核电站320教材总汇11-20.doc
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第11章大亚湾核电站汽轮机组
11.1二回路热力系统简介
大亚湾核电站是压水堆电站。
反应堆的冷却剂在蒸汽发生器内加热二回路的给水，使之成为饱和蒸汽送汽轮机做功。
二回路的热力系统如图11.1所示。
在满功率运行状态下，蒸汽发生器产生的饱和蒸汽（压力6.71MPa.a、温度283°C）由主蒸汽管道首先送到汽轮机的四个高压汽室以调节进入高压缸的蒸汽量。
从高压汽室出来的蒸汽通过四根环形蒸汽管道进入高压缸膨胀做功。
在膨胀过程中，从高压缸前后流道不同的级后抽取部分蒸汽送到6号和7号高压加热器用于加热给水及送到汽水分离再热器用于加热高压缸排汽。
高压缸的排汽（压力0.783MPa.a、温度169.5°C、湿度14.3%）一部分送往除氧器，大部分通过八根冷再热管道排往位于低压缸两侧的两台汽水分离再热器，在那里进行汽水分离，并由抽汽和新蒸汽对其进行两次再热。
从汽水分离再热器出来的过热蒸汽（压力0.747MPa.a，温度265°C）经六根管道分别送入三台低压缸内继续膨胀做功。
在膨胀过程中，从三台低压缸各自的前后流道抽取部分蒸汽分别送往3号和4号低压加热器及1号和2号复合式低压加热器加热凝结水；低压缸的排汽（压力0.0075MPa.a、温度40.5°C）排入冷凝器，并被海水冷却成为凝结水。
冷凝器热阱中的凝结水由凝结水泵抽出升压后（压力2.4MPa.a）经四级低压加热器加热到139.88°C送到除氧器。
除氧器对凝结水加热和除氧，且贮存一定的除氧凝结水。
主给水泵从除氧水箱底部吸水，将水升压后（压力8.3MPa.a、温度169.8°C）经6号和7号高压加热器进一步加热（温度226°C，压力6.88MPa.a），最后通过给水流量调节阀进入蒸汽发生器二次侧，吸收反应堆冷却剂热量转变成饱和蒸汽，从而形成一个完整的热力循环。
图11.1大亚湾核电站二回路热力系统参数图
11.2大亚湾核电站900MW汽轮机组结构
大亚湾核电站的两台900MW汽轮机是英国通用电气公司设计和制造的饱和蒸汽、中间再热、冲动式汽轮机。
该机组属于中压机组，由一个双流道高压缸和三个双流道、双排汽低压缸组成。
其主要参数如下（满功率状况）：
最大额定功率MW
983.8
低压缸进汽参数
额定转速rpm
3000
压力MPa.a
0.74
旋转方向：
顺时针（面对机头）
温度°C，
265.1（约96°C过热度）
高压截止阀前蒸汽参数：
流量kg/s
1011.634
压力MPa.a
6.63
低压缸排汽参数
温度°C
283
压力MPa.a
0.0075
湿度%
0.48
温度°C
40.3
流量kg/s
1532.7
湿度%
9.3
高压缸进汽参数：
流量kg/s
3´276.47=829.412
压力MPa.a
6.11
热耗率：
kg/kwh
10629
温度°C
276.7
结构参数：
HP
LP
湿度%
0.69
长：
m
6.31
3´7.3
高压缸排汽参数：
宽：
m
3.25
7.95
压力MPa.a
0.783
高：
m
3.89
5.75
温度°C
169.5
湿度%
14.2
流量kg/s
1274.138
11.2.1汽轮机高压缸结构
高压缸为单层缸双流道结构，前、后流道各5级。
缸体为一圆筒形铸件，分上、下两半并在水平结合面上用螺栓连接，如图11.2和图11.3所示。
下半缸体吊在上半缸体下，整个高压缸的重量通过上半缸体前、后两个猫爪支撑在相邻的轴承座上，如图11.4所示。
前猫爪支撑在1号轴承座上，后猫爪支撑在2号轴承座上。
而装在1号和2号轴承座内的轴颈轴承支撑起转子，并使转子保持与缸体同心。
这种支撑法使汽缸无论在冷态、还是热态下，其中心线与转子中心线始终保持在同一水平面上。
图11.2高压缸立体局部剖面图11.3高压缸剖面
图11.4上半缸体的支撑示意图
高压汽缸通过四根导汽管与高压汽室连接，上缸和下缸各有两根。
上缸和下缸的进汽接管在制造厂内铸造在汽缸上。
上缸进汽接管在上汽缸与汽室之间的水平管段上通过法兰螺栓连接，以便能在检修时将上缸吊出。
下缸的进口管道是在现场汽轮机安装固定后焊到汽缸的进汽接管上。
高压缸的排汽通过八根排汽管送入两台汽水分离再热器。
为了使环形排汽室有良好的对称性，高压缸两端各有四根与缸体铸造成一体的排汽接管。
下半缸的排汽管在现场焊在汽缸排汽接管上，而上半缸的排汽管则是用法兰螺栓连接在汽缸排汽接管上。
高压缸前、后各流道的5级隔板（也称静叶栅）分别装在每个流道内的两只独立定位的隔板套中。
隔板套装在汽缸内壁的槽道上，由上下两半组成，在水平结合面处用螺栓固定。
每一隔板套用铸在其水平接合处的凸耳垂直地架在与缸体水平法兰整体铸造的支撑爪上。
固定在下半隔板套凸耳上的填块可将隔板套的位置调整到水平中心线上，以保持隔板与转子的间隙。
隔板套的轴向位置用缸体的压力密封面定位，而横向位置则用隔板套顶部和底部整体键与缸体键槽配合定位。
在隔板套内侧加工有圆周槽，用来放置隔板组件，如图11.5所示。
隔板套在汽缸内形成蒸汽进口、抽汽和排汽的边界，因抽汽参数的要求不同，高压缸两个流道中的隔板套是不对称的。
图11.5高压缸隔板套结构
隔板制成水平平分的两半，为标准焊接叶片和间隔带固定的结构，如图11.6所示。
静叶片插在内、外间隔带的定位孔内，以保持准确的间隔。
间隔带焊在内（中心）和外（边缘）半环上，使之成为完整的半圆隔板组件。
每一隔板的上、下两半用水平结合面上的轴向键将其横向互相定位，并通过轮缘水平结合面用螺栓刚性地紧固在一起，以尽量减少蒸汽通过隔板中心的泄漏。
每个隔板组件通过下半隔板靠近水平结合面处的键支持在其隔板套内，并用在下隔板垂直中心线位置上的下隔板横向定位键保持其横向定位。
这种布置方式使隔板在热态下能保持轴线对中，并允许在径向自由伸缩。
隔板组件内缘里侧镶嵌有级间轴封块，防止蒸汽沿转子轴漏到下一级。
图11.6高压缸隔板级结构
进入高压缸的饱和蒸汽湿度约0.45%，随着蒸汽逐级膨胀做功，其压力和温度降低，而湿度增加。
为防止高压缸部件受水滴浸蚀，首先高压缸体、隔板套以及隔板体均采用2.25%的CrMo钢，对经受压力降的结合面和经受从动叶片抛溅出来的水滴冲击的表面，分别采用13Cr不锈钢和焊接沉积的奥氏体不锈钢作为金属覆盖材料，保护原金属表面。
另外在隔板套及隔板组件外缘设有疏水槽捕集从动叶片甩出的水滴，从第1级隔板后开始在蒸汽流道中装有2只疏水抽出节流喷嘴对水份进行捕捉。
2只节流喷嘴把捕捉的水份及时引入抽汽口及高压缸排汽口。
节流喷嘴能保证在正常工况下疏水，同时又防止在变动工况下蒸汽大量泄漏，如图11.7所示。
图11.7高压缸体内疏水结构
四个高压汽室分别位于高压缸两侧，如图11.8所示。
每个汽室内有一个截止阀和一个调节阀，根据汽机调节系统的信号，以控制进入高压缸的蒸汽流量。
图11.8高压汽室和管道的外形图
11.2.2汽轮机高压转子结构
高压缸转子为整体锻造，如图11.9所示。
除主油泵叶轮和60齿转速信号盘外，转子的叶轮、联轴器、汽封台、推力盘等都是整体锻造后车削成型。
高压转子的叶轮直径较小，而相应叶片较长，从而有良好的空气动力状况，提高了效率。
在转子轴心有一个直径为150mm的中心孔，因为钢锭经锻造后中心材质较差，钻一个中心孔去掉差的材质以提高转子的可靠性。
转子前端的短轴上装有测速齿轮和双套超速脱扣飞锤，短轴用有头螺钉固定在转子前端加工出的刚性延伸段上。
转子的叶轮缘内加工成圆周槽，槽的截面曲线要与叶根部加工成的叉型截面曲线凹凸相配，以便安装叶片。
高压转子的前、后流道各装有5级动叶片。
所有动叶片均为叉型叶根，叶片在组装时径向插入转子叶轮缘内，然后轴向通过转子叶轮缘与叶根的钻孔压入销钉，把叶片固定在叶轮上。
其中1~4级叶片是三叉型叶根固定，第5级叶片是四叉型叶根固定。
叶片顶部装有围带，以增加机械整体性和提高振动频率。
围带分段组装，并与动叶顶部的凸榫相铆接。
围带圆周方向上的凸肩与用螺栓紧固在隔板轮缘上的伸出圈形成汽封，以限制级间叶片顶部的蒸汽泄漏。
装好叶片的转子要进行静平衡和动平衡测试，接照需要可把平衡重量加到特定的圆周位置上。
高压转子这种双流设计，不仅减小了转子的轴向推力，而且减少了末级叶片的长度，使得在巨大的蒸汽质量流量下叶片强度仍具有足够安全裕度。
推力盘是整个汽轮发电机组轴系的死点。
以这点作为起始点允许高压转子向前膨胀，低压和发电机转子向后膨胀。
11.2.3汽轮机低压缸结构
三个低压缸是标准设计，均为双流双层缸结构，前、后流道各5级，如图11.10和11.11所示。
每个低压缸的内缸体同心地置于外缸体内。
内缸包含环形进汽室和所有的隔板，外缸提供低阻力的排汽流道并传递内缸的反冲动力矩给汽轮机基础。
图11.10低压缸立体局部剖视图11.11低压缸剖面
外缸体为钢制作结构，带有整体的排汽扩散器，上半缸和下半缸在水平中心线处分开，由水平结合面法兰用螺栓连接。
外缸的上半缸为半圆柱形结构，分两段制成，在中心有横向结合面，用螺栓连接，并在纵向加固，以承受真空载荷。
外缸的下半缸是钢制作箱形结构，带有二根刚性的纵向侧梁，它们直接支持在基础上。
每根侧梁用两块全高度的板构成，用横向连接板和支撑板连在一起，以便承受真空载荷。
二个端壁用螺栓紧固在纵向侧梁之间，并装有内部蒸汽导流板。
在侧梁和端壁上设有法兰接管，用来连接排汽口喷淋冷却水管和真空母管。
端壁上还设有法兰用来装转子轴封的挠性密封件。
在端壁的汽机中心线处，装有键槽块，以与外缸体横向对正。
内缸体为两端开口的圆筒形焊接结构，上半缸和下半缸沿水平中心线对分，通过水平结合面法兰用螺栓连接在一起。
内缸在其水平结合面法兰的每一端，支持在两个刚度很大的全高度纵向梁上，此纵向梁构成外缸的侧翼部分。
侧梁的端部支承在基座上，为整个低压缸提供一种简单的四点支承方式。
这就使支持在轴承中的转子与支持在内缸中隔板的隔板汽封间的中心变化差异减至最小。
内缸用前爪在水平结合面法兰和支持梁顶部之间的键进行轴向固定，后爪自由滑动，与在内缸底部中心线上的键组成了内缸相对于外缸的死点及滑销系统。
低压缸隔板和高压隔板相似，但低压缸隔板直接装在内缸体的圆周形槽内。
正常运行时，蒸汽压力确保隔板外缘的下游侧贴紧在槽壁上。
一系列键插入外缘的上游侧面，与槽壁留有一定间隙，以保持轴向位置。
每一低压缸上部有两根进汽管。
二根进汽管垂直向下通过外缸体以法兰接头用螺栓连接于内缸体横向中心线上的进口管上。
在内缸与外缸之间有挠性钢波纹管，可允许内、外缸间作差动辐向膨胀。
通过接在下缸的抽汽管道，从内缸的环形汽室中抽出蒸汽以供给低压加热器。
低压缸的排汽，经螺旋管形导流板被送入凝汽器。
这种导流板既保证良好的能量回收，又使圆周方向的压力变化减至最小，以避免动叶片的振动。
用螺栓将大直径的导流板刚性地紧固连接在内缸上，而中等直径导流板则通过多个支撑杆牢固地固定在外缸的曲弧形内壁上，导流板有足够的厚度使其不至于因受到汽流振动而损伤。
在每一低压缸的排汽流道内设有冷却水喷水母管，母管装在排汽导流板的外围边上。
喷淋水母管穿过低压缸下半缸体连接到喷淋水供水总管上，如图11.12。
在每个低压缸上半缸体的纵向中心线两侧各装有两个压力释放爆破盘，在冷凝器运行异常失去真空时，给汽机蒸汽提供紧急排放通路，以防止低压缸和冷凝器超压。
每一爆破盘为复合组件，用聚四氟乙烯密封层夹在真空支持板和爆破板之间如图11.13所示。
图11.12低压缸排汽喷水冷却母管图11.13压力释放组件
11.2.4汽轮机低压转子结构
三个低压转子都是整体锻造结构，如图11.14所示。
每个转子的各级叶轮、联轴器、轴封台、轴颈、仪表监测面等都是从整体锻件中经机加工成型。
低压转子的每一流道中有5级叶轮，经机加工在叶轮外缘上加工出圆周槽，槽的曲线与动叶片叶根的曲线相吻合，以便安装叶片。
其中1~3级动叶片为2叉型叶根，4级动叶片为3叉型叶根，安装叶片时径向插入到叶轮外缘内，轴向通过叶轮外缘和叶根钻孔打入销钉固定。
第5级动叶片为纵树型叶根，其安装是由轴向进入纵树曲线形叶轮槽中，再加以固定。
1~4级动叶片顶部覆盖有围带（结构与高压缸动叶片围带相似）以增加机械强度和提高叶片振动频率，同时防止级间漏汽。
第5级动叶片不装围带，叶片顶尖削薄，在靠近叶片尖顶处装有拉筋，在每一叶片与相邻叶片之间各装一根拉筋，最终整个叶片形成一个拉环结构。
这样使长叶片在高速转动时产生的扭转力正好与拉筋的预应力相平衡。
因第5级叶片工作在湿蒸汽区，为防止水滴对叶片的侵蚀，在叶片顶部进汽边背面镶焊一层硬质合金片。
第5级叶片高度为945mm。
装好叶片的转子要进行静平衡和动平衡测试，可按需要在特定的圆周位置上加平衡重量块。
11.2.5汽轮机组汽封
在汽轮机两端设有端部轴封，通流部分有隔板汽封和径向汽封。
应用汽封的目的是：
（1）高压汽轮机两端轴封减少蒸汽向外泄漏，还可起到平衡部分轴向推力的作用；
（2）低压汽轮机两端轴封主要是防止空气从轴端漏入缸内而使真空恶化；
（3）通流部分的隔板汽封和动叶顶部径向汽封，主要是减少级间漏汽来提高汽轮机效率；
汽机轴封有两种结构方式：
一为迷宫式轴封，轴封台直接从转子上车出，台与台之间间隔较大，在此间隔中有一根长齿和五根短齿，采用这种结构能避免转子与汽缸产生大胀差时轴向碰擦的危险性，同时可使短齿在任何差胀值下都处在封汽位置。
二为光轴斜齿式平轴封结构，斜齿的倾斜方向是迎着漏汽方向，这样可使漏出的蒸汽在汽封齿腔室中产生旋涡而增大漏汽阻力，从而起到减少漏汽的目的。
高压缸的轴封结构如图11.15所示，分为外轴封A和内轴封B。
外轴封A有两段汽封块A1、A2，为斜齿式平轴封；内轴封B有四段汽封块B1、B2、B3、B4，为迷宫式轴封。
设有a、b、c三个腔室，汽机轴封系统的密封管线向b腔室提供密封蒸汽，汽机轴封系统的排气管线从a腔室中抽出漏入的空气和蒸汽，在汽机高负荷时，新蒸汽直接经孔板节流干燥后向c腔室供轴封蒸汽。
高压缸的隔板汽封是迷宫式结构。
图11.15高压缸轴封
低压缸的轴封结构如图11.16所示，为斜齿式平轴封，有五段汽封块，形成a、b二个腔室。
汽机轴封系统的密封管线向b腔室供密封蒸汽，汽机轴封系统的排气管线从a腔室中抽出漏入的空气和蒸汽。
低压缸轴封装置一端与相邻的轴承座刚性地联成一体，另一端通过双波纹膨胀节与低压缸外缸体联成一体，其特点是：
波形节不仅保证了低压缸排汽腔与大气隔离，同时不会受到低压缸的变形以及低压缸热胀冷缩等因素的影响。
采用波形节的挠性联结后，凡是低压外缸的一切变形和位移均被波形节吸收。
另外因为汽封体与轴承座是刚性联结，所以能使主轴与汽封始终保持在安装的基本位置。
低压缸的隔板汽封也为斜齿式平汽封。
图11.16低压缸轴封
11.2.6汽机轴承和轴承座
1.轴承
汽轮机共有八个径向轴承和一个推力轴承。
汽机的每个转子都由两个径向轴承支撑，径向轴承结构如图11.17所示。
径向轴承为圆筒瓦轴承，轴瓦装在轴承体中。
上半轴承体和下半轴承体在水平面处用螺栓固定，整个轴承用四块球面垫块支承在轴承座内，由于球面的作用，轴承体可随轴颈倾斜度的改变作相应的移动，从而使轴颈与轴瓦间的间隙在整个轴瓦长度范围内保持不变。
另外通过调整垫片可使轴承进行上下左右位移调整。
圆柱形的瓦被水平的分为上瓦和下瓦，上下瓦的内表面衬以巴氏轴承合金，下瓦两侧加工成油楔。
下瓦下部有供顶轴油压形成的油室。
轴瓦两端的巴氏合金表面有一定的倾斜面以供油从瓦内流出。
在侧面有润滑油注入口。
推力轴承为密契尔式，正、负推力面各有10块带斜锲形进油间隙的瓦块组成，瓦块装于具有弹性支承的壳体里，当运转中因种种原因导致轴颈对壳体的定位中心偏差时，弹性支承板可起到使瓦块承受均匀推力的作用。
推力轴承每侧各有2个瓦块上装有涡流探测器，一个电子测量系统显示推力轴承在运行中的磨损情况，磨损达到一定预值时会使汽轮机跳闸。
另外在瓦块上装有热电偶，直接测量运行时瓦块的温度。
图11.17典型的轴颈轴承
2.轴承座
汽轮机共有五只落地轴承座。
1号轴承座除支持高压转子1/2重量外，又承受着高压缸的1/2重量，1号轴承座通过高压缸猫爪的定位键在维持高压缸安装中心不变的情况下，当高压缸热胀冷缩时作轴向的自由滑动。
另外在此轴承座中装有主油泵蜗壳以及与汽轮机组有关的保护系统，例如：
超速飞锤、停机脱扣装置、转速脉冲讯号发送器、转子振动和偏心距测量装置以及轴承温度测量探头等。
由于上述原因，1号轴承座的结构和作用不同于其它四只轴承座。
3、4、5号轴承座结构是相同的，而2号轴承座中因多了一只推力轴承，故在结构上略有差异。
3~5号轴承座除了本身因温度的稍有变化热胀冷缩外，不受外加构件的影响可作轴向滑动。
因此它们的支撑是用底脚螺栓和滑销结构将轴承座固定，并定位于预埋件钢结构上，从而避免了由于真空上升或热膨胀排汽缸变形而要进行的差动轴承校准。
在2~5号轴承座上装有监测转子和轴承振动的探头、监视推力和各径向轴承的油温和乌金温度的热电偶、推力轴承瓦块的磨损探头、转子相对于轴承座的轴向位移测量装置，另外，在3号轴承座中还装有一只为轴系在做高速动平衡时用的相对探头，在4号轴承座上设有手动盘车装置。
每个轴承座有一个油窥视窗，以检查每个轴承座的油流。
每个轴承座装有油档的油收集器，它与装在主油箱上的排风机造成的负压相连通，确保不会发生漏油。
11.2.7汽轮机组的滑销系统
汽轮机组的滑销系统如图11.18所示。
其主要作用是：
（1）保证汽缸和转子的中心一致，避免因缸体膨胀造成中心变化，引起机组振动和动—静之间的磨擦。
（2）保证汽缸能自由膨胀，避免发生大应力引起变形；
（3）使静子和转子的轴向与径向间隙符合要求；
其中：
——纵销：
位于轴承座滑动接触面处，导引轴承座和汽缸沿轴向膨胀；
——横销：
位于轴承座、汽缸座架滑动接合面及猫爪处，导引轴承座和汽缸沿横向膨胀，并配合纵销决定汽缸膨胀的死点；
——立销：
位于汽缸和轴承座连接处，导引汽缸沿垂直方向膨胀。
死点：
对于高压缸、低压缸无论向前后左右膨胀，总有一点相对位置保持不变，这个点叫做汽缸膨胀的死点，死点即为纵销与横销中心线的交点。
——汽轮发电机转子轴向死点是位于2号轴承座中的推力轴承，即“I”点，热膨胀时，高压转子从“I”点开始向1号轴承方向膨胀。
1、2、3号低压转子从“I”点向发电机方向膨胀；
——高压缸死点位于“A”点，高压缸前猫爪搁于1号轴承座上，通过前猫爪与轴承座连接的推拉键，带动1号轴承座滑移，另有位于轴承座底部的键“J”保证轴线不会偏移；
——1、2、3号低压缸死点分别位于B、C、D各点，它们各自的滑销互不相关地向发电机及径向两个方向膨胀；
——2、3、4、5号轴承座的死点位于E、F、G、H点，它们沿定向键向前、后、左、右膨胀滑移。
复习思考题
1.画出二回路热力系统流程简图并标明主要参数。
2.简述汽轮机高压缸结构。
3.简述汽轮机高压转子结构。
4.简述汽轮机低压缸结构。
5.简述汽轮机低压转子结构。
6.说明汽轮机组汽封的作用并简述汽轮机高压缸和低压缸轴封的结构。
7.说明汽轮机组滑销系统的作用。
第12章蒸汽系统
12.1主蒸汽系统（VVP）
12.1.1系统功能
主蒸汽系统的功能是将蒸汽发生器产生的主蒸汽输送到下列设备和系统：
——汽轮机高压缸；
——汽水分离再热器（GSS）；
——除氧器（ADG）；
——两台主给水汽动泵小汽轮机（APP）；
——汽动辅助给水泵汽轮机（ASG）；
——通向冷凝器和大气的蒸汽旁路排放系统（GCT）；
——汽轮机轴封系统（CET）；
——辅助蒸汽转换器（STR）。
安全方面功能是：
主蒸汽系统与主给水系统和辅助给水系统配合，用于在电站正常运行工况、事故工况下排出一回路所产生的热量，并向反应堆保护系统提供主蒸汽压力和流量信号。
12.1.2系统描述
按照安全分级主蒸汽系统分为核岛部分和常规岛部分。
1.核岛部分由法国法玛通公司供货，如图12.1所示。
连接在3台蒸汽发生器上部的三条主蒸汽管道穿出安全壳，经主蒸汽隔离阀管廊后进入汽机厂房。
每根主蒸汽管道（以1号蒸发器主蒸汽管道为例）上包括：
——7个安全阀，分成2组：
第1组3个为动力操作安全阀（112VV、103VV、100VV），压力整定值为8.3MPa.a。
将二回路侧压力限制在蒸发器的设计压力以下。
每只动力操作安全阀装有由控制系统先导的气动执行机构。
第2组4个为常规弹簧加载安全阀（118VV、115VV、109VV、106VV），压力整定值为8.7MPa.a。
在应急和事故工况下，将二回路侧压力限制在蒸汽发生器设计压力的110%。
——一个向大气排放蒸汽的接头（详见蒸汽旁路排放系统GCT）。
——一个常开的主蒸汽隔离阀（001VV），它能在收到主蒸汽管线隔离信号后5秒内关闭。
——一条主蒸汽隔离阀旁路管线，装有一台气动隔离阀（140VV）和一台气动控制阀（143VV），在电站启动期间用于提供加热蒸汽进行暖管，在主蒸汽隔离阀开启时，用于平衡主蒸汽隔离阀两侧压力。
——一个装有常开气动隔离阀（127VV）的分支接头，用来向辅助给水泵汽轮机供汽。
——一个氮气供应接头，带有常关的手动隔离阀（174VV），在蒸汽发生器干、湿保养时充氮气使用。
——一个主蒸汽隔离阀上游的疏水接头，在蒸汽管线暖管或热停堆时使用。
每条疏水管线上设有一个气动隔离阀（130VV）和一个逆止阀（136VV）。
这个逆止阀的作用是在事故情况下防止蒸汽管路的任何连通。
三条主蒸汽管线来的冷凝水先收集在位于汽机厂房内的疏水罐VVP002BA，然后送到冷凝器（CEX）或排放箱VVP101BA。
——一条从主蒸汽隔离阀体到蒸汽疏水管线的平衡管，在主蒸汽隔离阀开启前进行阀体疏水。
图12.1核岛范围内的主蒸汽系统流程
2.常规岛部分由英国GEC供货，如图12.2。
三条主蒸汽管道在汽机厂房内汇集于蒸汽母管。
蒸汽母管上包括：
——四根通向汽轮机高压缸进汽截止阀的进汽管道；
——从母管两端引出两根延伸管线，上面接有蒸汽旁路排放系统向冷凝器排放的12根支管，在末端由一平衡管线连接在一起；
——一根向除氧器的供汽管线接头；
——两根向汽动主给水泵汽机供汽管线接头；
——向汽水分离再热器系统的供汽管线接头；
——向汽轮机轴封系统的供汽管线接头；
——向辅助蒸汽转换器的供汽管线接头；
——四根疏水管线（图中只画出1根）。
主蒸汽管系统布置成各管线都向母管倾斜，以便疏水。
在正常情况下疏水经过滤器（103FI）和疏水器（103PU）排冷凝器，在低负荷（小于30%FP）及疏水器高水位时自动开启电动阀（718VL）进行大流量疏水。
图12.2常规岛范围内的主蒸汽系统流程
12.1.3主要设备说明
1.主蒸汽隔离阀（VVP001VV，VVP002VV，VVP003VV）
主蒸汽隔离阀为“等楔”型双板闸阀，如图12.3所示。
执行机构由一个与氮气贮罐相连接的液压缸组成（主蒸汽隔离阀打开时，氮气名义压力为19.8MPa.a）。
贮罐内的氮气如同不
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