氮肥生产操作安全技下.docx

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氮肥生产操作安全技下

氮肥生产操作安全技术（下）

10氨合成岗位安全操作

10.1主要危险因素分析

（1）高压串低压

氨分、冷交液位低，氨分、冷交液位失灵，氨分、冷交假液位，氨分、冷交放氨阀与液位故障，都能产生液带气，进入液氨储槽，使压力增高。

（2）氨分带氨

生产过程当中，由于气量、循环量突然增大，放氨阀开度过小或未及时开大放氨阀，冷交分离器堵塞或结晶，塔径小、空速高，超滤滤芯堵塞，液位失灵（传出液位信号不正确或者信号指示系统发生故障都使液位失灵），放氨阀损坏（阀门的阀头损坏，调节阀气源突然中断或压力过低，调节阀由于本身的弹力处于全开位置），操作不精心都可以造成合成塔带液氨。

（3）催化剂温度猛升

循环机跳闸或突然减少循环量，调节失误，压缩机加量太快或未及时通知合成岗位，合成塔进口氨含量低，惰性气含量太低，塔副阀开启太小，塔主阀开的太大，使用电炉时，电炉负荷加得偏大，氨分带氨现象消除后未及时加大循环量或开大冷副线，使进塔气体成分迅速好转。

（4）合成塔出塔气体温度高

热交换器传热效率差，进气量大，塔负荷重，循环量小。

塔副线流量太大，主线流量太小，惰性气含量太低，进塔气含氨量太低，换热器小或列管堵塞，都可使出塔气体温度升高。

（5）高压管道泄漏产生着火爆炸

由于合成气中氢含量较高。

极易使钢材出现脱碳现象，合成塔出口温度较高，选用材质不合格，系统长时间超温、超压，操作不当，都能发生高压管道泄露，着火爆炸。

（6）催化剂同平面温差大

内件安装不正；内件损坏造成内部泄露，使泄露一边的催化剂床层温度偏低；热电偶插入深度不够或温度线材料不统一；催化剂安装不均匀，阻力不均；催化剂层局部烧结、粉化、阻力不均；操作不当；副线阀开度过大，冷气体偏流；测温套管泄露；测温点有误差、气体偏流。

（7）废锅列管泄露或烧干

废锅由于水质及制造质量，导致列管泄露；由于进水量突然减少、合成塔二出温度高；废锅液位失灵，都能使废锅液位出现无液位干烧现象。

（8）合成塔压差大

合成塔负荷过重；循环量过大；催化剂破碎；列管换热堵塞；内筒保温皮脱落；氢氮比过低，系统阻力大；主阀、副阀开度过小；催化剂倒入或落入中心管或塔周环隙。

10.2安全操作要点

（1）合成塔塔顶工作平台应有足够大的作业空间、安全护栏、安全扶梯，并备有适用的灭火器材。

（2）配有废锅的合成塔出口管线，凡温度在200℃以上的高压管道及管件、紧固件，必须按设计规定采用耐高温提氢脆材质，严禁用一般材料代用。

（3）合成催化剂升温时，必须控制升温和升压速率，以防温度、压力升降速度过快形成过大的压差而损坏合成塔及有关附属设备内件。

（4）严禁高温、带压拆卸和紧固合成塔大、小盖，应按照规程采取降温、卸压、置换、保正压（＜0.002MPa）等措施，确保作业安全。

（5）塔顶热电偶连接端的试漏，必须用变压器油，切记用肥皂水，以防碱液导电引起短路。

（6）严格控制催化剂层温度及系统压力在规定的指标范围内，严禁超温、超压。

（7）合成塔使用新催化剂，必须严格遵守催化剂升温还原操作方案。

吹除催化剂粉时应控制排放压力，由技术人员计算控制流速。

附近区域严禁动火、穿铁丁鞋行走等行为。

（8）合成塔卸压放空，应开塔后放空阀。

如塔前、塔后同时放空，必须保持塔前压力大于塔后压力，以防气体倒流使催化剂粉末吹入电加热器。

卸压操作要缓慢平稳，卸压速率控制在≤0.4Mpa/min,切忌过猛过快。

（9）油分离器排放油水时，切忌过猛过快，以防氢气、氮气损失或产生不安全因素。

发现精炼铜塔带液，要立即采取措施，严防铜液带入合成塔。

（10）进合成塔废热锅炉的软水必须除氧，并按规定对合成废热锅炉进行定期排污，确保炉水中碱度、氯根含量在规定工艺指标内。

（11）开用电加热器前，必须先经电工测量对地绝缘电阻，＞0.2兆欧方可启用。

严格遵循先开循环机后开电加热器、先停电加热器后停循环机的操作程序。

（12）经常注意合成塔塔壁温度的变化，禁止塔壁温度＞120℃。

合成系统检修，若不更换催化剂，停车期间必须安排专人负责充高纯氮并监视催化剂层和塔壁温度，必要时充氮气保护催化剂，并做好记录，有异常变化及时处理并报告。

（13）要控制合成塔进出口压差，最大≯1.0Mpa，如果超过上述规定,必须及时处理,以防止内件受损。

（14）要经常检查循环机工作内件的运转、密封、润滑情况，如发现撞击、震动、大量泄漏等异常现象，应及时停机处理，避免高压气体冲击发生着火和爆炸。

（15）氨冷器、气氨总管、放氨联管、废锅、水冷、循环机出口、液氨贮槽等部位，必须安装安全阀，并定期校验，确保准确灵敏。

安全阀出口处加导气管，导气管出口应位于室外。

严格控制放氨速度，控制冷交和氨分液位，严禁带气。

（16）要严格控制液氨贮槽压力在规定指标范围内。

液氨贮槽倒槽操作，必须严格遵守操作程序，防止爆炸事故发生。

（17）液氨贮槽充装量不得超过贮槽容积的85%。

（18）冰机进出口必须设置液氨分离器，必须注意冰机进出口温度、有否结霜，防止液氨带入冰机，发生液击事故。

（19）报警信号装置的维修、检查，信号灯的颜色明显（红色），声响应与生产中的噪声有别，而且确保有效，正常生产时，应定期检查。

（20）安全联锁装置的维护、检查，安全联锁装置包括联锁电器、自动放空等装置，应齐全有效，自动放空应高出屋顶2m以上。

（21）紧急卸压装置，包括安全阀、爆破片、放空管等，应灵敏好用，要经常检查定期校验。

以上各安全装置应设专门档案，由专人负责，定期校验、更换。

（22）操作中为防止人身伤害，高压阀应侧身开关，以免阀杆冲出，伤害人体。

发觉氨泄漏，进一步核实时，应用手扇动空气嗅闻，切勿直接呼吸，以免呼吸道受刺激。

高压排污时，身体应尽量离开排污管，以免管道振动，击伤人体。

10.3技术人员检查重点

（1）应定期检查，并经常注意低压系统压力变化，谨防合成废热锅炉列管、氨冷器盘管泄漏，以避免高压气体窜入低压系统引起爆炸。

若发现低压系统压力突然升高，而原因不明时，应作紧急停车处理。

（2）重视放氨操作，控制两氨分液位在指标内，防止液氨带入合成塔或高压气体窜入液氨贮槽。

同时放氨联管安全阀应灵敏好用，并定期校验。

（3）液氨贮槽区应设置遮阳棚、喷淋水、排水等设施。

要有防止发生液氨大量泄漏事故的预防措施。

（4）合成岗位与压缩机岗位，应互设停车和加、减量信号及报警，联络信号必须经常检查，保证完好，处于备用状态。

（5）严防废锅超压，废锅蒸汽出口阀要经常检查，同时安全阀应定期校验，确保灵敏好用。

（6）坚持水质分析，严格控制废锅水质在指标之内。

（7）控制废锅液位，防止干锅和带水。

（8）开启电炉时，必须先开循环机，保证电炉等安全循环量，启用电炉期间，严禁开零米层的塔副阀。

若遇断电，系统应保压。

视情况可稍开塔后放空，以维持循环量。

（9）检修合成塔，卸除催化剂前，必须进行降压、降温、置换处理，以防催化剂烧结和烧坏设备。

（10）控制塔后排放气去氢回收压力，防止超压。

11精醇岗位安全操作

11.1主要危险因素分析

（1）再沸器漏

塔釜温度升高、压力上升，采出液中含水量陡增，蒸汽冷凝液中含有甲醇。

（2）精馏塔液泛

塔阻力急剧上升，且波动较大。

气相出口流量波动大；塔底液位急剧下降；气相产品急剧变坏；回流板液面上升快（精馏段）。

（3）塔釜温度高

蒸汽量大，回流量小，塔釜液位低，精馏冷却器冷却水量小。

仪表测量问题，联系仪表人员处理。

（4）高压串低压

进料量较小，高压串低压，蒸汽量大，回流量小，造成加压塔液位低，从而出现高压串低压。

（5）罐区甲醇贮槽负压

温度低，甲醇蒸汽冷凝，形成负压，空气进入贮槽；在生产中甲醇贮槽应用氮气防护，确保正压，防止空气进入。

（6）防止静电积聚

控制甲醇留宿在指标范围内，同时做好法兰跨接和接地，以防止静电积聚。

（7）槽车甲醇泄漏

槽车灌醇管与甲醇灌装泵管道连接不牢，槽车充装量超限，在高温情况下安全阀起跳泄漏，槽车安全阀失灵，槽车充装甲醇人员监护不到位，导致冒槽。

11.2安全操作要点

（1）将罐区贮罐压力作为重点，严防出现负压，发现问题及时开大氮气阀门。

（2）罐区甲醇出现泄漏，按照甲醇泄漏处理预案进行处理。

（3）甲醇槽车装、卸期间严格执行卸醇规程，灌装口与罐底的距离应＜20㎝，槽车应采取静电接地。

（4）生产设备内时刻保持正压操作，一旦出现负压可以适当向系统中补入氮气。

（5）生产装置区内的易燃物要及时进行清理。

（6）检修期间作业必须严格按照检修作业方案施行，设备内的进人作业要准备好相应的应急方案及设备。

（7）在配碱液过程中，缓慢加入，防止瞬间热量放出，导致噴出伤人。

并需佩戴防护用具。

（8）为了防止粗甲醇中的酸性物质对设备的腐蚀，在预塔进料中加入一定量的稀碱液，保持预塔底甲醇的PH值在8.5左右。

11.3技术人员检查重点

（1）经常检查主装置区设置的可燃气体和有毒气体检测报警系统，保证处于完好状态。

（2）经常检查甲醇储槽顶部水噴淋装置的噴淋状况，定期试验消防水炮。

（3）检查主装置内设置的洗眼淋浴器，确保好用。

（4）开车前，在各塔建立液位后，才能开再沸器。

（5）检查常压塔、加压塔、预塔、储罐的压力，及时调节氮气阀门，严防出现负压。

（6）严格按指标控制，确保甲醇产品质量。

12冷冻岗位安全操作

12.1主要危险因素分析

（1）冰机出口阀未开造成设备超压

因操作人员操作不熟练，忘开冰机出口阀，冰机开启后压力迅速升高，极易发生爆炸事故。

（2）冰机缺油

出现假液位或巡检不认真造成冰机缺油，损坏冰机。

（3）断冷却水

冷却水压力低或断冷却水，都造成油温上涨和出口压力升高，联锁灵敏时冰机跳闸，联锁不灵敏时造成爆炸事故。

（4）小槽液氨泄漏

若法兰、阀门填料、液位计泄漏及设备开焊、管线断裂，会造成氨气大量泄漏，极易造成人员中毒和爆炸事故。

（5）控制开关漏电

控制开关漏电，易造成操作人员触电。

（6）氨压缩机出口温度过高

氨压缩机入口压力过低，出口压力过高，压差大，压缩机压缩比过大，出口温度过高，会损害压缩机的机械部件。

（7）机组发生不正常振动

机组地脚螺丝未紧，压缩机与电机轴错位或不同轴，因管道振动引起振动加剧，过量的油或液氨被带入冰机，吸气腔真空度过高等等，都可以造成冰机振动。

（8）压缩机带氨

因合成、高压烷（或铜洗）岗位氨冷器液位高，部分液氨未能气化随气氨带入压缩机，产生液击，导致氨压缩机机械部分损坏，甚至发生爆炸事故。

（9）氨压缩机出口超压

蒸发冷凝器冷却效果差和系统内不冷凝气积累过多，会使气氨难以冷凝，导致冰机出口超压，将会引起冰机跳闸等事故。

（10）油泵油压低

润滑油质量差；油分离器内液位低；油过滤器堵塞；油温过高；油泵故障；油泵回路阀开的过大；都容易造成油泵油压低，影响氨压缩机的润滑。

（11）高压串低压

若旁路电磁阀失灵或阀门内漏，造成冰机出口气体导进入口，会导致氨压缩机机体温度升高，损坏设备。

（12）冰机厂房内气氨泄露

冰机厂房内设备或管线气氨泄露，若通风不良或采取安全措施不当，会造成人员中毒，如遇明火会发生爆炸事故。

12.2安全操作要点

（1）合成、高压烷（或铜洗）岗位要精心操作，防止氨冷器加氨过快过多，如果氨压缩机带入液氨应及时提高进气温度，将进入的液氨气化，同时将液氨放至煮油器内加热气化。

（2）经常检查冰机进出口气氨压力、油泵出口油压，液氨贮槽压力，及时检查蒸发冷水量和排放不凝气，防止冰机出口气氨压力过高。

（3）进入冰机厂房内若有气氨泄露，应保持厂房通风良好，并佩戴正确的防毒面具，严禁明火作业。

（4）经常检查冰机进出口温度，防止冰机压差大、出口温度高。

（5）随时检查冰机运转部件情况，如发现有敲击声等异常响声，应及时分析判断，查明原因及时处理。

（6）经常检查各冰机油位，防止因设备缺油造成事故。

（7）巡检时要专门检查液氨小槽及周围管线、阀门、液位计有无泄露点，发现后及时联系保全人员处理

12.3技术人员检查重点

（1）厂房内是否有动火，有气氨泄露的情况下安全措施是否落实。

（2）冰机的联锁是否正常投用。

（3）设备管道是否有泄露。

（4）操作过程是否异常。

（5）冰机进出口温度、压力是否在正常范围内。

13提氢岗位安全操作

13.1PSA提氢安全操作

主要危险因素分析

（1）等压吸氨系统压力波动大

出口气相调节阀出现故障；放空气提氢产品气出口调节阀出现故障；合成放氨跑气，弛放气压力波动大。

（2）高压氨洗系统超压

合成放空量大，塔后调节阀出现故障。

（3）提氢系统泄漏

系统内阀门、法兰、导淋泄漏，遇明火发生着火、爆炸。

（4）原料气带液损坏吸附剂

氨（水）洗塔液位过高，气液分离器排放不及时；气体流速过快；氨（水）洗塔填料损坏，软水下不来，致使原料气带水。

（5）系统断电或某台转动设备出现跳闸

（6）仪表空气压力过低或停气

（7）原料气氨含量过高损坏吸附剂

合成放空气氨冷温度高或氨分排放不及时，造成原料气氨含量偏高。

水泵跳闸或损坏造成软水量小，软水质量差造成结垢，填料损坏造成气体偏流或软水喷头损坏可造成吸收效果不好。

13.1.2安全操作要点

（1）输入系统的气体中氧气的体积分数不得大于0.5%。

（2）氢气系统运行时，不准敲击，不准带压修理和紧固，不得超压，严禁负压。

（3）管道、阀门冻结时，只能用热水或蒸汽加热解冻，严禁使用明火烘烤。

（4）设备、管道、阀门等连接点泄漏检查，可采用肥皂水或携带式可燃气体防爆检测仪，严禁使用明火。

（5）当氢气大量泄漏或积聚时，应立即切断气源，进行通风，不得进行可能发生火花的一切操作。

（6）不准在密闭空间内排放氢气，吹洗、置换、放空、卸压，必须通过放空管排放。

（7）氢气系统吹洗置换，一般可采用氮气（或其他惰性气体）置换或注水排气法。

（8）氢气系统动火检修，必须保证系统内部和动火区域内氢气的体积分数最高不大于0.2%。

（9）防止明火和其他激发能源，禁止使用电炉、电钻、火炉、噴灯等一切产生明火、高温的工具与热物体；不得携带火种进入禁火区；选用铜质或镀铜合金工具；穿棉质工作服和防静电鞋。

（10）氢气灭火应采取以下措施：

切断能源；冷却隔离，防火灾扩大；保持氢气系统正压，以防回火；氢气火焰不易察觉，救护人员应防止外露皮肤烧伤；消防器材有：

消防水、“干粉”、二氧化碳等灭火器及蒸汽、氮灭火系统。

13.1.3技术人员检查重点

（1）严格控制进入系统的原料气氨含量，以保护分子筛。

（2）严格控制系统压力，严禁超压。

（3）开、停车过程中严禁升、降压过快，以防气体流速过大损坏分子筛。

（4）严禁气体带水，以防损坏分子筛。

（5）严禁入系统原料气超温，以防损坏分子筛的有机结构。

（6）原始开车（或检修后开车），要先置换系统，置换期间严禁超压，置换合格后方可开车。

（7）等压吸氨、高压氨洗、生活煤气要严格控制压力，严禁超压，控制好等压吸氨、高压氨洗液位，防止高压气进入低压系统，发生事故。

13.2膜分离提氢安全操作

13.2.1主要危险因素分析

（1）净氨系统压力波动大

出口气相调节阀出现故障，提氢产品气出口调节阀出现故障；合成放空气压力波动大。

（2）提氢系统泄漏

系统内阀门、法兰、导淋泄漏，遇明火发生着火、爆炸。

（3）入膜原料气带液损坏膜

净氨塔液位过高，气液分离器排放不及时；气体流速过快；净氨塔填料损坏，软水下不来；净氨塔液位自调阀失灵，致使原料气带水。

（4）系统断电或高压水泵跳闸。

（5）仪表空气压力过低或停气。

（6）原料气氨含量过高损坏中空纤维膜

合成放空气氨冷温度高或氨分排放不及时，造成原料气氨含量偏高，水泵跳闸或损坏造成软水量小。

填料损坏造成气体偏流或软水噴头损坏造成吸收效果不好。

（7）原料气换热器出口稳度控制不好。

13.2.2安全操作要点

（1）严防入膜原料气带液损坏膜分离器：

净氨塔液位控制合适高度；控制气体流速，不使其过快；停车时一定要将膜入口、尾气及渗透气出口放空阀关闭，以免进水。

（2）严格控制原料气换热器出口温度在指标范围内，保证原料气中的水分含量远离饱和态。

（3）加强水分排放，严禁将水分带入膜分离器。

（4）开、停过程中升、降压必须缓慢操作，严禁压力突升或突降，而损坏中空纤维膜。

（5）原料气与渗透气之间的压力差，严格控制在11MPa以下，超压差会造成膜分离器损坏。

（6）膜分离器无论是在开、停车还是运转过程中严禁出现反压。

（7）原料气加温控制在35一45之℃间，不得大于55℃。

（8）净化后的原料气中氨的体积分数控制在100×10-6以下，否则不能进入膜分离器。

（9）净氨塔无液位指示时，首先检查仪表液位指示和变送系统是否出现故障，查明原因，不能贸然向净氨塔加水，以免造成液泛。

（10）对控制仪表要经常检查、维护，保证处于正常状态。

13.2.3技术人员检查重点

（1）严格控制进入系统的原料气中氨含量，以保护膜分离器。

（2）严格控制系统压力，严禁超压。

（3）开停车过程中严禁升、降压过快，以防气体流速过大损坏膜分离器。

（4）严格控制原料气加温，加强水分排放，严禁气体带水，以防损坏膜分离器。

（5）原始开车（或检修后开车），要先置换系统，置换期间严禁超压，置换合格后方可开车。

14二氧化碳压缩安全操作

14.1主要危险因素分析

（1）各段超压

由于二氧化碳纯度下降、活门或活塞环损坏、水温上升或断循环水、冷却器堵塞等情况，易造成压缩机各段超压。

（2）各段超温

由于活门或活塞环损坏、水温上升或断循环水、冷却器堵塞，易造成压缩机各段超温。

（3）活塞杆、曲轴断裂或活塞破裂

由于活塞杆、曲轴、活塞本身制作缺陷或长期使用维护不当，造成疲劳损坏。

（4）轴瓦烧、曲轴磨损

由于油压低、油泵跳而联锁实效造成的压缩机轴瓦烧坏、曲轴磨损。

（5）二氧化碳气体中氧含量少

由于罗茨风机问题、加氧指示问题或操作失误而造成的二氧化碳中加氧量少。

（6）人员中毒或窒息

由于更换脱硫塔脱硫剂或脱硫水解塔水解剂进入塔内，而安全措施或防护不到位造成的硫化氢中毒或二氧化碳窒息；由于泄漏造成大量二氧化碳聚集，通风不畅时易造成人员二氧化碳窒息。

14.2安全操作要点

（1）在压缩机正常运行过程中，应随时检查压缩机各段进出口压力、油压、水压，特别是一段进口压力和五段出口压力应在控制指标范围内，并按规定时间及时、准确、真实地填写生产记录报表。

（2）随时观察压缩机各段入口温度和出口温度，特别是五段进口温度应控制在正常指标内。

（3）经常检查主轴、十字头滑道等各摩擦部件温度是否超标，压缩机各部件润滑情况是否处于良好状态，注油滴数是否符合要求，油槽油位是否在正常控制范围内。

（4）经常检查各转动部件和各气缸进、排气阀是否有异常响声，如有，及时通知当班班长会同有关人员确认后进行处理。

（5）注意电机温度、电压、电流的变化情况，严禁电机超电流和压缩机超负荷运行。

（6）每1h检查一次所属范围内的气路、水路、油路，所有设备、管道、阀门等有无泄漏现象，设备管件防震固定螺栓有无松动现象，油过滤器前后压差是否在指标范围内，如发现问题应及时通知有关人员进行紧固及清洗过滤网等，采取相应的处理措施。

（7）每1h排放压缩机各段油水一次，脱硫塔及脱硫水解塔每班排水二次。

（8）及时了解二氧化碳纯度以及气体中硫含量的控制情况。

14.3技术人员检查重点

（1）二氧化碳纯度、氧含量及硫含量在指标范围内，并建立台帐。

（3）保证安全阀完好备用。

（4）维护好冷却器冷却效率。

（5）做好油泵检修及联锁维护工作。

（6）认真巡检，有异响或油压低时及时停机。

（7）检修脱硫塔、脱硫水解塔时，严格办理设备内安全作业证。

15尿素泵房安全操作

15.1主要危险因素分析

（1）氨大量泄漏

由于氨系统的法兰或设备（氨泵）泄漏造成的氨大量泄漏。

（2）甲胺液、氨灼伤

由于氨、甲胺液系统的法兰或设备（氨泵、甲氨泵）泄漏而人员防护不好造成的伤害。

（3）烫伤

由于使用冷凝液、蒸汽或冷凝液、蒸汽设备管道发生泄漏，人员防护不好而造成的人员伤害。

15.2安全操作要点

（1）检查泵出口压力，特别是高压泵，如有异常及时处理，检查减速箱缸体、曲轴、电机电流及温升。

（2）检查油箱油位、油质、油温、油压情况，检查各管道振动情况。

（3）检查设备有无泄漏，各泵压力表是否正常，填料密封液是否畅通，冷却水压力是否正常，以及碳铵液槽、尿液槽、二表槽、冷凝液槽液位。

15.3技术人员检查重点

（1）做好相应预案并演练。

（2）控制好液氨系统温度、压力在指标之内。

（3）控制好现场动火作业。

（4）做好氨系统各法兰的维护工作，有泄漏点及时消除。

（5）制定好操作规程，做好泵房与压缩、合成、循环、蒸发等岗位配合操作。

（6）控制好液氨、甲铵液系统温度、压力在指标范围内。

（7）做好氨、甲铵液系统各法兰的维护工作，有漏点及时消除。

（8）不使用冷凝液冲洗设备外壁及地面。

（9）使用冷凝液或蒸汽时做好个人防护。

16尿素总控安全操作

16.1主要危险因素分析

16.1.1水溶液全循环工艺

（1）高压系统超压

由于二氧化碳纯度及二氧化碳转化率低、合成压力测压点失效、出口调节阀出现故障、安全阀根部阀关闭或失灵、倒机泵时出现配合失误等原因，而造成的高压系统超压。

（2）中压系统超压

由于循环水压力低或循环水泵跳车、中压调节阀出现故障、合成出口调节阀开度过大而中压未控制好，造成中压系统超压。

（3）合成塔超温

由于合成液组分控制失误、合成塔超压而造成的温度过高。

（4）一吸塔超温

由于系统调节失误、或中压系统压力高而造成的一吸塔出气温度高。

（5）惰洗器、尾吸塔、低压吸收塔爆炸

由于设备超压、腐蚀、存在可爆性气体等造成的惰洗器、尾吸塔、低压吸收塔爆炸。

（6）高压设备爆炸

由于设备超压、腐蚀、存在可爆性气体而造成的高压设备爆炸。

（7）氨大量泄露

由于氨系统的法兰或设备泄露造成的氨大量泄露。

（8）一分塔腐蚀、爆管

由于一分塔积液、蒸汽温度控制不当、防腐空气加入量不当等原因导致一分塔腐蚀、爆管。

16.1.2二氧化碳汽提工艺

（1）高压洗涤器爆炸

（2）由于系统调节失误，高压洗涤器内气体达到爆炸极限而爆炸。

（3）汽提塔出液超温

由于汽提塔设备原因以及系统调节失误，而造成汽提塔出液超温。

（3）汽提塔、高压洗涤塔、高压甲氨冷却器壳体损坏。

由于汽提塔、高压洗涤器、高压甲铵冷凝器壳体爆破板根部阀关闭，高压侧列管泄露，而造成汽提塔、高压洗涤器、高压甲铵冷凝器设备损坏。

16.2安全操作要点

（1）全面检查各项工艺指标是否在正常范围之内，注意水解系统正常运行。

（2）全面检查控制仪表是否正常，各种报警是否灵活好用，与其它岗位联系信号是否正常。

（3）经常注意液氨压力、原料气二氧化碳的纯度、硫化氢及氧含量是否正常。

（4）随时检查合成塔压力、温度是否在工艺指标范围内，并及时调整优化，以达到较高的二氧化碳转化率。

（5）随时调节吸收系统的各项工艺指标在正常范围之内，严防一吸塔出气超温。

（6）随时注意中、低压力及调节阀开闭情况，严防中压超压及压力大幅度波动。

（7）随时检查高压蒸汽压力、流量，防止因压力变化引起系统波动及现场阀门开关不当造成蒸汽损失。

（8）注意控制室仪表指示与现场是否相符，各调节阀动作开度与现场是否一致。

（9）经常注意各分析指标是否正常，及时调整优化工艺操作条件。

（10）随时注意高压系统的压力，加强高压甲铵冷凝器和尿塔的操作，控制好系统氨碳比、水碳比（水尿比）、温度与压力，力求达到尽