钢桥制作安装施工组织设计Word.docx
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钢桥制作安装施工组织设计Word
钢桥制作安装施工组织设计
重点表述
1钢桥制作安装的施工方法和技术措施
1.1钢梁材料：
进场检验、材料堆放、质量控制。
1.2厂内制作：
工装胎具、号料切割、拼板、翼板吊装、制孔组装、组焊、厂内试拼装、涂装作业。
1.３现场安装：
支架、吊装、联接坚固、体外索、体系转换。
2钢桥制作安装的质量保证措施
2.1工装胎具的质量和稳定性保证措施。
2.2号料尺寸、切割质量控制，拼板质量控制措施。
2.3制孔的质量保证措施。
2.4组装质量控制。
2.5焊接质量保证措施，焊接变形控制措施。
2.6厂内试拼装的质量保证措施。
2.7支架基础处理和支架高程的保证措施。
2.8安装精度的保证措施。
2.9涂装作业质量保证措施
3钢桥制作运输安装设备
4钢桥制作安装安全保证措施
方案１
第1章编制依据及说明
第1节编制依据
第2节编制说明
1施工组织设计在编制过程中充分考虑了匝道桥钢箱梁在设计、制作运输、安装上的结构特点和现场的施工特点，本着制作优质产品、细化施工方案、强化质量管理、合理降低工程造价、缩短施工工期、确保施工与交通安全等原则，为工程设置了施工组织和施工技术管理机构，并对工程作出施工程序规划。
2此工程施工区域，位于紫竹桥西侧，跨越三环路主路和三环路辅路及紫竹桥主路，车流量大环境复杂，因此如何保证安装质量快速施工，减少占用道路时间是优先考虑的问题，同时确保安全施工将作为一个重点在安装方案中重点策划。
3在文明施工、环境保护。
消防安全等具体措施中，贯彻了上级有关部门对加强建筑施工现场管理的精神和要求。
4本施工组织设计，充分考虑了本工程的设计特点和特殊要求，了解了现场条件的不利因素，充分发挥本公司具有的人材、技术、装备、物资保证等方面的优势，采取了大量的成功经验、工艺、技术，补救和缓解因现场条件和工期紧张带来的施工困难。
5本施工组织设计待中标后根据施工详图做进一步细化。
第2章工程概况
第1节工程概况
第2节设计概况
第3节施工特点、重点及难点1制作1．1主桥钢箱梁柱间跨均按不同要求起拱，且跨度及侧弯较大，因此图纸细化、制作及施工用的技术资料必须全面准确满足施工要求。
1．2主桥钢箱梁内设置体外索预应力装置，其附件安装需根据体外束钢束要素表中的坐标位置确定。
ZZ－5、ZZ－9采用柱梁固结，因此钢架内部的附加零件数量庞大，为确保钢梁的制作质量，制作、焊接时需要控制的技术因素较多。
1．3为确保钢梁的整体质量，须搭设整体地面组装胎且胎梁间距不大于2米，因此须具有较大的组装场地并备有足够的搭胎材料。
1．4匝道桥钢箱梁单段制作宽度为7.944米，高度约1．7米，长度在20米至34．46米之间，平面面积及单段体积较大，因此从零件制作、部件成型到胎上组装难度较大，另外公路桥钢梁焊接技术要求较高，焊缝质量、焊接变形控制及焊接应力消除是制作中的重点。
1．5出于钢梁单段体积较大,重量偏重，因此制作时的机械设备必须满足使用能力。
2运输
2.l由于钢梁运输的宽度为7．944米、最大长度为34．46米、最大重量为132．5吨，因此厂内装车需用大型吊机200吨和220吨汽车吊双机抬吊。
2.2运输车辆需用80吨拖车加炮满足运输安全。
2.3沿途运输线路须模拟考察确保万无一失。
2.4钢梁运输需与交管部门及相关单位提前联络并实地考察办好相关手续。
3吊装
3．1现场安装接口部位搭设临时支架后需设置2组共6根工字梁，每道接口设置6个砂箱，且支架、工字梁、砂箱必须连为整体。
3．2临时支架占位及吊车、运输车辆站位涉及到公路设施及绿色草地的地方需制作钢模板等防护设施确保文明施工。
3.3钢梁吊装需用大型吊机200吨和220吨汽车吊双机抬吊。
4安装
4．l钢梁接口均为高强螺栓栓接安装精度高。
4．2高强螺栓的施工预拉力必须满足设计预拉力的要求,并用表盘扭矩扳手检测确保栓接质量。
4．3ZZ－5、ZZ－9为柱梁固结，为确保实装进度，现场基础复验的精度必须满足钢梁的安装精度，并且钢梁制作中的关键控制点必须随现场基础复验报告而确定。
根据以上条件，对工程组织和质量标准提出了极高的要求。
在施工组织机构和施工措施中，制定了对应以上困难的方案。
第3章施工组织与施工部署
第1节组织机构
第2节 施工部署
第3节 施工程序及施工程序框图
第4章 施工现场平面布置
第5章 工力、设备、材料、构件计划
第6章钢结构加工
第1节制作方案
1 根据设计提供的施工图纸，对钢梁的平曲线和竖曲线及曲线方程进行计算机详图设计，转化为可施工用的施工详图。
根据施工详图中的零件尺寸进行计算机排料，并做钢板定尺备料计划，用CCAP软件进行计算机套料，并用数控切割机编程软件进行切割下料。
2 原材料进厂复验后，统一喷砂达SaZ．5级，并做第一遍防腐（横隔板可在组焊完成后统一喷砂刷漆）。
3 为保证质量，要求用各制作段的连贯性确保规范要求，制作时采用搭设整体组装胎，严格按照图纸尺寸及放样安装线进行装配制作，原则上采用零件部件在平台上制作，然后采用胎上整体组装，整体焊接统一配钻，其后按段分割的方案进行制作。
4 根据情况，各施工单位必须在熟知施工图纸和施工文件及有关规范后，选择胎具搭设位置，并应有单位和领导确认后开始组织搭设服具。
其胎具的搭设，水平方向按照底板宽度并两边分别加500mm；在高度方向按照股具图中拱高尺寸进行，以2米为一个距离，搭设胎具的上表面呈线型，不得有不平面存在而影响底部弧线尺寸，胎具的水平梁上端呈水平。
胎梁上表面高程与钢梁下沿等高线一致。
5 对胎具上表面标高的测量人员必须是专门的检测机构专职测量人员并有测量证，根据胎具图的要求进行测量，并做好详细的股具测量记录，最后经监理认可后方能上胎组装施工。
第2节制作工艺流程
见工艺框图
第3节 材料供应
1主材钢板连续梁采用16Mn；柱梁固结板材为16Mn，工字钢为Q235BF。
2 本工程所有材料应具有质量证明书，并应按《公路桥涵施工技术规范》国家现行有关标准的规定进行抽样检验，达到符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
执行标准符合GB／T1592－94的要求。
3 对设计要求的项目进行物理和化学性能试验，并出据检验报告。
4 钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的B级以上。
5 在投料前必须符合上述要求，材料供应科及时下发材质证明书，否则不得使用。
6 施工前必须根据来料的规定和炉号进行钢材复检，并在指定位置取样。
7 在钢材取样后喷砂前，要做好钢材炉号、规格等标识的移植，以防不合格钢材流入下道工序。
8 本工程用材料使用时必须对材料根据“材料定尺图表”（材料定尺寸图表略）进行标注编号和钢号及型号以便防止与其它材料混淆，造成质量事故。
第4节 放样、号料、切割
1放样：
根据设计图纸利用AUTOCAD2000软件，对钢梁竖曲线、平曲线及钢梁预拱度进行详图细化处理，确定每个零件的具体尺寸，达到满足钢梁下料要求；钢箱梁制作时应按1：
l放样，放样时注意内外环方向和钢箱梁中间的连接关系，做好如下工作：
1.l 放样时考虑到焊接收缩，钢箱梁在长度方向上按0.4mm／1000mm留出收缩余量，在高度方向上按1.0mm留出收缩余量。
1．2 根据各制作单元的施工图，对腹板中的内侧板以及底板、外侧板进行放样。
放样时严格按照施工图中的坐标尺寸，按1：
1的比例放出底板大样、腹板的内外弧线大样，确定其零件的落料尺寸。
1．3 根据施工图对箱梁中的加劲板进行1：
1放样，确定下料尺寸。
1．4 对钢箱梁上部的折弯板求出展开实长，按1：
I放出大样，确定实际尺寸。
1．5 对所有不容易控制的弧形面，根据其实际尺寸进行1：
1放大样，做出铁样板，铁皮厚度在0．3～2mm之间，以备随时卡样检查。
1．6 在整体放样中注意在端头留出荒头，尺寸可根据排料图执行。
1．7各类样板和样杆加工的允许偏差应符合表6．4．1的规定。
表4．1 放样划线和样板加工的允许偏差
——
2 号料：
在确保焊缝间距符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）的前提下，对钢梁零件板料用CCAP系统软件进行计算机套料。
2．l 号料前必须对钢板进行除锈、矫平并确认其牌号、规格、质量是否无误。
2．2 号料时必须根据材料排版图，钢箱梁排料图核实来料，注意腹板接料线与底板接料线错开200mm以上，底板间接料线错开500mm以上，横向接口应错开1000mm以上，筋板焊接线不得与接料线重合。
原则上，底板、腹板、上翼板和横隔板的号料必须按分段图上的尺寸整体号料，由于有一定难度，底板必须按分段的尺寸排版图（排版图略）进行接料，焊接后整体号料。
腹板号料按腹板下料座标图执行，其余按照施工图执行。
2．3 号料时必须注意钢板轧制方向与桥体方向一致，不得搞反。
2.4号料的允许偏差应符合表6.4．2的规定。
表6.4．2号料的允许偏差
——
3切割：
利用CCAP系统软件编制切割程序，使用数控切割机进行切割下料。
非编程零件利用半自动切割机配精密切割嘴头进行切割。
3．1气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干净，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1．omm的缺棱，如果出现l－3mfn的缺棱，可用机械加工或修磨平整，坡口不超过1／10。
当缺棱沟槽超过3.0mm则应用φ3.2mm以下低氢型焊条补焊，并修磨平整。
切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
3．2气割的允许偏差应符合表6．4．3的规定。
表6.4．3气割的允许偏差
——
3.3机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
剪切的允许偏差应符合表6．4．4的规定。
表6．4．4机械剪切的允许偏差
一
3．4切割时氧气、丙烷气达到国家标准的前提下必须遵守表6．4．5中的工艺切割参数。
表6.4．5切割工艺参数表
3．5底板、上翼板和纵向加劲肋的切割下料全部在数控切割机上进行，以提高效率，防止侧弯。
4矫正和边缘加工：
利用400吨压力机、反变形机和平板机对零部件进行矫
正处理；利用龙门式刨边机、半自动切割机和数控切割机并配砂轮打磨机进行坡口处理。
刨光顶紧板和支座垫板利用牛头刨床和铣床进行机械加工符合施工要求。
4．1下料后零件必须进行矫正，达到零件允许范围，在环境温度低于-12℃时不得冷矫正和冷弯曲。
4．2冷矫正后钢板表面无明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
4．3热矫正时，加热温度不得超过900℃，在热矫正后应缓慢冷却，严禁用冷水急冷。
4．4大面积不平和扭曲可在平板机上进行平直。
4．5矫正后的钢材表面，不应有明显的损伤，深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差应符合表6．4．6的规定。
表6．4．6钢材矫后的允许偏差
——
4．6钢箱梁中只有接料时有单面Y型坡口和双面X型玻口两种型式，其余不开坡口。
所有接料焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》GB985和《焊剂层下自动与半自动焊焊接接头的基本型式和尺寸》GB986中的有关规定。
4．7钢盖梁中加劲板下端要求磨光顶紧，其下端必须刨平，刨平磨光后的高度公差控制在±2mm之间，达到平直光洁并且与之需顶紧的垫板必须上下磨平。
4．8气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不小于2mm。
4．9 磨光顶紧板和支座垫板，由机加车间统一提前加工完成，各施工单位可根据本单位需用量凭票领取。
4．10 边缘加工的允许偏差应符合表64．6的规定。
表6.4．6边缘加工的允许偏差
——
5零件成型：
加工成型的零件进行工序检查并特别核对零件编号，合格后转入组装工序。
5．1对需接料的零件，采用坡口焊接并且接料必须达到1级焊缝标准。
5．2所有腹板、底板、冀板的接料必须注意其轧制方向，轧制方向应与主桥长度一致，并且接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。
焊缝接料采用埋弧自动焊。
单段接料在各自平台上接料。
5．3对于成型零件表面清理干净后进行工序检查并依据施工图编写零件号。
5．4所有零件检查无误后进行部件组装，然后进行双面贴角焊接，成型后进行矫正保证其外部尺寸。
6部件成型：
本钢梁中横隔板、单段T型梁作为一个部件，T型梁在H型钢生产线焊接机组和船形架上焊接成型。
T型梁在船型架焊接机组焊接成型后，进行反变形矫正处理。
部件制作成型后，经检验合格转入装配工序。
钢箱梁中的腹板与上翼板成一组部件，在船形架上用埋弧焊机进行船形位置焊接。
横隔板可将上翼板及其加劲肋和人孔一并组装成一个独立的部件后进行焊接。
第5节装配
钢梁装配之前选好场地，按股具图搭设整桥组装胎。
用N２水准仪核准胎粱相对高程，用全站仪进行放线确定组装定位点。
钢梁装配采用先装配底板，定位后在底板上设置横隔板、T型梁、纵筋的装配线并打上样冲眼。
装配程序如下：
l首先对其制作单元的底板进行详细阅图，根据施工图坐标尺寸，搭设组装服具，由于坐标尺寸已包含起拱高度，故不必另行起拱。
2对其表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈毛刺和油污清理干净。
3底板整体性对接定位并点固牢靠，进行局部处理、调直达到设计要求。
4在零部件上画出其坐标等分线。
定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上样冲。
5对底板尺寸进行胎上定位并装配模隔板。
6对两侧腹板进行组装并注意对准底板上的坐标等分线。
7定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
焊缝厚度不宜超过设
计焊缝厚度的2／3，且不应大于snun。
焊缝长度50一100mm，间距400一600mm。
定
位焊缝必须布置在焊道内并距端头30fnm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。
8安装底部纵向长筋板：
安装形式同腹板形式。
9安装内部筋板。
10钢箱梁组对后，对无用的夹具及时拆除，拆除失具时不得损坏母树，不得
锤击。
对残留的焊疤应修磨平整。
11体外索穿过横隔板处，横隔板都要在两侧用T＝smrn钢板加强，钢套管与横
隔板之间焊接牢固并用三角加劲肋连接，根据设计提供的体外索几何要素表和坐
标表确定竖向坐标为距离梁底高度，水平坐标为对应桥梁中线投影长，这样针对
曲线桥每根体外索的长度和形状要按比例调整，对应的钢套管满足平曲线的要求。
12装配流程图
底板定位～装一侧横隔板一装中间T型梁～装另一侧横隔板一装两侧T型梁
～装水平纵筋～装磨光顶紧板及竖向加劲肋一装体外索附件。
第6节焊接
1基本要求
1．1钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊
接工艺执行。
1．2焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作。
焊工仔焊时间超过
六个月，应重新考核。
1．3焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。
不允许有沿边缘或角顶的未熔合溢流、
烧穿、求填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣咬肉等缺陷。
埋弧自动焊必须
在距杆件端部80mm以外的引弧板上起熄弧。
埋弧自动焊焊接中不应断弧，如有断弧则必须将停弧外创出1：
5斜坡后再继
续搭接施焊。
埋弧半自动焊不应小于10mm，焊接后应等焊缝稍冷却再敲去熔渣。
1．4所有对接焊缝为1级焊缝，要求熔透，咬合部分不小于Zmm。
腹板与底板
双侧贴角焊必须达到11级焊缝标准，采用C02气体保护焊打底手把盖面，腹板与
上翼板的焊接埋弧自动焊不开坡口，达到11级焊缝要求。
其余小筋板焊接达Ill级
焊缝标准。
1．5所有焊缝都应进行外观检查，内部检验以超声波为主。
2焊接用材料：
Q235BF钢材焊条用E4303；16Mn钢材焊丝用H10Mnsi、焊
剂H厂431，焊条用E5015：
C02气保焊焊丝为H08MflZSIA。
2．1所有水平对接焊缝用埋弧自动焊，
2．2腹板与上翼板焊接角焊缝用船形焊。
2．3腹板与下底板角接焊缝用CO。
气体保护焊接，焊丝用91．2打底手把盖面。
3焊缝质量要求：
所有焊缝质量均按《公路桥涵施工技术规范》JTJ0412000要求执行，未
尽事宜按《对接焊缝超声波探伤》GBll34589I级和《钢焊缝射线照相及底片分
类法》GB3323－87执行。
所有对接焊缝均为1级焊缝，采用100％超探、100％外
观和射线。
腹板与底板、上翼板的角接焊缝、横隔板与底板腹板焊接焊缝按11级
焊缝要求制作，磁粉检查JB3965－85。
4工艺要求
4．l钢结构制作的切割、焊接设备其使用性能必须满足要求。
4．2焊接时，不得使用药皮脱落或焊石生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔
烧过的渣壳。
4．3焊丝在使用前应清除油污、铁锈，焊剂的粒度埋弧自动焊宜用
1．0－3．omm，埋弧半自动焊且用0．51．smm。
4．4为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间
和温度进行烘培，低氢型焊条经烘焙后应放入保温桶内，随用随取。
4．5施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，当不符合要求时应
经修整合格后方可施焊。
46施焊前应对焊缝边缘30－50im范围内的铁锈、油污、水分等杂质进行清
除和烘烤。
4．Z对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接配
合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，
引弧和引出的焊缝长度：
埋弧焊应为80nun，手工焊和气保焊为50mm，焊接完毕
应采用气割切除引弧和引出板，并应磨平整，不得用锤击落。
4．S为防止起弧、落弧弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处立连
续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部直大于10mm。
4．9每层焊接直连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再
焊。
施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。
4．10定位焊缝所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不直超
过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于smm、焊缝长度为50－100。
，间距400－600mm
并应在距端部30mm以上。
定位焊缝应布置在焊道内，并应由持合格证的焊工施焊，
根据目前的气候环境，定位焊施焊前必须对母材进行预热。
4．11焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因定出修补工艺后方可
处理。
4．12焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观
质量，检查合格后应在两端明显部位打上焊工钢印。
其内部质量的检查应在24
小时后进行。
4．13埋弧自动焊焊接中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处创成1：
5斜坡后
再继续搭接50rum施焊。
4．14埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20nun，埋半自动焊不应小于10。
，
焊接后应等稍冷却，再敲去熔渣。
5焊接工艺要点
51定位焊、手工焊、埋弧焊的预热温度应符合表巴巴1的规定。
表6．6．1焊接预热温度表
——
5．2焊条、焊剂烘干湿度应符合表已62的规定。
表66．2焊条、焊剂烘干温度表
——
6钢箱梁焊接顺序
6．1焊缝标准和位置及焊角高度见图（附后）。
6．2根据以上质量要求，总体装配的焊接顺序为：
与底板焊接与底板焊接下三面围焊与底板焊接焊接焊接
————————————
①——————————
配底板装一测装中间装另一测装两侧装水平装纵向
横隔离板T字梁横隔板T字架加筋肋顶紧板
7焊接工艺
71对接埋弧自动焊接工艺参数见表队63。
表6．6．3对接埋弧自动焊接工艺参数表
——
7．ZT型接头埋弧自动焊接工艺参数见表6．6．4。
表民已4T型接头埋弧自动焊接工艺参数表
——
73C02气保焊角接焊接工艺
（l）C02气保焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于
99．5％使用前应做放水处理，当瓶内的压力低于1．OMPa时应停止使用。
对细焊丝
直径小于等于2．0。
时，气体流量直控制在10－25L／min。
（2）C02气保焊的焊接电源必须采用直流反接。
仰C02气保焊角焊缝焊接工艺参数见表66．5。
表66．5C02气保焊角焊缝焊接工艺参数表
——
74手工电弧焊焊接工艺
（1）对接平焊（双面坡日）焊接工艺参数见表6．6．6。
表6．6．6平对接焊（双面被日）焊接工艺参数表
——
m对接立焊（双面坡日）焊接工艺参数见表6．67。
一
③平均接焊缝（不l放日）焊接工艺参数见表民6．8。
——
④立角接焊缝（不开坡日）焊接工艺参数见表已69。
表已69立角接焊缝（不开坡口）焊接工艺参数表
——
（5）仰角焊缝（不介坡口）焊接工艺参数见表6．610。
一
8焊缝质量检验
8．1焊缝尺寸超出允差的正偏差的焊缝及小于Inun且超差的咬边必须修磨匀
顺，焊缝咬边超过lrnm或外观检查超出负偏差的缺陷，应用手弧焊进行返修焊。
8．2气孔、裂纹、突渣未熔透等超出无损检验规定时，应查明原因，用碳弧
气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊。
返修后的焊缝应随时铲磨匀顺并按原
质量要求进行复检，返修次数不得超过2次。
8．3对接焊缝的无损检验
（1）超声波检验，所有焊接焊缝均100％超探，达到I级标准。
（2）I级对接焊缝射线检验范围和标准见表队611。
——
（3）气孔（包括针孔点状央渣）换算见表6．6．12。
一
（4）对接接头焊缝内部质量应按上表进行射线探伤检验。
焊缝接头应抽探其数
量的10％，并不得少于1个接头，引弧板则全部探伤。
（5）对接焊缝长度大于1200mm时，焊缝中部增加探伤范围250－300mm。
（6）I级焊缝针状气孔不得超过Zmm。
8．4角接焊缝的检验
（l）11级角接焊缝探伤时，如发现裂纹或较多其它缺陷时应继续延长探伤，必
要时直至焊缝全长。
（2）11级角焊缝长度大于1200mm时，焊缝中部增加探伤。
④立角接焊缝（不开坡日）焊接工艺参数见表已69。
表已69立角接焊缝（不开坡口）焊接工艺参数表
——
（5）仰角焊缝（不介坡口）焊接工艺参数见表6．610。
一
8焊缝质量检验
8．1焊缝尺寸超出允差的正偏差的焊缝及小于Inun且超差的咬边必须修磨匀
顺，焊缝咬边超过lrnm或外观检查超出负偏差的缺陷，应用手弧焊进行返修焊。
8．2气孔、裂纹、突渣未熔透等超出无损检验规定时，应查明原因，用碳弧
气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊。
返修后的焊缝应随时铲磨匀顺并按原
质量要求进行复检，返修次数不得超过2次。
8．3对接焊缝的无损检验
（1）超声波检验，所有焊接焊缝均100％超探，达到I级标准。
（2）I级对接焊缝射线检验范围和标准见表队611。
——
（3）气孔（包括针孔点状央渣）换算见表6．6．12。
一
（4）对接接头焊缝内部质量应按上表进行射线探伤检验。
焊缝接头应抽探其数
量的10％，并不得少于1个接头，引弧板则全部探伤。
（5）对接焊缝长度大于1200mm时，焊缝中部增加探伤范围250－300mm。
（6）I级焊缝针状气孔不得超过Zmm。
8．4角接焊缝的检验
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