交期控制奖罚制度Word格式文档下载.docx
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3.1.1人员配置、安排准备；
3.1.2生产指令单；
3.1.3产品签样样板；
3.1.4作业指导书；
3.1.5材料准备；
3.2生产中控制
3.2.1生产监督与检查；
检查和督导生产过程中进度、品质、设备、材料、人员、作业方法和现场管理，及时发现生产问题和生产交期影响因素，尽快协调解决。
可采用现场巡视检查、生产进度日报、部门工作报告表和基层管理人员及员工生产情况汇报等常用方法。
定期、定时巡视检查生产车间，车间巡视检查应目的明确，做好巡视记录，对于重大问题，应立即召集有关人员就地解决。
3.2.2生产中控；
还需包括以下协调工作：
交期协调、进度协调、任务协调、产品协调、设备协调、物料协调、工艺协调、品质协调、时间协调、人员协调、生产控制。
3.3生产中跟进工作
3.3.1投入生产前必须有生产指令单、产品签样、作业指导书；
3.3.2各生产部门按生产指令单的生产起、止日期安排并完成；
3.3.3出现必要的生产插单或不可抗因素，需要修改计划的，由生产部参照“生产计划制订程序”进行；
3.3.4上一道工序转下一道工序必须是品质部门确认盖章的才可发下一道工序部门生产；
3.3.5所有产品必须有品质确认并盖有PASS章才可进入成品仓并准备发货；
3.4生产跟进控制流程图
3.4-1生产前流程控制图
生产前工作流程控制
签订合同订单
图纸确认
老产品
新产品
设计、研发
工模部
模具制作
试模
试模不合格
外发模
设计问题
制模问题
外联处理
OK模上机
责任追究
投入生产
工艺工程
确认样板
3.4-2生产中流程控制图
生产中工作流程控制
生产部制定生产计划
原材料、外购件采购
采购
压铸部
机加工
包装部
表面处理
抛磨部
QC
IPQC
品质控制流程图
品质部
产品成品
QC检查NG
QC检查OK
盖PASS章
退仓
返工
退货
入仓
按期100%交付
发货完成
3.4.3生产中跟进相关责任部门
工程部、业务部、生产部、品质部、物控部、委外单位
四、生产中品质控制标准
部门目标
序号
标准
备注
压铸车间不良目标
1
产品外观不良率≤3%；
2
产品功能性不良为零缺陷（断针、产品断裂、残缺不全不能使用部分）；
3
特殊产品不良率≤5%；
（H163、H165、169、AS-3000灯体、KP51673）
LP20机芯座、LP100机芯座、HLP40上壳、HLP60上壳）
机加工车间不良目标
螺丝孔滑牙、深度不足、烂牙、孔偏、攻牙歪斜、冲批锋轻微变形、刮伤等轻微不良率≤2%；
产品漏钻孔、漏攻牙、未冲批锋、堵孔、挫批锋、断裂为零缺陷；
特殊产品不良率≤5%（LP100磁架、LP20机芯座、LP40机芯座、LP60机芯座）
抛光工序不良目标
产品磨边不彻底、磨边过重过轻≤2%；
漏磨边为零缺陷；
拉手类产品抛光≤3%；
全检包装车间不良目标
外观不良≤2%；
功能性不良为零缺陷（断裂、堵孔、残缺）
拉手类电镀外加工不良目标
≤5%；
后板类电镀外加工不良目标：
≤3%；
喷油外加工不良目标
≤5%
五、生产过程重点要求
5.1收到客户改模通知，需要重新做样的，由工艺工程确认建立内部改模通知，传至各部门并发放新的《作业指导书》《检验基准书》，旧的《作业指导书》《检验基准书》收回报废。
5.2模具按制程单生产按模具排期表完成，具体按“生产交期控制奖罚第7项、第8项控制处理”处分。
5.3生产上模须有首件，无签首件样不可生产，特殊情况下可依照有负责人签名的《内部联络单》确定生产。
5.4试模时工程、生产部门各负责人必须到场，试模时间定于21:
00前试模，出差、请假人员除外,无理由又未到场者扣罚20元/次。
5.5试产、量产时现场IPQC无作为即按“生产交期控制奖罚第20项、第21项控制处理”处分，部门领导负连带责任。
5.6产品生产中需按要求使用化学用品切削液、脱模剂等，未要求的乱使用者出现产品问题自行承担全部责任。
5.7仓库需按收发流程严格执行，未执行者“按生产交期控制奖罚第19项控制处理”处分，部门领导负连带责任。
5.8计件部门如因特殊原因需增加计时的，需先申请并注明做什么产品或什么事，批准后才能实行，计时部门如需要加班的，应先申请并注明做什么产品或什么事，获批准后才能加班。
5.9各部门按流程、排期执行生产，必须按工序时间完成，可提前不可推迟。
六、生产交期控制奖罚：
6.1自接到订单之日起，由业务部与生产部协商确定产品交期，业务回复客户交货日期，生产部按交期表制定生产计划，并按时完成生产并将产品入库，不得有误。
6.2如材料因供应商原因推迟，采购必须及时且提前向生产部反馈。
材料未按期到货没有提前反馈的则追究采购人员责任，处罚责任人20元/次。
6.3物控没有及时备料做好安全库存，或没有及时跟进，扣罚物控责任人20元/次。
6.4因仓库库存数据不准，造成生产欠缺材料，扣罚仓管员20元/次，仓库课长负连带责任扣罚50元/次。
6.5如原材料到货因有明显质量问题不能使用而退货的，则追究供应商责任，同时采购部、物控部也必须要有相关的紧急预案、措施，有应急准备。
6.6因工程设计工序导致延误交期的，扣罚设计负责人20元/天并可累计扣罚。
6.7因制模工序导致延误交期的，扣罚制模负责人20元/天并可累计扣罚。
6.8返工返修模具按《3.4-1生产前流程控制图》必须在12小时内完成。
未及时安排处理造成延期的，每延期1天扣罚生产经理20元/天并可累计扣罚，已安排但未完成的每延期1天扣罚工序部门责任人10元/天并可累计扣罚。
6.9在材料正常情况下，跟单人员按生产订单计划表跟进生产工作，如未跟进造成生产延误货期的《以内部联络单签名为依据》，每延期1天扣罚跟单人员10元/天并可累计扣罚。
6.10如果跟单人员有跟进但生产未按时完成并交货入仓，造成延误货期的，每延期1天扣罚生产经理20元/天并可累计扣罚。
6.11因产品品质问题造成延期的，可按品质部出具的《各工序品质目标不良率》控制程序划分责任，品质不良率在目标内未超标的不予追究工序部门责任，产品不良率超标的每延期1天扣罚工序部门责任人10元/天并可累计扣罚。
6.12返工返修产品按《3.4-2生产中流程控制图》必须在12小时内完成。
6.13根据生产周计划、日计划，各车间合理安排好每天的生产任务。
如当日完成不了生产任务、也不安排加班完成的，扣罚工序部门负责人30/次、经理20元/次。
6.14当日生产任务完成不了的，必须充分说明原因，原因不充分的给予负责人扣罚10元/次、经理10元/次。
找理由、找藉口的加一倍扣罚。
6.15生产尾数必须每日及时清理，未及时清理的对工序部门负责人扣罚10元/次/单。
6.16生产任务完成不了，必须提前、主动反馈，未提前、主动反馈的，对负责人扣罚10元/次、经理10元/次。
6.17因各种原因造成生产交期延误，生产部在第二次回复的生产交期必须是100%准确，如不准确、再次延期的，对部门课长扣罚50元/次、经理80元/次、生产副总扣罚100元/次。
6.18跟单不及时、信息反馈不准确的，扣罚跟单30元/次。
6.19来料质检未及时检验，或材料出现批量问题在来料未检出，造成延误生产的，对来料质检人员扣罚20元/次，品质课长50元/次。
来料未质检仓管私自入库的，当事仓库人员扣罚50元/次，仓库负责人连带责任扣罚30元/次。
6.20工序质检未及时准确、有效检验、或不良品流到下工序、漏检不良率超标达10%以上，造成返工返修的，对责任工序质检扣罚20元/次，品质课长50元/次，不良率超标达50%以上的未检验发现的加2倍扣罚。
6.21工序质检不配合检验工作、不良品不及时报告给本工序车间课长，造成返工返修时间延误的扣罚工序质检20元/次。
6.22作业员：
不按本工序车间课长的指令进行生产，造成品质问题延期交货的，必须予不计费及时返修并扣罚20元/次。
6.23外发单产品导致延误交期的，由外联人员跟进处理并承担全部责任。
6.24如遇停电、设备故障、断料和其他不可抗等情况时不追究生产等相关所有人员的责任。
但是必须主动且及时反馈外联人员，确保问题尽快的解决处理。
七、奖励细则：
7.1生产各工序在规定时间内按时交货，对生产经理、工序课长分别奖励100-300元/月，所有奖励均随当月工资发放。
7.2生产能按期完成生产任务，无延误，且返工返修率在5%以内的，对生产经理、品质课长、质检人员分别奖励300-500元/月。
所有奖励均随当月工资发放。
八、生产后总结。
订单总结，详细总结生产过程中的物料成本、人员投入、生产管理品质问题、工艺问题、日产量和产品合格率。
月计划总结、生产数据化等内容。
本细则自2017年8月1日起逐步执行。
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