桩基检测控制要点.docx
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桩基检测控制要点
桩基工程质量控制要点
一、施工测量
（一）桩位放线测量
1、根据甲方书面提供座标控制点，用全站仪测量，将每个桩位布设于实地。
为避免施工现场破坏，在校核控制轴线准确无误后，将控制轴线延伸至建筑物以外的地面上加以固定，以便施工中使用。
2、根据桩位设计图纸与轴线关系，计算出每个桩位的理论坐标
（假定坐标系），用全站仪测量放出桩位，桩位用醒目标记标识，以防施工中丢失。
3、桩位整体放出后，根据桩与桩之间的关系，桩与轴线的关系
及轴线与轴线的关系，进行整体校核和局部校核，无误后方可进行施工。
4、以上一切平面测量工作，均要求在工程测量规范要求的范围内进行。
（二）水准测量
根据建设单位书面提供的水准点，使用水准仪测量出施工场地桩位的自然标高，通过计算，严格按照图纸的设计标高控制桩顶、桩底标咼。
（三）以上测量过程，应在现场监理人员的监督下进行，测量资料经整理汇总后，报送监理单位审批。
（四）技术保证措施
1、测量放线所用仪器经检验合格后方可使用。
2、本工程的测量放线由项目部测量技术人员统一进行布放，并对整个放线质量负主要责任
3、测量放线前，应会同甲方、监理方、设计方对图纸中各部位尺寸进行汇审和认定。
4、测量放线的精确性必须达到施工设计和测量规范要求。
5、在测放完桩位和钻机就位时，应对桩位进行复核，偏差应满足设计要求。
二、灌注桩施工采用旋挖钻机钻孔、清孔、成孔的施工工艺，半孔泥浆护壁，水下混凝土灌注成桩工艺，确保清孔后桩底沉渣小于100mm，以保证灌注桩承载力要求和工程质量。
（一）成孔
1、测放桩位：
首先由控制点或控制轴线确定桩位，桩位允许偏差10mm。
放线结束后会同总包单位管理人员及监理共同验线，验证无误并签字认可后方可进入下一步工序施工。
2、钻机就位：
旋挖钻机根据自身的行走系统和调整系统，选择最佳就位位置，调整钻杆垂直度等参数，确保垂直度和桩位偏差符合设计要求。
误差不超过2cm，检查无误后，方可进行施工。
3、旋挖机成孔旋挖成孔工艺是利用钻杆带动筒状挖斗，在该机钻头压力和扭矩的作用下，旋转钻入地层，所取的钻渣直接装入钻斗内，由钻斗呈泥状或固体状钻渣提离孔底，排到孔外面而使桩孔成形。
旋挖机开钻时，钻斗的中心点一定要定位准确，随后的几个钻次一定要轻压，慢转和限制回次进尺，并从孔口及时补充泥浆，保证泥浆面始终保持在0.3m以内，钻斗下放或提升到护筒底部时，一定要慢提慢放，以防钻斗挂碰护筒。
在钻挖砂层时，一定要注意孔内泥浆的漏失情况，并根据实际情况及时调整泥浆的粘度和比重，使其粘度保持在18〜25s以内，比重保持在1.25〜1.32g/cm3以内。
在钻进持力层细砂层进，慢慢用捞砂钻头钻进，如遇钻进困难时，用入岩钻头钻进，在接近终孔时，必须再换用捞砂钻斗钻挖，以保证桩孔达到设计深度时孔底没有钻渣存在。
4、泥浆护壁
1本工程的地层主要由粘土层和砂层组成，可利用地层中含有粘性土进行原土选浆，当钻进到砂层等松散层时，如泥浆达不到要求，可适当掺加适量膨润土和处理剂进行人工造浆。
以达到以下指标：
比重：
1.15-1.2g/cm3粘度:
18-25s
含砂率：
＜10%PH值：
7-9
2因泥浆的性能与地层岩性密切直相关，故应充分利用泥浆性能指标之间的相关性，通过控制比重和含砂量两个基本指标来控制泥浆的性能参数。
即严格控制泥浆的比重1.15-1.2，含砂量＜10%，合格后＜4%。
比重大，泥浆粘稠，孔壁泥皮厚，影响桩周混凝土与孔壁土接合强度，而且容易造成灌注时混凝土夹泥、强度下降等：
比重小，胶体率差，护壁不好，易塌孔和缩径。
3施工中应根据地层岩性合理安排换浆、稀释、清砂的时间。
4施工时泥浆循环系统的布置，要利用场地中央、四周空地和施工后的区域，集中挖设一个较大泥浆沉淀池，泥浆池的容积应为桩孔容积的2-3倍以上，另外尽可能合理地统一安排施工顺序布设循环槽，避免因重复挖设造成场地条件恶化，循环槽应有1/200的坡度，槽面
积应保证冲洗液正常的循环而不外溢。
⑤施工中成孔的钻渣，废浆和其中的泥浆复合材料，含水量大，
处理难度较大，可在沉淀后挖碴外运。
5、测孔深及终孔检查：
掏渣清孔后用测锤测定孔深，终孔垂直度偏差w1%,桩径偏差小
于±50mm,孔深经监理工程师检查符合要求后，方可进行下一道工序施工。
（二）钢筋笼制作
1、钢筋笼进场验收及取样送检
钢筋进场前，需提供产品质量证书和合格证，进场后保留每捆（盘）上钢筋上的标牌，并按规格分别堆放整齐，妥善保管，雪天覆盖彩条布防止污染和锈蚀，同时通知监理工程师进行见证取样，抽取钢筋原材试件和焊接试件送实验室做检验，合格后方可使用。
2、钢筋制作平台搭设
钢筋加工平台采用①32钢管搭设，高度为1m,水平间距2米，并在一面设置斜坡，方便制作完成的钢筋笼滚下，钢筋笼堆放场地应确保场地平整,笼底应设置枕木垫撑加固,钢筋笼堆放高度不得超过
钢筋笼的制作方法要求钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行。
笼子制作严格依设计进行,允许偏差符合现行规范、规程规
主筋配筋时,满足每个断面接头数不超过主筋总数的50％。
3层。
定。
3、
1）
2）
3）
钢筋接头应错开间距不小于1m。
（4）钢筋焊接全部采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。
（5）主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间间隔点焊。
（6）钢筋笼主筋每隔4米设置3组定位钢筋耳环，耳环高度为55mm，采用①8钢筋焊接连接。
（7）钢筋笼成型后，经过监理验收合格后方可使用。
4、安放注浆管阀钢筋笼制作完成后，可按设计要求在每段钢筋笼上绑固注浆管，桩侧注浆按设计位置绑扎二道，并与注浆管用管箍相连，并绑扎牢固，桩底将端口用塑料管封口，并绑扎牢固。
5、根据《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）及《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008），钢筋笼制作允许偏差如下：
1）
主筋间距：
±
10mm；
2）
螺旋筋螺距：
±20mm；
3）
钢筋笼直径：
±10mm；
4）
钢筋笼长度：
±100mm；
5）
主筋保护层：
±20mm。
由于本工程钢筋笼较长，将使用吊车，将笼子分为4段，下放入
孔时在孔口焊接连接。
（三）吊放钢筋笼：
桩孔验收合格后应及时进行钢筋笼安放。
1、钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。
用吊车将验收合格的钢筋笼运至孔口，运输途中要防止变形。
2、钢筋笼起吊入孔时应保证平直起吊。
3、钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
4、各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。
起吊过程中要注意安全、密切配合。
5、钢筋笼放入孔前焊好钢筋护耳；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。
在每一段钢筋笼吊入孔内时，在孔口设置2根①32钢筋穿过笼顶的第一道加强筋将钢筋笼卡在孔口，然后吊起上一段钢筋笼吊入孔口，对准已入孔的钢筋笼，在孔口进行焊接，焊接方式为单面搭接焊，焊接施工应符合规范要求，孔口焊接完成后，报请建设单位及监理进行验收，验收合格后方可将上一段钢筋笼下放到孔中，钢筋笼放到设计位置时，应立即用吊筋在孔口进行固定，防止上浮或下沉。
（四）下放导管
用吊车下放导管。
灌注用导管采用①270插口丝扣式导管。
采用密封丝扣连接，连接时，要上好密封圈，螺旋丝扣要拧紧，严禁跑气漏水，导管下放时，必须保证其密封性能和同心度及导管内壁光滑。
导管在孔口位置用孔口板固定好，导管下口距孔底距离控制在0.3—0.5m，太低混凝土从导管流出不畅，过高则影响桩端混凝土强度。
（五）混凝土浇筑
1、安放漏斗：
清孔完成后，在导管上口吊放漏斗，保证有足够的初灌量。
2、浇注水下混凝土
（1）本工程采用商品混凝土，按水下混凝土灌注的规范要求，
委托监理认可的商混公司负责搅拌运输。
（2）水下混凝土的配合比应符合设计要求，并通过试验确定。
其坍落度为18-22cm；
（3）砼生产厂家所用砂、石、水泥必须符合设计要求和规范规定，并有相应的出厂合格证和复试报告；
（4）导管下放和提升时，不得挂碰钢筋笼。
开始灌注时，导管底部距孔底的距离应保持在300-500mm左右；
（5）混凝土要有一定的初灌量，在灌注过程中导管埋深应掌握在2-6m。
严禁导管拔出混凝土面，应有专人负责测量导管埋深及管内外混凝土面积高差，及时填写水下混凝土浇注记录；
（6）水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，一般不得超过2小时，浇注过程应记录备案；
（7）严格控制最后一次灌注量，保证桩顶不得低于设计标高，并有大于0.8m的超灌量。
灌注结束后，及时填写灌注记录表和隐蔽工程验收。
（8）灌注检测桩桩帽处混凝土时，由于桩顶距离地面较浅，可用人工对桩顶浮浆进行清理，确保桩帽内无浮浆残留，全部为合格的混凝土。
待桩帽内混凝土初凝后，可用工具将桩顶混凝土面人工抹平，以利于静载检测，同时做好养护工作。
（9）同一配合比的试块，每根灌注桩1组。
试块在监理的见证下现场制作，进行标准养护，28天后送样检测。
泥浆使用过程中如果发现现场泥浆池过满或沉淀过多、稠度过大，应及时清运出场不准现场随意排放，造成泥浆污染，道路难行。
四、后压浆施工
1、后压浆工序
按设计水灰比搅拌水泥浆T水泥浆经过滤至储浆灌，准备灌浆T将泵浆管活接头与桩身压浆管联接T打开排气阀并开泵放气T关闭排气阀压浆，终止标准由压浆量、压力值以及地面是否返浆等情况来综合控制。
终止压浆时关闭止浆阀静置5〜10分钟再拆卸管件，压浆管头用堵头再次堵上。
2、压浆管制作安装
注浆导管采用6'国标钢管，每节长度与钢筋笼长度相配合，采用螺纹箍缠生胶带联接。
内导管用铁丝绑缚于钢筋笼上随钢筋笼下入钻孔，砼灌注后桩顶内导管应露出施工作业面不少于30cm，位置应符合设计要求。
由于本工程钢筋笼较长，将使用吊车，一般将笼子分为4节，下放入孔时连接。
因此下段钢筋上压浆管可在下笼前用铁丝预先绑附牢固，其它段上压浆管可较松散固定，在钢筋联接完毕后，将上下段压浆管用丝扣连接，并再次加固。
桩端桩侧压浆阀均在下笼时安装。
3、桩底（侧）后压浆技术参数的确定
（1）所有桩后注浆采用开放式施工工艺。
在桩底沿桩身对称设置二道注浆管及注浆阀，桩侧后注浆管阀在离桩底12m、24m处
各设一道。
（2）定水泥浆性能：
采用42.5普通硅酸盐盐水泥，初始压浆时，水泥浆水灰比可适当偏大，压通后一般水灰比稳定为0.6，密度1.49〜1.6kg/cm3;初凝时间2h-5h;终凝时间24h-26h，结石率三85%;结石强度28d召Mpa，注浆材料采用42.5普通硅酸盐水泥，桩底用量1.2吨，桩侧用量1.2吨。
（3）压浆量：
正常情况下每根桩水泥总用量不少于设计要求。
（4）入口压力：
在不同的压浆阶段，所需的压力也不同。
注浆
开始阶段由于要克服很大的初始阻力，所需压力较大，结束阶段由于浆液已经充满地层，此时所需要的压力也较大。
（5）压浆时间：
在基桩灌注砼7天后（或桩身强度达到设计要求的60%以上），即可进行桩侧、桩端压浆，压浆顺序为先桩侧后桩端，桩侧是先上后下，一般桩侧压浆完毕后停置2h后再进行桩端压浆，具体实施时可根据现场成孔灌注情况进行调整。
压浆稳定时间一般为3-5min，最高可延至8min。
（6）终止压浆的条件：
桩端后压浆当达到如下条件之一时，便可终止压浆：
A、压入的水泥量已达到设计要求；
B、桩底注浆压力不超过4MPa，达到压力而注浆量达到设计要求的70%时，稳压静置10min后，采用间断式注浆，仍注不进去时，可以停止注浆。
第二节施工控制要点
一、成孔
1、旋挖成孔
在进入砂层前要向孔内注泥浆，注浆液面高出砂层顶面的高度不小于2米，钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位及砂层1-1.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆比重。
钻至设计标高时用带有活门的筒形钻头清理沉渣，即一次清孔。
当孔壁泥皮较厚时，可用扫孔钻头上下往复扫刷孔壁。
清孔后需进行孔径、孔深及垂直度等检查，验收合格后方可移位，盖好孔口，进入下一道工序。
2、成孔的好坏影响桩质量的关键，成孔过程中，应时刻检查桩
孔的垂直度，若发生偏移，应立刻采取措施进行纠正。
成孔后，必须经质检员对孔深、孔径尺寸、垂直度进行验收，合格后才可安放钢筋笼。
二、砼灌注
1、混凝土采用商砼，质量应严格控制，为满足灌注需要，其初凝时间不宜早于2.0h。
2、为防止灌注过程中出现堵管现象，砼粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石，粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6〜1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm;
3、灌注中首先控制好砼的和易性，防止出现离析等现象。
4、灌注过程中要检查钢筋是否偏位，如果偏位要纠正。
5、灌注过程中要防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1米左右时，减慢灌注速度。
6、控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的余浆高度应高出设计桩顶0.8m以上并保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。
7、混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备，保证混凝土灌注连续进行。
单桩混凝土灌注时间不宜超过8h
三、后压浆
1、在浇砼后的2天后方可进行开塞。
开塞时间的早晚，对注浆较为关键。
能否顺利注浆，控制好注浆时间是重点。
开塞时间早了，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度;过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。
开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力，记录开塞情况，要写明开启一根、两根、还是未开启
2、在注浆过程中，若发现桩侧注浆管打不开，桩端1管可注入
桩侧水泥量，停滞6小时后再由桩端2管注入桩端水泥量；若桩端-端注浆管打不开，则通过另一端进行该桩的注浆，注浆量为桩端水泥量。
钻孔灌注桩允许偏差表1
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
桩的位置偏差
1〜3根桩
条形桩沿垂直轴线方向和群桩基础的边桩
d/6且不大于100
拉线和尺量检查
2
条形基础沿轴线方向和群桩基础的中间桩
d/4且不大于150
拉线和尺量检查
4
垂直度
H/100
吊线和尺量检查
注：
d为桩的直径，H为桩长
第四节成品保护
一、钢筋笼在运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
吊入桩孔内,应牢固确定其位置，防止上浮。
二、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
三、在钻机就位，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。
四、桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折或压断。
五、桩头的混凝土强度没有达到一定强度时，不得碾压，以防桩头损坏。
第二节质量保证体系
一、建立项目部质量保证体系，是确保工程质量的关键所在。
经过多年的正式运行，我公司的ISO9001质量管理体系更加完善和成熟，质量保证能力不断提高。
在该工程的施工组织中，项目部将严格遵守公司的质量方针目标，建立本项目质量保证体系，做到物资进场检验、过程控制、纠正措施，到过程检验、试验，直到最终检验、试验及回访服务，均按照程序文件的具体规定严格执行。
项目质量保证体系见图。
二、严格执行各项制度
1、严格执行施工组织设计审批制度，工程开工前，将我公司技术质量部批准的施工组织设计报送监理工程师审核。
对于重大或关键部位的施工，以及新技术新材料的使用，我施工单位提前一周提出具体的施工方案、施工技术保证措施，以及新技术新材料的试验，鉴定证明材料呈报监理工程师审批。
2、严格执行奖罚制度：
在施工前和施工过程中项目经理组织有关人员，根据公司有关规定，制定符合本工程施工的详细的规章制度和奖罚措施，尤其是保证工程质量的奖罚措施。
对施工质量好的作业人员进行重奖，对违章施工造成质量事故的人员进行重罚，不允许出现不合格品。
3、严格执行技术复核和技术交底制度，在认真组织进行施工图会审和技术交底的基础上，进一步强化对关键部位和影响工程全局的技术工作的复核。
工程施工过程，除按质量标准规定的复查、检查内容进行严格的复查、检查外，在重点工序施工前，必须对关键的检查项目进行严格复核。
4、坚持“三检”制度。
即每道工序完后，首先由作业班组提出自检，再由施工员项目经理组织有关施工人员、质检员、技术员进行检
查。
隐蔽工程在做好“三检制”的基础上，请监理工程师审核并认可。
5、坚持“三级”检查制度。
检查中严格执行有关规范和标准，对在检查中发现的不合格项，提出不合格报告，限期纠正，并进行跟踪验证。
第三节质量保证措施一、保证质量的技术措施
1、严格执行各种技术规范与标准。
2、项目经理在施工前组织相关人员进行图纸会审，作相关记录。
3、施工前，项目部技术负责人要对施工班组进行技术交底。
4、施工所用全站仪、水准仪和塔尺等必须经计量检验部门检验合格。
5、要对进入施工现场的材料进行严格检查，不合格的材料不能施工。
6、对施工过程中的关键过程要严格执行“三检制”，并作好记录。
7、严格按照施工图进行桩位放样，请相关单位进行复核，并设控制网进行桩位放样控制，保证桩位误差小于1cm。
8、成孔前对每一桩位要进行复检。
9、严格控制工序质量，只有经监理检验符合要求才能进行下道工序施工。
10、要认真及时地做好施工原始记录（打桩记录、隐蔽记录），保证记录的准确性、真实性。
11、特种作业人员必须要持证上岗。
12、施工过程中认真的接受各级检查，要积极主动配合建设单位、监理等搞好工程质量工作
13、及时提交合格的工程质保资料。
二、保证质量的管理措施
1、岗位责任制：
按质量目标分解，将质量责任层层挂牌，层层落实。
由质检员行使质量否决权和奖罚权。
2、奖罚制；
拉大班组优良与合格的上资差距，质量评定按各施工班组分开进行，实行优质重奖，劣质重罚的方法，最大限度地调动工人的积极性。
3、材料进场检查制：
要特别注意杜绝无准用证书水泥及钢筋的使用。
商品混凝土按商品混凝土的管理规定执行。
4、三检制：
主要分项工程质量严格检查，坚持“自检、交接检、专检”三检制
5、隐检制：
根据施工进度安排预检、隐检计划，进行预检、隐检程序，办理预检、隐检手续，并及时履行签字归档。
6、工程例会制：
A、外联工程例会：
汇报工程进展情况；听取建设单位、监理、质检站及设计院等各方面的指导和意见，提出施工或图纸上的问题、方案措施。
B、内部工程例会：
总结工程施工的进度、质量、安全情况，传达外联工程会议精神，督促各班组施工进度。
定于每星期五下午召开工程例会。
三、测量标志保护措施
1、为有效保护测量控制点，将建设单位提供的控制点引至场地
外侧，用①25钢筋埋入地下1m左右，外露部分周围用砌台保护。
2、场地内的临时控制点尽量避开机械行走频繁区域，设置牢固，插设红旗等醒目标志进行标示。
四、钻孔灌注桩质量保证措施
1、进场的钢筋和混凝土必须有质量证明文件，钢筋需在监理的见证下进行取样送检，复检合格后方可使用。
每根桩在灌注混凝土时应留置一组试块，按规定养护，达到强度后送检。
2、用全站仪进行测量放线时，对每一组坐标数据进行复核。
避免造成人为错误。
3、测放的桩位采取有效保护措施，确保桩位钢筋钉入地面不小
于50cm，施工时应避免碾压碰撞。
钻机就位后，应会同监理对桩位进行复核，无误后方可开孔。
4、钻机就位应牢固，应用水平尺校正其是否水平，以确桩孔垂直度不超过设计要求。
5、成孔后，分别用泥浆比重计来测定孔底泥浆比重，用测绳测量孔深及孔底沉渣。
沉渣厚度应不大于100mm。
6、钢筋笼制作应严格按照设计要求进行，每套钢筋笼都逐一进行检查，对漏焊、虚焊、焊缝不饱满的，整改达到要求后方可使用。
7、吊放钢筋笼过程中应尽量防止与孔壁发生碰撞，将泥石带入孔中。
钢筋笼上的护耳应焊接牢固，以起到定位及作为保护层的作用。
8、混凝土坍落度不宜过大，出现离析现象应坚决予以退回。
灌注过程中，应不时测量导管内外的砼面高度，以控制导管拔出长度及桩顶标高。
五、质量通病及预防措施
1、塌孔
坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的气泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
（1）坍孔原因：
1）泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
2）护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置安在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；
3）在松软砂层中钻进，进尺太快；
4）水头太高，使孔壁渗浆或护筒形成反穿空；
5）清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；泥浆吸走后未及时补水，使孔内水位低于地下水位；清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁；清孔时间过长或清孔后停顿过久；
6）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
（2）坍孔的预防和处理：
1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；
2）孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；
3）发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填粘土到坍孔处以上1〜2
米,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；
4）清孔时应指定专人补浆，保证钻孔内必要的水头高度。
供水管不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，
可免冲刷孔壁。
扶正吸泥机，防止触动孔壁
5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入；
2、掉钻落物
（1）掉钻落物原因：
1）卡钻时强扭、操作不当使钻杆超负荷断裂；
2）操作不慎，掉入扳手、撬棍等物。
（2）预防和处理
1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；
2）掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应先清孔，使打捞工具能接触钻锥。
打捞工具有以下几种：
打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩或钻锥平钩、打捞钳等。
3、扩孔和缩孔扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是砼数量增加而已。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥补焊不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径小的孔。
另一种是由于地层中有软塑土，遇水后膨胀使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔，可采用上下反复扫孔的方法扩大孔径。
4、导管进水
（1）其主要原因：
1）首批砼储量不足，或砼储量足够，但在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距
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