设备安装技术要求.docx
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设备安装技术要求
设备安装技术要求
一、一般技术要求
（一）、总则
1.为了明确机械设备安装工程的施工及验收，确保质量和安全，制定本规范。
2.本规范适用于本项目各类机械设备安装工程，从开箱起至设备的空负荷试运转至负荷试运转为止的施工及验收。
3.设备安装工程应按设计施工。
当施工时发现设计有不合理之处，应及时提出修改建议，并经设计变更批准后，方可按变更后的设计施工。
4.安装的机械设备、主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。
5.设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级，不应低于被检对象的精度等级。
6.设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作出记录，合格后方可继续安装。
7.设备安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录。
工程验收时，应以记录为依据。
8.设备安装工程的施工，除应按本规范执行外，尚应符合国家现行标准规范的规定。
二）、施工准备
1.施工条件
1.1工程施工前，应具备设计和设备的技术文件；对大中型、特殊的或复杂的安装工程尚应编制施工组织设计或施工方案。
1.2工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并作出合理安排。
1.3工程施工前，有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土
强度不应低于设计强度的75%;安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。
1.4当设备安装工序中有恒温、恒湿、防震、防尘或防辐射等要求时，应在安装地点采取相应的措施后，方可进行相应工序的施工。
1.5当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施。
采取措施后，方可施工。
1.6利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算;必要时应经设计单位的同意，方可利用。
2.开箱检查和保管
2.1设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：
2.1.1箱号、箱数以及包装情况;
2.1.2设备的名称、型号和规格;
2.1.3装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具;
2.1.4设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等;
2.1.5其他需要记录的情况
2.2设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
3.设备基础
3.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。
设备安装前应按本规范附录一的允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。
3.2设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。
3.3需要预压的基础，应预压合格并应有预压沉降记录。
（三）、放线就位和找正调平
1.设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。
2.互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。
必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。
3.平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。
4.设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合规定。
5.设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时亦不得改变原来测量的位置。
6.设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：
6.1设备的主要工作面；
6.2支承滑动部件的导向面；
6.3保持转动部件的导向面或轴线；
6.4部件上加工精度较高的表面；
6.5设备上应为水平或铅垂的主要轮廊面；
6.6连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两测点间距离不宜大于6m。
7.设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：
7.1能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；
7.2能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；
7.3不增加功率消耗；
7.4使转动平稳；
7.5使机件在负荷作用下受力较小；
7.6能有利于有关机件的连接、配合；
7.7有利于提高被加工件的精度。
8.当测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时，应符合下列要求：
8.1宜选用直径为0.35〜0.5mm的整根钢丝；
8.2两端应用滑轮支撑在同一标高面上；
8.3重锤质量的选择，应根据重锤产生的水平拉力和钢丝直径确定，重锤产生的水平拉力应按下式计算，或按本规范附录二的规定选配；
8.4测点处钢丝下垂度可按下式计算，或按本规范附录二的规定取值：
（四）、地脚螺栓、垫铁和灌浆
1.地脚螺栓
1.1埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：
1.1.1地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。
1.1.2地脚螺栓任一部分离孔壁的距离a应大于15mm;地脚螺栓底端不应碰孔底。
1.1.3地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。
1.1.4螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。
1.1.5拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的
1/3〜2/3。
1.1.6应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚
螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。
1.2当采用和装设T形头地脚螺栓时，应符合下列要求：
1.2.1T形头地脚螺栓与基础板应按规格配套使用，其规格应符合国家现行标准《T形头地脚螺栓》与《T形头地脚螺栓基础板》的规定
1.2.2装设T形头地脚螺栓的主要尺寸，应符合表4.1.2的规定123埋设T形头地脚螺栓基础板应牢固、平正；螺栓安装前，应加设临时盖板保护，并应防止油、水、杂物掉入孔内。
1.2.4地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆。
1.2.5预留孔或管状模板内的密封填充物，应符合设计规定。
1.3装设胀锚螺栓应符合下列要求：
1.3.1胀锚螺栓的中心线应按施工图放线。
胀锚螺栓的中心至基础或构件边缘的距离不得小于胀锚螺栓公称直
径d的7倍，底端至基础底面的距离不得小于3d,且不得小于30mm;相邻两根胀锚螺栓的中心距离不得小于10d。
1.3.2装设胀锚螺栓的钻孔应防止与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰；不得采用预留孔。
1.3.3安设胀锚螺栓的基础混凝土强度不得小于10MPa。
1.3.4基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚螺栓。
1.3.5胀锚螺栓钻孔的直径和深度应符合本规范附录三的规定，钻孔
深度可超过规定值5〜10mm;成孔后应对钻孔的孔径和深度及时进行检查。
1.4设备基础浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：
1.4.1地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求，设备基础尺寸的允许偏差应符合本规范附录一的规定。
1.4.2地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。
1.5装设环氧树脂砂浆锚固地脚螺栓，应符合下列要求：
1.5.1螺栓中心线至基础边缘的距离不应小于4d,且不应小于10
0mm;当小于100mm时，应在基础边缘增设钢筋网或采取其他加固措施；螺栓底端至基础底面的距离不应小于100mm。
1.5.2螺栓孔与基础受力钢筋的水电、通风管线等埋设物不应相碰。
1.5.3当钻地脚螺栓孔时，基础混凝土强度不得小于10MPa;螺栓孔应垂直，孔壁应完整，周围无裂缝和损伤，其平面位置偏差不得大于2mm。
1.5.4成孔后，应立即清除孔内的粉尘、积水，并应用螺栓插入孔中检验深度，深度适宜后，将孔口临时封闭；在浇注环氧树脂砂浆前，应使孔壁保持干燥，孔壁不得沾染油污。
1.5.5地脚螺栓表面的油污、铁锈和氧化铁皮应清除，且露出金属光泽，并应用丙酮擦洗洁净，方可插入灌有环氧砂浆的螺栓孔中。
1.5.6环氧树脂砂浆的调制程序和技术要求，应符合本规范附录四的规定。
2.垫铁
2.1找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求；设备常用的斜垫铁和平垫铁可按本规范附录五选择。
2.2当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：
2.2.1每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
2.2.2垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓
和底座主要受力部位下方。
223相邻两垫铁组间的距离宜为500〜1000mm。
2.2.4每一垫铁组的面积，应根据设备负荷，按下式计算：
2.2.5设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。
2.3使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：
2.3.1承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢，钩头成对斜垫铁能用灌浆层固定牢固的可不焊。
2.3.2承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。
2.4每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。
放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于
2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。
2.5每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。
设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。
对高速运转的设备，当采
用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在
垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的
1/3。
2.6设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10〜
30mm;斜垫铁宜露出10〜50mm。
垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
2.7安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。
2.8设备用螺栓调整垫铁调平应符合下列要求：
2.8.1螺纹部分和调整块滑动面上应涂以耐水性较好的润滑脂。
2.8.2调平应采用升高升降块的方法，当需要降低升块时，应在降低后重新再作升高调整；调平后，调整块应留有调整的余量。
2.8.3垫铁垫座应用混凝土灌牢，但不得灌入活动部分。
2.9设备采用调整螺钉调平时，应符合下列要求：
2.9.1不作永久性支承的调整螺钉调平后，设备底座下应用垫铁垫实，再将调整螺钉松开。
2.9.2调整螺钉支承板的厚度宜大于螺钉的直径。
2.9.3支承板应水平，并应稳固地装设在基础面上。
2.9.4作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长度，应小于螺钉直径。
2.10设备采用无垫铁安装施工时，应符合下列要求：
2.10.1应根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。
2.10.2当设备底座上设有安装用的调整顶丝（螺钉）时，支撑顶丝
用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差应为1/1000。
2.10.3采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设
计强度的75%以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，将支撑件的空隙用砂浆填实。
2.10.4灌浆用的无收缩混凝土的配比宜符合本规范附录六的规定。
2.11当采用座浆法放置垫铁时，座浆混凝土配制的技术要求及施工方法，宜符合本规范附录七的规定。
2.12当采用压浆法放置垫铁时，其施工方法宜符合本规范附录八的规定。
2.13设备采用减震垫铁调平，应符合下列要求：
2.13.1基础或地坪应符合设备技术要求；在设备占地范围内，地坪
（基础）的高低差不得超出减震垫铁调整量的30%〜50%;放置
减震垫铁的部位应平整。
2.13.2减震垫铁按设备要求，可采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定。
2.13.3设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。
2.13.4采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过1〜2周，应再进行一次调平。
3.灌浆
3.1预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。
3.2预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净;灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级;灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。
3.3当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。
mm。
3.4灌浆层厚度不应小于25mm。
仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25
3.5灌浆前应敷设外模板。
外模板至设备底座面外缘的距离c（图
4.1.1）不宜小于60mm。
模板拆除后，表面应进行抹面处理。
3.6当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。
（五）、装配
1.一般规定
1.1装配前应了解设备的结构、装配技术要求。
对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。
1.2当进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。
1.3设备及零、部件表面当有锈蚀时，应进行除锈处理，其除锈方法可按本规范附录九选用。
1.4装配件表面除锈及污垢清除宜采用碱性清洗液和乳化除油液进行清洗。
碱性清洗液和乳化除油液应符合本规范附录十的规定。
1.5清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法：
1.5.1对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。
1.5.2对中、小型形状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡，
浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为2〜20min,且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。
1.5.3对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。
1.5.4当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。
1.5.5对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行浸—喷联合清洗。
1.6设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。
1.7在禁油条件下工作的零、部件及管路应进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净。
脱脂剂宜符合本规范附录十二的规定。
1.8设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。
1.9清洗后，设备零、部件的清洁度，应符合下列要求：
1.9.1当采用目测法时，在室内白天或在15〜20W日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。
1.9.2当采用擦拭法时，用清洁的白布（或黑布）擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染。
1.9.3当采用溶剂法时，用新溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。
1.9.4将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿，用精密pH试纸测定残留酸碱度，应符合其设备技术要求。
1.10设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm,移动长度应小于检验长度的1燉10;重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得插入。
1.11设备上较精密的螺纹连接或温度高于200C
条件下工作的连接件及配合件等装配时,应在其配合表面涂上防咬合剂,防咬合剂宜符合本规范附录十三的规定。
1.12带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物。
1.13对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏检查。
2.螺栓、键、定位销装配
2.1装配螺栓时,应符合下列要求：
2.1.1紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力。
2.1.2螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验。
2.1.3有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过400C。
2.1.4螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2〜4个螺距；沉头螺钉紧固后,钉头应埋入机件内,不得外露。
2.1.5有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。
2.2不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。
2.3有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：
2.3.1应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。
232测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm应按下式计算：
2.3.3对于大直径的螺栓，靠拧螺母难以使螺栓伸长的，可采用液压
拉伸法或加热法，螺栓伸长后的长度可按下式计算：
2.3.4多拧进螺母角度达到预紧力数值，其多拧进的角度值按下式计
算：
2.4装配精制螺栓和高强螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。
2.5高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的接合面；装配时，接合面应干燥，不得在雨中装配。
2.6高强螺栓及其紧固件应配套使用。
旋紧时，应分两次拧紧，初拧
扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%;终拧扭矩值应符合设计要求，并按下式计算：
2.7装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭矩可不进行核算。
2.8现场配制的各种类型的键，均应符合国家现行标准《装配通用技
术条件》规定的尺寸和精度。
键用型钢的抗拉强度不应小于588N
/mm2。
2.9键的装配应符合下列要求：
2.9.1键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。
2.9.2普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。
2.9.3普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。
2.9.4切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。
2.10装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度应按现行国家标准《形状和位置公差、未注公差的规定》的对称度公差7〜9级选取。
2.11销的装配应符合下列要求：
2.11.1检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。
2.11.2有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。
2.11.3装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。
2.11.4对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的50%〜75%。
2.11.5装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合
格后进行
3.联轴器装配
3.1凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。
3.2弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5.3.2的规定。
3.3弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.4弹性柱销齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合的规定。
3.5齿式联轴器装配时应符合下列要求：
3.5.1装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.5.2联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭矩、低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL/4润滑脂，大扭矩、高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象。
3.6滑块联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.7蛇形弹簧联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.8梅花形弹性联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.9滚子链联轴器装配时应符合下列要求：
3.9.1装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.9.2联轴器的滚子链应按要求加注润滑油。
3.10轮胎式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合规定。
3.11十字轴式万向联轴器装配时应符合下列要求：
3.11.1半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60%。
3.11.2在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙s值，应符合产品标准和技术文件的规定，当联轴器可逆转时，间隙应取小值。
3.12联轴器装配时，两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量方法宜符合本规范附录十五的规定。
3.13当测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置。
4.管道的焊接和安装
4.1管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。
4.2工作压力等于或大于6.3MPa的管道，其对口焊缝的质量，不应低于H级焊缝标准；工作压力小于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不应小于皿级焊缝标准。
4.3壁厚大于25mm的10号、15号和20号低碳钢管道在焊接
前应进行预热，预热温度为100〜200C;当环境温度低于0C时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。
壁厚大于36mm的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。
4.4采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。
对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充：
4.4.1液压伺服系统管道焊缝;
4.4.2奥氏体不锈钢管道焊缝;
4.4.3焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。
4.5焊缝探伤抽查量应符合表6．2．5的规定。
按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。
4.6管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm;同排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。
4.7管道支架安装，应符合下列规定：
4.7.1现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用机械方法。
4.7.2管道直管部分的支架间距，宜符合表6.2.7的规定。
弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。
4.7.3管子不得直接焊在支架上。
不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等，不得使不锈钢管与碳素钢直接接触。
安装时，不得用铁质工具直接敲击管道。
4.8管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
4.9管道坐标位置、标高的安装允许偏差为士10mm;水平度或铅垂度允许偏差为2/1000;同一平面上排
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