擦去型钢表面积水，再加热除湿，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。

（4）型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。

13、H型钢插入

（１）H型钢就位后，通过桩机定位装置控制，靠型钢自重或借助外力将型钢插入搅拌桩内，插入时要保证型钢的平整度和垂直度，不允许有扭曲现象，H型钢对接接头须位于开挖面以下2m。

（２）H型钢起吊前在型钢顶端15cm处开一中心圆孔，孔径5cm，装好吊具和固定钩，根据现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶标高误差小于50mm。

（３）型钢起吊用50吨以上的吊车配合工作，保证型钢在起吊过程中不变形。

（４）在导墙上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。

型钢定位卡必须牢固、水平。

而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用经纬仪或铅垂线控制型钢插入垂直度。

（５）型钢插入过程中应随时调整型钢的纵横向误差和垂直度。

（６）若型钢插放过程中有困难，不能强行插放，进行处理后插放到设计标高进行固定。

H型钢安装验收标准：

型钢定位轴线±

20mm，顶标高±

4mm，型心转角±

2°

，垂直度3‰

14、冠梁施工：

每根桩通过桩顶连接冠梁共同作用，桩能连成一体。

桩经检查合格后，进行井口冠梁施工。

在桩内侧开挖40×

90cm的沟槽，凿毛桩头，清净护壁土层，绑扎冠梁的钢筋，并设附属工程预埋件，安模并灌注砼。

浇筑压顶冠梁时，埋设在圈梁中是H型钢部分用牛皮纸将其与混凝土隔开。

15、H型钢回收：

主体结构完成并结束挡土使命后，用千斤顶松动H型钢，再采用50t吊车将H型钢从搅拌桩中拔出来，并立即用6～10%的水泥浆填充H型钢拔除后的空隙，减小H型钢拔出后周围土体对结构的影响。

回收后的H型钢经过整形保养，重复使用。

基地搅拌桩桩体验收标准：

平行基坑方向偏差±

30mm，垂直基坑方向±

30mm，垂直度3‰，成桩深度+100mm，-0mm。

SMW工法桩成桩质量：

桩底标高：

+100，-50mm；

桩顶标高：

+100，-50mm，桩位偏差50mm；

桩径±

10mm；

桩体垂直度≤1/200。

降水施工作业标准

1、依据地质资料、基坑面积、地下水分部等，设定疏干井、降压井的有效作用面积，设定降水井数量。

结合地墙、钻孔桩的开挖地层情况，进行必要的修正。

2、疏干井井深一般在基坑开挖底面以下3.0～5.0m。

加深疏干井的深度，疏干基坑开挖范围内的第（3）3层微承压水；

疏干井进入硬塑土层不宜超过2m。

3、降水井结构：

潜水疏干降水井：

终孔直径：

井径Ø

550mm；

井口：

高出地面0.3～0.5m，防止污水进入井内，井壁外围一般采用优质粘土或水泥浆封闭，其深度不小于2.0m；

井管：

采用焊接钢管，直径Ø

273mm；

滤水管：

采用圆孔滤水管，直径Ø

273mm，外包40～60目滤网；

砾料：

在井底向上至地表以下2.0m围填中粗砂；

沉淀管长度：

与滤水管同径，长度1.0m，沉淀管底部焊封。

承压水降压井：

Ø

600mm；

高出地面0.3～0.5m，防止污水进入井内，井壁外围一般采用粘土或水泥浆封闭，其深度不小于0.5m。

273mm，外包40目钢丝滤网；

滤料：

采用石英砂，围填高度为孔底至滤水管以上1.0m；

止水：

在滤料段以上采用粘土球进行止水措施，止水高度3.0～5.0m；

围填：

止水段以上部位采用粘性土回填；

4、工艺流程：

采用泥浆循环钻进、机械吊装下管成井施工工艺。

流程为：

测放井位--护孔管埋设--钻机安装--钻进成孔--清孔换浆--下井管--回填砾料--止水与回填（地表下2米粘性土）--洗井--安装抽水设备--抽水--抽水设备标识--排水—井孔标识。

5、降水井施工完成后，选择2～3口降水井进行抽水试验，通过1孔抽水另一个孔观测进行非稳定流抽水试验，获取水文地质参数。

6、试运行，记录初始水位标高，检校设备状态和降水效果，确定地墙有无渗漏部位，并进行封堵。

7、地下连续墙全封闭后，开挖前进行抽水；

预抽水应在基坑开挖前22天或更早进行；

随着开挖深度的加深可逐节割除上部井管，水泵在疏干时可随井内水位即时开泵与关泵，根据开挖进度，控制井内水位在开挖面以下2米内。

8、水位观测：

降水运行初期，每2h观测一次，运行稳定后每日观测两次，水位观测精度±

0.1cm。

流量监测：

监测次数与水位同步，观测精度±

0.01m3。

9、降水必须与基坑开挖同步进行，不得提前超降水；

降水井一旦启用，不得中断，要根据水位变化启动水泵抽水。

10、疏干井封堵：

疏干井封井采取在井管内先填粘土在灌注混凝土的封堵方法。

基坑挖至设计标高后，疏干井降水运行结束，清干疏干井中残余的水；

向井管内先填粘土，直填到距底板2m左右，停止填粘土并捣实；

向井管内灌入混凝土，混凝土的灌入高度略低于基坑垫层混凝土面约10cm；

待混凝土的初凝确定封堵的实际效果满足要求后，可割去所有外露的井管；

在管口用铁板焊封，管口低于基底混凝土垫层面以下10cm左右；

管口焊封后，用水泥砂浆填入孔洞抹平。

降压井封井：

降水结束后，提出水泵，填瓜子片然后注浆再灌注混凝土的封堵。

底板垫层面以上20cm-50cm处，井管外焊两道环形钢板止水板，封井前，每井先预搅拌0.5m3左右的水泥浆，水灰比0.4～0.5；

井管内填入瓜子片；

井管内下入注浆管；

在井管内设置压板；

注浆管固定，开始注浆；

水泥浆初凝抽出压板上的残留水；

井管内灌入混凝土；

可割去所有外露的井管；

管口用铁板焊封；

水泥砂浆填入孔洞抹平。

11、降水设计施工方案需通过专家评审后实施。

基坑开挖支护作业标准

1、基坑开挖前有以下资料：

1）开挖施工设计图和技术文件。

2）岩土工程勘察报告、水文地质勘察报告。

3）基坑周边环境状况资料。

4）有关基坑施工条件资料。

2、开挖前确认以下工作完成，并通过有关方参加的开挖条件验收：

1）本站无封堵墙，主体为一个基坑，确认地墙施工完毕，达到设计强度。

2）地基加固、砼圈梁、首道支撑已施工完毕，经试验确认达到强度要求。

3）墙址注浆已完成。

4）基坑开挖支护、降水、检测等方案已编制完成，并经过审批。

开挖方案已通过专家评审，并根据意见进行了完善。

5）开挖、降水、检测、支撑安装的资质符合国家规定且有效。

6）已完成了监测点位的布设和初始点位的测量记录。

7）已拟定了开挖顺序，对每一开挖段落标注了开挖序号。

8）已办理土方外运相关手续，外运路线，弃土点已确定。

9）相关技术记录表式已准备并确认。

10）已制定了坍塌、漏水、突涌等应急预案，基坑防护栏、上下扶梯等防护设施和应急物资设备人员已准备就位。

11）地下水位已降低到方案和设计规定的高度，且通过降水观测，确认地墙无漏水或已进行封堵。

12）基坑检测数据收集系统和基坑检控系统已安装就位且有效运行。

3、工序标识：

1）、支撑进场前刷成统一的颜色（暗红色）。

对首道砼支撑和已安全的钢支撑设置编号标识。

2）、地墙表面设置标高线，注明标高和开挖段落序号。

3）、以工序记录资料为基础，建立监测数据和下道工序前的技术确认制度，经过责任人确认进入下道工序施工。

4）对轴力、沉降、内敛、测斜、降水观测井、构筑物监测、标高与坐标等点（井）为设立标识。

5）在基坑顶部护栏上对应位置挂设工序作业指示牌，如开挖、安装支撑等。

4、作业顺序

1）先进行支撑组合，分节吊入基坑底部拟安装位置。

2）安装支撑，施加应力到设计值。

3）确认降水已达到拟开挖面底以下规定的深度。

4）每一段落分层开挖。

层厚度、放坡坡度、台阶宽度严格按审批的方案设置。

5）安装下一道支撑，确认降水效果，继续下一层开挖。

6）根据检测数据，调整施工顺序；

每一次开挖要确保检测数据在可控范围内。

5、开挖作业标准

1）每层边坡和平台随挖随修整。

2）土方开挖按时空效应原则，分段、分层、对称、平衡、限时挖土、限时支撑。

3）基坑首道砼冠梁围蔽且高出地面，坑内排出水和地面水不得回灌基坑。

4）坑底以上20-30cm土体人工挖土，修整坑底，不得机械扰动，不得超挖。

6）设置平台多级放坡，平台宽度利于挖土和边坡稳定。

每层坡度小于1：

2.5，总体坡度小于1：

3。

7）地下水位应至少控制在开挖面以下1m。

6、支撑安装作业标准

1）首道砼支撑与冠梁同步施工，横向支撑单根一次浇筑完成，不设施工缝，底部找平砂浆抹面做底模，外侧模用钢模板，保证支撑线形。

首层土开挖前支撑、冠梁达到设计强度。

2）钢支撑安装先进行拼装，拼装两端支点中心线偏心不大于20mm，安装总偏心量不大于50mm。

3）挖到钢支撑设计标高后及时安装支撑，对坑壁施加设计要求的预应力，顶紧后固定牢固。

有腰梁的支撑，先将腰梁与格构柱水平连接牢固，再安装支撑，单独格构柱位置将支撑与格构柱连接牢固。

4）安装允许偏差：

高程±

50mm，水平间距±

5）按设计规定的顺序，拆除支撑。

7、支撑应力施加

1）按图纸要求施加的支撑预应力。

2）预应力施加前，对油泵及千斤顶进行标定，使用中要经常校验，确保量测预应力值的准确。

施加预应力的设备应专人负责，且应定期维护（一般半年一次），如有异常应及时校验。

3）千斤顶接通油管后即可施加预应力。

预应力值应为设计预应力值加上10%的预应力损失值。

预应力应分级施加，第一次预加50%~80%，通过检查螺栓、螺帽，无异常情况后，施加第二次预应力到设计要求。

每根支撑施加的预应力值要记录备案。

3）预应力施加到位后，在活络端中楔紧楔块，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。

4）在支撑受力后，严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致地下连续墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象的发生。

5）施加预应力后，要经常检查法兰盘螺栓的松动情况，及时拧紧，并再次检查其端板处空隙，若有则应用微膨胀高标号水泥砂浆或细石砼填实。

6）特别注意最上面两道撑（尤其是第一道撑）端部与地下墙的接触面情况。

在基坑开挖深度较大后，接触面压力会减小，乃至出现支撑与地下墙脱开的现象，故采取及时复加预应力等措施，防止支撑因端部移动而脱落。

每次加撑后均应由上向下再补加一次预顶力。

7）在下列情况需要复加预应力：

（1）在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值。

（2）当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时复加预应力至设计值。

（3）墙体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。

（４）当采用被动区注浆控制挡墙位移时，应在注浆后１～２小时内在注浆范围复加预应力。

车站结构施工作业标准

1、模板作业标准

1）板制作及配置

楼板底模、梁侧模用九夹板；

柱、内衬墙采用定制钢模。

2）板运输

模板场内运输由汽车吊运至各操作面。

端头井模板运输利用履带吊进行垂直运输。

3）施工工艺

（1）各部位的模板，要根据结构的形式及特点，绘制模板翻样图（平面布置、模板的组装、大样节点等），并对模板和支撑系统的强度和刚度进行验算。

（2）各种规格的模板及配件要按计划进场，模板施工前，事先在层面上弹好轴线、边线、水平线和模板尺寸线，并需对柱筋和放线尺寸、标高进行验收复核。

（3）模板施工