现浇梁施工方案18411844.docx
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现浇梁施工方案18411844
京沪高铁濉河特大桥
（DK739+966～DK755+461.02段）
33+48+33（DK749+803.55～DK749+917.5）现浇梁施工方案
现浇箱梁施工方案
1编制依据
1.1铁道部行业标准
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号；
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号；
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）；
《铁路砼与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；
《铁路工程结构砼强度检测规程》（TB10426-2004）.
1.2《无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）》施工图（京沪高徐施图（桥参）-21）
工作联系单《关于33+48+33连续梁设计图的通知》（四设京沪蚌分指【2008】212号）
2工程概况
濉河特大桥北起江苏省徐州市，南止安徽省宿州市，桥全长65.088km，桥址位于黄淮河冲积平原，地势平坦开阔，河渠纵横交错，交通发达。
我工区施工的连续梁位于安徽省宿州市埇桥区境内，连续梁跨越濉河大堤，孔跨布置为33+48+33m，桥截面类型为单箱单室等高度截面，顶板、底板及腹板局部内侧加厚，桥面板宽12.0m，连续梁全长114m，梁高3.25m，边支座中心至梁端0.75m，横桥向边支座中心距为4.4m，横桥向中支座中心距为5.0m。
箱梁设纵向预应力钢绞线，预应力钢绞线采用12-7φ5钢绞线，M15-12锚具。
梁体混凝土设计标号为C50，挡碴墙、遮板采用C40混凝土，保护层采用C40纤维混凝土。
主梁采用铁路桥梁大吨位GTQZ型球型支座。
每个支点设两个支座，中支座为17500KN级，端支座为5500KN级，固定支座设于1842#墩上，其余各墩均设活动支座（活动量e=±100mm）。
连续梁主要工程数量见表1。
连续梁主要工程数量表
表1
部位
材料及规格
单位
数量
桥面
防水层
TQF-Ⅰ型
m2
1444.2
保护层
C40纤维混凝土
m3
125.3
主梁
混凝土
C50混凝土
m3
1434.7
钢绞线
12-7φ5
T
61.91
管道压浆
M45水泥浆
m3
21.8
普通钢筋
Q235
T
11.7
HRB335
T
234.4
波纹管
内径90mm波纹管
m
5022.5
支座
GTQZ-Ⅱ
5500DX
套
2
5500ZX
2
17500GD
1
17500HX
1
17500ZX
1
17500DX
1
其他
梁体预埋件
Q235
T
0.242
HRB335
10.444
钢料
3.036
螺母M16
个
110
螺栓M20/M30
40/40
套筒（φ40/φ50）
40/40
竖墙
C40混凝土
m3
19.7
Q235普通钢筋
T
0.5
HRB335普通钢筋
1.6
盖板、遮板
C40
m3
42.8
Q235普通钢筋
T
3.8
HRB335普通钢筋
3.8
钢料
0.4
防撞墙
C40混凝土
m3
43.2
HRB335普通钢筋
T
18.2
3工期计划
根据项目工区制定的无碴轨道铺设总体工期及枣庄~宿州试验段工期安排，本连续梁计划于2009年2月10日开始施工，于2009年6月15日完工。
4总体施工方案
濉河特大桥1841~1844#墩上部结构为（33+48+33）m连续梁，采用现浇施工。
支撑满堂支架施工，支架布置方式根据有资质的设计单位设计施工。
该梁体混凝土标号为C50高性能砼，混凝土由DK746+100处4#拌合站集中生产，罐车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣密实。
内模采用钢模板组装而成，外模为大型钢模板组装而成，脚手架进行支撑。
钢筋在现场统一集中加工，绑扎成型。
预应力体系采用金属波纹管成孔，预穿钢绞线，张拉顺序按照图纸设计要求的顺序进行张拉。
5劳、材、机组织
5.1劳动力组织
根据双线连续梁施工内容及工程数量，本联现浇梁共设置6个专业施工班组，即架子班、木工班、钢筋班、砼振捣班、张拉班、养护班，负责本工程各分项工程的施工，各专业施工班组由项目部及连续梁管区直接负责管理和领导，施工班组任务安排见表2。
劳动力任务安排表
表2
序号
施工班组
负责人
人数
施工任务安排
1
架子班
靳明波
20
支架搭设和拆除以及支架预压作业
2
木工班
王小东
20
内、外模安装及拆除
3
钢筋班
李成强
20
全部钢筋的绑扎作业
4
砼振捣班
靳明波
12
砼的振捣作业
5
张拉班
靳明波
9
预应力筋的下料、穿束、张拉、压浆作业
6
养护班
王小东
3
连续梁全梁的养护工作
7
杂工班
王小东
10
预压砂装卸、倒运以及其他辅助工作
合计
94
5.2主要材料供应计划
根据工期计划安排，本连续梁主要材料供应计划见表3。
主要材料供应计划表
表3
序号
材料名称
单位
数量
进场时间
1
球形支座
套
8
2009年1月20日
2
Ⅰ级钢筋
t
12
2009年1月20日
3
Ⅱ级钢筋
t
276.1
2009年1月20日
4
φj15.2钢绞线
t
63.86
2009年2月20日
5
M15-12锚具
个
160
2009年2月20日
6
金属波纹管（φ90mm）
m
5200
2009年2月20日
7
伸缩缝
个
2
2008年3月31日
5.3施工机械设备
根据本连续梁工期安排及工程量大小，拟投入的主要施工机械设备见表4。
主要施工机械配置表
表4
序号
名称
规格型号
单位
数量
用途
备注
1
混凝土拌合楼
120m3
套
2
混凝土生产
2
混凝土输送车
8m3
台
16
混凝土运输
3
混凝土泵车
40米
台
2
混凝土垂直、水平运输
4
发电机
400KW
台
1
备用电源
5
组合变压器
500KVA
台
1
主供电源
6
汽车吊
25t
台
2
垂直提升
7
汽车吊
20t
台
1
垂直提升
8
回旋钻机
SR220
台
1
支墩桩基施工
9
钢筋弯曲机
台
4
钢筋加工
10
钢筋切断机
台
4
钢筋加工
11
交流弧焊机
21.4KVA
台
8
构件、钢筋加工
12
交流弧焊机
17KVA
台
4
构件、钢筋加工
13
张拉千斤顶
YCQ300
套
2
预应力张拉
14
电动油泵
ZB4/500
套
2
预应力张拉
15
真空压浆机
套
1
管道压浆
16
砂浆搅拌机
套
1
管道压浆
6主要的施工方法及工艺
6.1现浇连续梁施工流程
梁部施工工艺流程图见图6.1。
6.2支架施工
濉河特大桥（33+48+33）m预应力混凝土连续梁采用整体支架一次浇筑成型。
待墩柱浇注完毕砼强度达到90%以上，方可进行支架现浇连续箱梁的施工。
箱梁上部宽度为12m，其中箱梁部分6.7m，底部箱梁部分5.4m，翼缘板宽2.65m；内部净高最大2.475m，最小1.15m。
箱梁采用满堂支架现浇施工，根据架梁工期要求，采取分孔搭设支架，分孔预压、分孔进行钢筋绑扎，为确保箱梁底板浇筑质量，方便施工，箱梁砼全联采取纵向一次浇注，按设计要求顺序张拉预应力束的施工方案。
6.2.1地基处理
由于本联现浇梁位于濉河北大堤岸边上，因此本现浇梁采用满堂支架施工，支架基础在清表填筑50cm厚4%灰土压实后，上面采用20cm厚C20砼面层进行硬化处理。
施工时，灰土施工为沿桥梁纵向至桥墩后1m，横桥向为15.0m宽，控制压实度不小于90％，平整度不大于10mm，并设置1％范围内单向横坡。
对承台基坑回填范围内要用压路机静碾多遍，达到90％压实度要求，避免不均匀沉降。
为了防止流水软化支架的地基，浇筑20cm厚C20砼作封闭层，长度为沿桥梁纵向至桥墩后1m，横桥向为14.4m宽，设置1％单向横坡，每5-8m设横向涨缩缝，在桥中心设纵向涨缩缝，砼施工完毕后封闭硬化场地，禁止车辆通行。
地基处理完后，在支架搭设范围地基基础四周80～160cm范围内设顺桥向排水沟（水沟横断面为：
60×80cm），排水沟根据现场情况设置好排水坡纵，确保地基基础不受雨水浸泡。
6.2.2满堂支架
在混凝土硬化好的基础顶面放置10×15cm方木作垫木，其上安设立杆可调底座，在已放置好的底座上搭设WDJ碗扣式多功能钢支架，支架布置主要分三个区域进行设计：
①一般结构区底板立杆按0.6×0.9m进行布置，即立杆纵向间距0.6m，横向间距0.9m，步距1.2m；腹板处立杆按0.6×0.3m进行布置，即立杆纵向间距0.6m，横向间距0.3m，步距0.6m；
②梁端及支点区长度为1.2m，渐变段长2.3m，延桥梁方向梁端3.5m范围内立杆按0.6×0.9m进行布置，即与腹板设置相同；
③翼板宽2.65m，翼板立杆按0.6×0.9m进行布置，即立杆纵向间距0.6m，横向间距0.9m，步距1.2m。
为增大体系稳定，支架外围四周设剪刀撑，内部沿桥梁纵向每4排立杆搭设一排横向剪刀撑，横向剪刀撑间距不大于5m，支架高度通过可调托座和可调底座调节。
原材料检验
6.1支架法现浇简支箱梁施工工艺框图
6.2.3支架预压
6.2.3.1支架预压目的
为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，为保证施工安全、提高现浇梁质量，事先对支架进行预压。
在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模和外侧模铺好后，对支架进行预压。
预压目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。
6.2.3.2支架预压方法
预压重量为设计荷载（箱梁自重、内外模板重量及施工荷载之和）的120%。
加载时按照设计荷载的60%、100%、120%分三级加载，测出各测点加载前后的高程。
待沉降稳定后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。
预压使用砂袋静压法，加载时采用吊车将砂袋吊至支架顶，由人工摆放好。
6.2.3.3布置观测点
为准确测出整跨的沉降情况，每跨布置观测点不小于5排点，布点方法如下图，中间根据情况加密，每排设置7个观测点，在底板上设3个点，翼缘板上各设2上点。
6.2.3.4沉降观测并绘制沉降曲线：
照上图布好点后，进行编号，并进行观测：
A、预压前对支架进行全面检查，对所有点进行观测；
B、加载时按照设计荷载的60%、100%、120%分三级加载，加载完成后，均观测各点下沉量，在最后一次加载完成后观测一次。
C、以后每六小时观测一次，一直观测到各点每天下沉量均小于1mm时为止；
D、以时间为横轴,以沉降量为纵轴,画出每点的沉降曲线。
根据测得数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。
6.2.3.5底模标高调整
预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出了支架弹性变形值。
根据这些实测的数据，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值-张拉反拱。
6.2.3.6卸载
沉降值稳定后，可以测出所有点的标高，然后卸载。
全部卸完后，测量各点的标高，计算出支架和地基的弹性变形量，以便确定支架模板准确的预拱度。
在预压结束，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否下陷，脚手架是否有明显变形等，发现问题及时处理。
根据预压得出的弹性变形量，调出底板的预拱度。
6.3支座安装
（33+48+33）m预应力混凝土连续梁采用GTQZ-Ⅱ型球形支座，每个支点设两个支座，中支座为17500KN级，端支座为5500KN级，固定支座设于1842#墩上，其余各墩均设活动支座，具体为
墩号
支座规格型号
单位
数量
1841#墩
GTQZ-Ⅱ-5500-DX-0.1g-i0-e100-0.02rad
套
1
1841#墩
GTQZ-Ⅱ-5500-ZX-0.1g-i0-e100-0.02rad
套
1
1844#墩
GTQZ-Ⅱ-5500-DX-0.1g-i0-e100-0.02rad
套
1
1844#墩
GTQZ-Ⅱ-5500-ZX-0.1g-i0-e100-0.02rad
套
1
1843#墩
GTQZ-Ⅱ-17500-DX-0.1g-i0-e100-0.02rad
套
1
1843#墩
GTQZ-Ⅱ-17500-ZX-0.1g-i0-e100-0.02rad
套
1
1842#墩
GTQZ-Ⅱ-17500-HX-0.1g-i0-e100-0.02rad
套
1
1842#墩
GTQZ-Ⅱ-17500-GD-0.1g-i0-e100-0.02rad
套
1
本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：
直径为套筒直径加60mm,深度为锚栓长度加60mm；预留锚栓孔中心及四角对角线位置偏差不得超过10mm.梁体预埋底柱预埋时，应保证各底柱中心距与支座安装要求尺寸的偏差在±1mm内，为保证间距，可用加工好孔的钢模板找正位置。
垫石顶面四角高差不得大于2mm。
支座纵向预偏量见下表：
墩号
1841#
1842#
1843#
1844#
预偏量（cm）
-0.9
0
+1.6
+2.5
说明：
以顺桥向为正方向。
支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，应保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5％。
现浇连续梁桥用球形支座支座安装工艺要求：
安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。
在支座安装前，工地检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。
灌浆材料性能要求如下：
抗压强度（Mpa）
泌水性
不泌水
8h
≥20
流动性
≥220mm
12h
≥25
温度范围
+5~+35℃
24h
≥40
凝固时间
初凝≤30min、终凝≥3h
28h
≥50
收缩率
＜2%
56d和90d后
强度不降低
膨胀率
≥0.1%
采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接螺栓。
6.4模板安装
6.4.1箱梁内外模、底模均采用定型钢模板；模板的制作由有资质的模板厂家设计制作，确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，并做到拼缝严密。
6.4.2模板安装前，放样工作要及时准确。
底模用水准仪以3x3m间距设点，现场检查底板标高及平整度。
侧模边线点每隔5m用仪器测设于底板面上。
同时以20cm垂直间距设好侧模边线检查点，以利模板最终尺寸及垂直度检查，保证结构尺寸正确。
6.4.3使用前在模板与砼的接触面上涂刷模板漆。
使用的模板漆要脱模性能好，有光泽，色泽一致，以确保砼的外观光洁明亮。
6.4.4先在支架上布设三角楔形块，以便调节底模各部位的标高；再按照施工设计要求布置支架分配梁，在分配梁上按30cm间距纵横向铺设两层10x10cm方木，最后铺设底模。
底模的安装在测量的检测下安装设计要求到位，在支座处要堵塞严密，不得出现漏浆现象。
6.4.5底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋及预应力钢束，再绑扎腹板钢筋及预应力钢束及其套管；然后安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板、翼板钢筋及预应力钢束。
模板的安装不能影响钢筋的绑扎，内模安装时不能直接支承于底板钢筋上，必须有独立的支承系统。
6.4.6模板与模板之间应保证拼缝密实。
模板安装完毕后，应对其平面位置、箱梁断面尺寸、腹板厚度、顶面标高、模板的整体稳定性进行检查，并得到确认后方可浇筑砼。
6.5钢筋工程
6.5.1材料
6.5.1.1钢筋的选用应符合设计文件的规定，光圆钢筋应符合GB13013-91《钢筋砼用热轧圆钢筋》；带肋钢筋应符合GB1499-1998《钢筋砼用热轧带肋钢筋》的规定。
钢料等结构钢材应符合图纸要求。
结构钢材应和钢筋一样进行检验。
6.5.1.2钢筋应进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验。
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆放，且应立牌以资识别。
6.5.1.3进行场后的钢筋每批（同一牌号、同一炉号、同一交货状态，重量不超过60t）内任选两根钢筋，在其上各截取一组试样，每组3个试件，分别用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）、冷弯试验、可焊性试验。
6.5.2钢筋储存、制作与安装
6.5.2.1钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其它支承上，并保护其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀或表面破损。
6.5.2.2不同级别的钢筋要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。
6.5.2.3钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
使用的钢筋要平直、无局部弯折现象。
采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
6.5.2.4钢筋在钢筋加工厂统一集中加工，制作时，应根据设计图纸，做出钢筋下料单，工班根据下料单加工、分类编号堆放。
下料进要根据梁体钢筋编号和供应钢筋尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。
6.5.2.5严格按设计图纸的要求进行成型。
骨架钢筋的焊接应满足设计要求。
钢筋焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）的有关规定。
所有焊工应在开始工作之前进行考核和试焊，合格后持证上岗。
每个焊点应经质检人员彻底检查。
6.5.2.6主筋的连接应符合设计要求。
钢筋连接接点不应设于跨中及墩顶最大应力处。
6.5.2.7梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层除顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和余置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增加架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
混凝土净保护层采用垫块控制，垫块采用与梁体同标号的耐久性砼垫块，保证梁体的耐久性。
绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
6.5.2.8安装顶、翼板钢筋时，同时预埋桥面系钢筋，并准确牢固定位。
6.5.2.9支座上板的锚固螺栓和钢筋应固定牢，保证泄水孔及其预埋件位置的准确性。
钢筋的支垫间距在纵横向采用0.8m。
垫块与钢筋扎牢，确保钢筋的保护层厚度符合设计要求。
6.6预应力管道安装
1、（33+48+33）m预应力混凝土连续箱梁设纵向预应力,在绑扎钢筋的过程中，根据施工顺序，及时安装预应力孔道。
孔道安装顺序：
底板钢筋→底板纵向预应力制孔→绑扎腹板钢筋→腹板纵向预应力制孔→安装内模、绑扎顶板钢筋→顶板纵向预应力制孔。
进场时检查波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱、无脱扣。
2、纵向预应力钢束采用内Φ90mm金属波纹管成孔，真空压浆；波纹管的选用应符合设计要求，接缝数量应可能保持最少，金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于200mm。
接头装置避开孔道弯曲处，管两端用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。
并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好后，再投入使用。
接有关规范及施工需求在波纹管上设置灌浆排气孔。
3、预应力制孔要点
a、纵向孔道应保证波纹管安装位置，做到平顺、无死弯，并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线。
所用预应力管道在曲线部分以间隔为50cm、直线段间隔100cm设置一“井”字形定位钢筋并点焊在主筋上，不容许用铁丝定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不移位。
管道位置的容许偏差平面不得大于±10mm，竖向不得大于5mm。
波纹管制造后，给检查合格安装使用。
b、由于钢筋、管道密集，若钢绞线管道、普通钢筋相发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置尽量不动。
同时应注意加强振捣，不得存在空洞或漏振。
c、定位钢筋应保证管道位置正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵管道。
d、所有管道均设置压浆孔。
在管道纵向顶点设置排气孔，最低点设置排水孔。
压浆孔、排气孔及排水孔采用内直径不小于20mm的标准管。
e、浇注混凝土前应派专人对管道进行仔细检查，尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。
f、在混凝土浇筑后应立即检查每根管道是否露浆和堵管。
g、锚垫板一定要与钢绞线垂直，在锚垫板前要做木盒（钢板盒）预留张拉槽，锚垫板后面螺旋筋及加强钢筋网片一定要准确定位。
锚垫板与模板一定要密贴。
避免混凝土漏入锚垫板中，堵塞压浆孔
6.7梁体混凝土浇筑
6.7.1根据设计要求,（33+48+33）m预应力混凝土连续箱梁梁体采用C50混凝土一次浇筑成型。
混凝土采取拌合站集中拌和（DK746+100濉河特大桥4#拌合站），搅拌车运输至施工现场，混凝土输送泵车输送入模的方法浇筑。
浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求和得到监理工程师的签认后方可浇筑砼。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
浇筑砼前，检查砼的均匀性和坍落度，是否符合设计要求。
混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%，入模温度宜在5～28℃。
混凝土缓凝时间不小于12小时，坍落度为16~20cm。
混凝土振捣主要采用ZN50插入式振动器，振捣时宜快插慢拔，混凝土振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，表面开始泛浆为适度。
振动棒移动距离不超过其作用半径的1.5倍，距模板的距离应控制在10cm左右，严禁漏振或过振。
灌注过程中，指定专人看管模板、钢筋，发现露浆处要堵严，螺栓松动要拧紧，钢筋移位要修复。
混凝土浇筑顺序如下图。
下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。
底板不需
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