安装工程技术标资料.docx
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安装工程技术标资料
安装工程施工方案
1.1.1、工艺管道施工
A）、施工前准备
本工程涉及工艺艺管道安装约950m，管径φ89～219，材质无缝钢，工艺介质为易燃易爆物，对管道的安装和焊接要求严格。
施工前，工程技术人员要全面掌握设计图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料，图纸会审完毕后编制切实可行的施工方案。
经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参建职工熟悉本工程管道安装的程序、操作要领、质量指标、及有关安全技术措施。
所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程及焊接作业指导书，指导工艺管道焊接工作。
对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。
有合格的焊工证者方可上岗施焊。
按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设，满足工程施工需要。
工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进场计划及时采购、调遣进厂。
施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。
组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，确定质量目标，并报业主审批。
B）、材料验收、保管及发放
a、管材的检验
全部管材、管件应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、打皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得少于1根，均应符合材料标准规定。
对于公称直径大于50mm的焊接钢管、管件应抽查供货数量的1%，但不得少于1根，进行局部射线探伤检查，不得有裂纹，未焊透、未熔合、焊瘤、咬边等缺陷。
b、阀门检验
供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。
阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验。
安全阀在安装前应由安全部门鉴检，按设计要求调试合格后，方可进行安装。
c、紧固件检验
对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。
检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件的规定。
d、焊接材料的检验
检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。
对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。
e、材料的保管
经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应登记建立数据库、按现场平面布置进行摆放、安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。
现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。
f、材料的发放
现场材料的发放运用微机管理，由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库，并运用微机做到每日一统计。
焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，应做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。
材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。
C）、管道预制
管子的切割及坡口加工采用氧—乙炔火焰切割或坡口机加工坡口，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
若设计要求对坡口表面进行无损检验时，应按设计规定执行。
坡口两侧的清理要求：
管子组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。
钢材坡口及坡口两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。
油污可采用丙酮或酒精擦拭。
坡口形式及尺寸应根据设计文件的要求，如设计文件无特殊要求时，应参照GB50236—98附录C所示选用。
坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件好，便于操作和减小焊接变形为原则。
D）、管子组对和对工卡具的要求
组对壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。
管道预制安装顺序:
预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
长度允许偏差
±1.5
支管与主管的横向偏差
±1.5
法兰螺栓孔安装
±1
法兰面与垂直中心偏差
1
对工夹具的要求:
管子组对一般使用组对卡具，若使用需焊接在管子上的组对卡具时，卡具与管子接触部分的材质应与管材成分相同或同一类别号。
工卡具焊接（焊材和工艺）与正式焊接相同。
卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打、掰扭的方法。
拆除工夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。
E）、管道焊接及检验
a、焊接
焊接方法：
对于公称直径大于50mm的工艺管道焊接采用氩电联焊（手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面）方法。
公称直径小于等于50mm的工艺管道采用钨极氩弧焊方法。
焊接材料：
氩弧焊丝用TIG-J50,焊条用E4303.
焊口设置与焊口组对要求：
焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。
应通过管道预制尽可能地采用转动焊口，减少固定焊口，。
组对时应垫牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
禁止强行组对（除冷拉伸或冷压缩管道外）。
在焊接根部焊道前，应对定位焊位置进行检查，如有缺陷应处理合格后方可施焊。
严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，防止电弧擦伤母材。
焊接时应防止管内穿堂风。
b、检验
焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。
焊缝全部焊完后,全部供油管道的焊缝都应进行表面外观检查，其检查质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98表11.3.2中的Ⅳ级标准。
焊缝内在质量检查:
埋地供油管道探伤比例为10%,地面供油管道探伤比例为5%,质量不低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98表11.3.2中的Ⅲ级标准。
c、返修
焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。
缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。
补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺。
返修部位应按原探伤方法进行检验。
同一部位的返修次数不宜超过两次。
若超次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准后方可实施。
F）、管道、管件安装的要求
a、管道安装前应具备的条件
与管道连接的设备已找正合格，并已固定。
管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。
管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。
管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。
b、阀门安装
阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定期安装方向。
安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同甲方进行铅封，并填写《安全阀调试报告》。
c、支、吊架安装
管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求。
导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移。
支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。
G）、管道试压
为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密性和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密性试验意义非常重大。
a、管道试压前应具备的条件及准备工作;
管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。
支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。
试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5-2倍。
试验前将不能参与试验的设备及附件加以隔离，加盲板位置应用白漆标有记号并作好记录。
试压用水应采用洁净水。
试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。
检查管路上所有阀门是否处在试验状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。
具有完善并经批准的试压方案。
b、管道试压
管道强度试验压力为设计压力的1.5倍。
系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。
对位差较大的管道，应将试验介质的静压力计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，以压力不降、无泄漏为合格。
试验结束后应及时拆除盲目板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，应降压后消除缺陷，重新进行试验。
H）、管道吹扫与清洗
a、管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。
吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。
吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调切阀及止回阀阀芯等拆除、妥善保管，等吹洗后复位。
不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。
管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。
吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
吹扫的出口不应设置在对安全不利的地方。
b、管道的水冲洗吹除方法
（1）水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
（2）水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。
（3）管道冲洗合格后，应及时将水排尽。
管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。
c、管道复位
管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯复位仪表元件等。
1.1.2、设备安装
工程概况:
本工程有油泵、消防泵、泡沫罐安装等。
因各种泵的规格型号、技术条件不同，根据机泵的特点编制详细的施工方案。
安装的主要施工程序
A）、设备清点验收
设备验收应按监理工程师的要求，会同建设单位、监理单位及供货单位共同检查验收，并及时作出记录。
参加验收的人员应在设备验收记录上签字确认。
验收后的设备及其零部件和专用工具，应妥善保管，并做好标识，防止其变形、损坏、锈蚀。
设备出厂合格证、装箱清单，设备技术文件及有关文字资料应由专人统一保管登记。
B）、基础验收
基础验收时，应有相应的质量证明资料及测量记录，会同监理单位、建设单位和土建施工单位共同进行，设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并对设备基础位置几何尺寸进行复验，其偏差应符合下表规定。
基础验收合格后，如实填写基础交接记录，并签字确认。
C）、设备安装
根据设备的重量选择适当的吊装设备，将设备吊装就位，以定位基准线、标高以座底平面的测点，进行调整。
a、设备的找平、找正应按基础上的基准线对应泵体的定位基准进行调整。
b、设备找平找正的标高和轴线应以进出口法兰面、设备体的机械加工面、转动轴的外露表面、联轴器的端面为基准进行测量。
c、找正应用垫铁调整标高和水平度，设备的平面位置允许偏差±5mm，标高±5mm，设备的纵横向水平度允许偏差为0.5mm/m。
设备找正找平后进行地脚螺栓孔的灌浆工作，灌浆时振动捣实，地脚螺栓不得歪斜,地脚孔灌浆后的砼强度达到75%以上时，应进行设备的最终找平、找正和紧固地脚螺栓。
d、地脚螺栓和垫铁的布置应满足设备需求。
地脚螺栓的光杆部份应无油污和氧化层，螺纹部分应涂少量油脂。
地脚螺栓应垂直无倾斜，螺栓下部不应碰孔底，螺栓的任何部位离孔壁的距离不得小于15mm。
拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5-3个螺距，同一设备应一致。
布置垫铁时，在地脚螺栓两侧各放一组，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在靠地脚螺栓同侧放置垫铁。
e、设备调整好后，每组垫铁应压紧，用0.05mm的塞尺检查垫铁之间及垫铁与地座之间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。
垫铁露出设备底面外缘10-30mm。
设备用垫铁找平后，用0.25kg重的手锤敲击检查垫铁组，应无松动。
f、二次灌浆
设备最终找平、找正后24小时内应进行二次灌浆，在二次灌浆前要填写《隐蔽工程施工记录》。
二次灌浆前，灌浆处应清洁干净，并浇水润透，灌浆采用细石砼，其强度应比基础的砼强度高一级，一台机组应一次灌完。
并应捣实，灌浆后应对灌浆层进行养生。
g、二次灌浆到养生期后可进行设备的对中性调整及其附属装置、管路的安装工作。
并按设备的安装使用说明书进行设备性能调试。
h、设备的精平和几何精度经检验合格，润滑、液压、冷却、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均按系统调试检验完毕，并符合试运转的要求。
i、按说明书和规范的要求进行试运行。
各转动部位应灵活，无卡涩，无异常噪音，安全装置灵敏、可靠，操作正确，传动件温度不超过80℃。
机械性能确保达到设计性能。
认真作好试车记录。
1.1.3、消防管道施工
A）、主要施工方法
a、消防管道焊接按《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》的有关规定执行。
b、安装时应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。
B）、阀门检验与试压。
a、阀门安装前，应作强度和严密性试验，试验要在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不得少于1个。
b、阀门的强度试验为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍，阀门试压的试验收持续时间不少于下表：
公称直径
DN（mm）
最短试验持续时间（S）
严密性试验
强度试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
15
65-200
30
15
60
250-450
60
30
180
C）、试验检验
管道安装结束后进行试验及水冲洗工作。
消防管道强度试验压力为设计压力的1.5倍。
试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降、无泄漏为合格。
1.1.4、土建工程施工
A）、施工项目：
本工程土建主要包括罐基础、设备基础、消防水池、防火堤、硬化地面等。
土建工程施工原则为先地下后地上，先深后浅，先主体后装修的原则。
B）、确定施工平面及标高控制网
a、根据业主指定的测量控制点，引测至施工场区，建立施工坐标系.
b、根据已经设定的施工坐标图，在施工场区建立方格控制网，纵横轴线方向平行于建筑纵横轴线，网眼尺寸50m×50m。
c、标桩设置，在标桩的顶部安放一块20mm×20mm的钢板，钢板下面焊锚固钩，然后将其埋固于桩身混凝土之中以便作为调整点位使用；在桩标上最后定点位时，在钢板上钻一直径φ3mm的小孔，小孔周围用红漆画一圆圈，使定点醒目；在标桩四周采用DN25的钢管涂红白相间的油漆作护栏警示，保护标桩不受毁坏。
d、施工现场设集中标高点，标高点设置在不易被破坏的地方。
C）、油罐地基:
a、施工顺序为：
机械挖土→人工清槽底→级配砂石垫层→桩基础→钢筋混凝土环墙→砂垫层→沥青砂绝缘层。
施工前应先进行地下障碍会签，对地下障碍明确后，地下障碍会签、各方签字后方可施工。
本工程的土方工程采用WY-300反铲挖掘机进行机械开挖为主，人工开挖为辅。
挖出的原土在指定地点堆放，剩余土、杂质土按甲方要求进行处理。
b、基础放坡：
根据土质情况，中密的土（高：
宽）1：
0.75放坡。
如开挖过程中发现工程地质与《岩土工程勘察报告〉有明显不符时，应通知勘察和设计单位协商处理。
沟槽挖至设计标高后，经监理单位验收后，方可进行下一步施工。
予留200mm厚土层人工挖除，挖出土方留出回填土使用外，其余土方部分根据甲方要求，如需运出场外由自卸汽车运出场外，如甲方不要求则不需运出场外。
c、开槽：
①、开槽前应由测绘人员按设计要求，根据给定坐标准确放线定位，并组织质检、监理和设计人员复验。
机械开挖沟槽时，沟底应保留0.2m厚的不开挖土层，该土层用人工清理，不得超挖，如若超挖，应进行地基处理。
②、在距离槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留层土挖走，同时由两端轴线引桩拉通线；检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整坑槽边，最后清除槽底土方，槽底修理铲平后，进行质量检查。
d、钢筋工程
①、钢筋应有出厂质量证明或试验报告单，合格后方可使用。
②、钢筋级别、种类和直径应按设计要求采用，当需要有代换时，应征得设计单位同意。
③、钢筋加工的形状，尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净。
④、钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
Ⅰ级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍，箍筋的末端应作弯钩总体长度不应小于钢筋直径的10倍。
⑤、钢筋加工的允许偏差，受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许编差为±10mm。
⑥、热扎钢筋的搭接焊接采用电弧焊，搭接长度双面焊为5d，焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内，进行操作，接头不宜设置在梁端，柱端的箍筋加密区范围内。
⑦、当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一梁、板内的焊接接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500的区段L内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率在受拉区不宜超过50%，受压区不限制。
⑧、钢筋的绑扎：
钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢，梁的箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。
⑨、搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10d，接头不宜位于构件最大弯距处。
⑩、Ⅰ级筋端头应设弯钩，钢筋搭接处，应在中间和两端用铁丝扎牢。
e、模板工程
①、模板的材料选用组合钢模板。
②、保证工程结构各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地基承受新浇筑砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载，构造简单、装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和砼浇筑、养护等要求。
模板接缝不应漏浆。
③、模板与砼的接触面应涂隔离剂，对油质类等影响结构或防碍装饰工程施工的隔离剂不宜采用，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处，对模板及其支架应定期维修，钢模板与支架应防止锈蚀。
④、坚向模板和支架的支承部分，当安装在基地上时，应加设垫板，且基土必须坚实，并有排水措施。
⑤、模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。
⑥、固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得透漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差为：
预埋钢板中心线位置，允许偏差为3
预埋管、预留孔中心线位置允许偏差为3
⑦、现浇结构模板安装允许偏差
轴线位置为5
截面内部尺寸为+4/-5
层高垂直为6
相邻两板表面高、低差为2
表面平整（2m长度上）5
⑧、油罐垫层和底板均采用砖模
⑨、油罐环墙采用组合钢模板，模板长短交错布置，内圈尽量用150模板，外圈150-300模板，组合模板时，每个U形卡位置都应设置卡具，并卡紧使之牢固，内外圈模板连接支撑采用拉结支撑标件，两端与模板一起用U形卡卡住，使内外圈模板形成一体牢固可靠，拉结支撑杆件在模板内部呈梅花点状分布间距不大于450，模板支撑采用内应力自锁方案，采用上、中、上，三道环形钢管紧贴内圈模板，中间用钢管形成空间支撑体系，同时按要求校对模板，在模板外圈上中下用φ10钢筋和导链加固模板三道，最后经过反复校核加固达到下道工序施工要求。
⑩、在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。
f、砼工程
①、环梁采用混凝土，配制砼的水泥应采用普通硅酸盐水泥425号，水泥进场必须有出厂合格证或进场试验报告，并应对其品种标号、包装、出厂日期等检查验收，同时还要作复查试验合格后方可使用。
②、碎石采用20-40mm粒径，砂采用中粗砂，砂和碎石应在复查试验合格后方可使用。
③、C30砼配合比应由当地国家认可的检测中心出具正式配合比单,砼原材料每盘称量的偏差，不得超过允许偏差（%）。
④、砼运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离析现象时必须在浇筑前进行二次搅拌。
⑤、地基或基土地上浇筑砼时，应清除淤泥和杂物，并应有排水和防水措施。
⑥、对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并作好记录，符合设计要求方能浇筑砼。
⑦、在浇筑砼前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净，对模板的缝隙和孔洞应堵严。
⑧、在浇筑竖向结构砼前，应先在底部填50-100mm厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象，当浇筑高度超过3m时，应采用串筒溜槽使砼下落。
⑨、浇筑砼应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕，砼运输、浇筑和间歇的允许时间不应超过210min。
⑩、采用振捣器捣实砼，每一振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落，当采用插入式振捣器时，捣实普通砼的移动间距，不宜大于振捣器作用半径1.5倍，应避免碰撞钢筋、模板、预埋件，振捣棒插入下层砼内深度应不小于50mm。
g、砂垫层：
①、采用中粗砂要求质地坚硬，不得含有机质等杂物，含泥量不宜超过5%。
②、采用平板式振捣器往复振捣，每层铺筑厚度为200-250，施工时最佳含水量控制在15%。
③、每做完一层都要请当地国家认可的检测中心人员现场做干密度试验，合格后方可进行下道工序，并出具干密度试验报告。
④、环墙内天然级配砂石应分层回填夯实，其压实系数大于0.96。
h、沥青砂绝缘层
①、采用中砂配置，含泥量不得大于4%。
中砂与石油沥青的重量配比为92:
8。
②、采用60#甲（或60#乙）道路石油沥青或30#甲（或30#乙）建筑石油沥青，该层必须一次施工完成，若施工中遇有雨应加覆盖；施工时分层分块铺设，每层铺设厚度不大于40mm，上下层接缝错开距离不小于500mm，可按扇形或环形分格。
③、沥青砂须根据气温条件，施工方便及材料供应情况等因素决定采用热拌合法。
④、热拌合配置法：
将砂加热至110-150°C，加入温度达190-210°C的石油沥青均匀拌合，铺设温度不低于140°C，并趁热压实，表面压光。
i、罐基础回填
回填土时机械与人工配合进行施工，由下向上分层进行回填，每层压实后进行上层铺土施工，回填时严格控制每层铺土厚度，铺填厚度可取200—300mm。
基底的土质必须符合设计要求。
回填土必须分层夯实，基底标高用水准仪检查，长度与宽度用50米钢尺测量检查
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