金属加工液基本常识.docx
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金属加工液基本常识
金属加工液根本常识绪论
金属加工液主要是用来金属的切削加工，所以也叫切削液。
目前有许多不同的金属机械加工方法与新的技术不断地被开发出来，对切削油的要求也就越来越高，越来越苛刻。
最普遍的机械加工方法：
1.拉削，2.攻牙，3.滚齿，4.切齿，5.钻孔，6.铣削，7.车削，8.锯9.搪磨，10.研磨。
其他的加工方法或工艺可以看作是这十种根本方法的组合或延伸。
相应地，每种加工方法就有一种或多种切削油。
每种切削液都有可能适用于多种加工方法，很复杂。
本公司积累几年来的实践、研发、生产经历，参考许多资料，将金属加工液的作用、组成、配制、选用和管理等方面的心得编写出来，供我们的顾客参考。
希望这些能对您有所帮助。
金属加工液的作用
在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，延长刀具的耐用度，从而提高生产效率，改善工件外表粗糙度，保证工件加工精度，到达最正确的经济效果，通常使用金属加工液。
因此，切削液的主要作用有以下四个方面：
润滑、冷却、清洗及防锈。
不同类型的切削液所表达的作用也所不同。
水溶性切削油冷却性能比拟好，防锈性能差；高粘度油性切削油润滑性能好，冷却性能差，全合成油性切削油各方面的性能都很突出。
切削液的配制
一、切削油的制造与分类
在金属加工作业中，切削油根本上可分为油性切削油、水溶性切削油和合成切削液三大类。
〔一〕油性切削油
油性切削油一般多以低粘度矿物油为基质，再与其他添加剂混合制成，使用时不需要再稀释。
矿物油有许多不同的种类，而其特性也有所不同。
有些适合做切削油，有些那么不适合，中东的油与委内瑞拉的油不一样，即使同一区域不同油井所生产的油也不尽一样。
经过种种炼制过程，在一定程度内，可以改变油品的特性。
但根本上，油的某些特性是难以改变的，也就是说在添加剂参加前，我们要在不同的根底油中，做一个正确的选择。
矿物油是由多种碳氢化合物组成的混合物，因为碳链构造的不同，而有石蜡基、环烷基及芳烃基等几类不同的成分类别。
其中以石蜡基油比例较高，含芳香烃较少的根底油用来制造切削油较佳。
这种成分的油品，可以用特殊溶剂炼制技术得到，同时也具有高粘度指数的特性，这种油品在高温下，粘度较稳定。
高粘度指数的油品具有：
不易氧化，使用寿命较长。
对温度变化影响较小，在高温下〔如刀具前端〕薄膜强度较佳
对皮肤较无害
机械的橡胶局部较不易损害。
油性切削油的重要特性如下：
1.粘度
粘度是油品维持本身稠度的能力，在油性切削油中扮演重要角色。
低粘度油较稀薄，有较好的渗透力及湿润力，如果选择适当的添加剂，可使油更快速的到达切削区。
并且因为稀薄，其冷却、清洗能力均较佳。
高粘度油较稠密，分子较大，有较佳的润滑性及较大的金属外表隔离能力，但是流动性及冷却性不如低粘度油。
2.润滑
金属在切削时，随着工作材料的不同和切削速度的不同，会产生不同的热量和压力，润滑作用主要是牵涉到刀具面在滑动区间的润滑。
润滑过程包含三种根本机械理论：
a）液动润滑〔物理上别离〕
液动润滑是润滑油介于刀具面和工作面之间作物理别离，并无化学反响发生。
粘度较高或较稠的油具有较大的分子，因此有较佳的别离效果。
在刀具滑动区间有较大负荷及压力时，矿物油的粘度会升高，因此改良了它的润滑性，这种特性称为“弹性液动润滑〞。
但是在滑动区间内，刀具与工作件在加工时所产生的压力过高时仍会将油挤出，因此以具有物理上别离特性的纯矿物油作为润滑油使用，并非十分有效的方法。
单靠矿物油润滑只能从事一般金属之轻负荷加工，如果要用于硬性金属〔不锈钢、合金钢等〕加工，那么需要另外加添加剂。
b）边际润滑
在边际润滑中，将极性物质参加矿物油中，会在工件面和刀具面形成有化学键构造的有机薄膜。
这种薄膜会粘附在金属外表，因此耐磨性比单纯以油分子隔离工作及刀具的效果更好。
脂类物质早已用为矿物油添加剂，用来制成可产生适宜有机薄膜的润滑油，脂类对改良切削有极显著的效果，这有助于刀具寿命的延长。
常用的脂类添加剂有油酸脂、硬脂酸脂、菜子油和它们的衍生物，目前亦有为数众多的合成脂类被使用。
天然脂类、脂酸类和它们的衍生物能与金属外表形成单一分子薄膜，这种碳氢键薄膜会形成金属外表皮，这种膜是由金属与脂类反响所产生，成为“肥皂金属〞。
脂类添加剂会产生有机膜，它可以防止金属的直接接触，直到温度升高至薄膜的熔点之前都有保护效果。
其温度约在100-200℃，例如在易削钢和铜合金等原料的低负荷加工时就会到达此温度。
使用在更高压、高温度的加工时，那么需参加极压添加剂。
c）极压润滑
在大多数的切削加工中，刀具前端温度高于边际润滑温度的X围，因此需要使用能产生较高熔点薄膜的添加剂。
这种添加剂为无机物，氯及硫是两种较为常用的元素。
当使用氯、硫添加剂时，添加剂与金属外表产生化学反响，形成一层低摩擦力的金属衍生物薄膜。
它具有类似毛式润滑的效果，可以防止金属外表的磨损及熔合，氯膜可耐600℃，而硫膜可耐1000℃。
氯、硫为极压添加剂，氯以氯化矿物油型态参加。
硫可以许多型态参加切削油中，一般以硫化脂最为普遍。
硫化脂如讨论它与金属铜反响情形，可区分为“活性硫〞和“非活性硫〞二种，活性硫会造成铜锈，非活性硫因为硫与脂结合物化学安定性高，所以和铜不反响。
硫也可以用溶解方式来参加矿物油或脂肪中，在这种情形下，活性极大，此种混合物一般成为“硫化油〞。
经过实地观察得知，如果将硫和氯二者参加切削油中，比个别只参加一种的效果好。
确切的原因并不十分了解，可能的解释是硫可将加工温度降低至某个程度，在那温度下氯的效果极显著；亦可能是混合型态的硫/氯所形成的薄膜较强，故而有较佳的润滑性。
切削油中的硫及氯在切削区之前，亦可能以渗透方式进入金属构造中，因此降低了金属强度，使切削加工易于进展。
大局部有关边际润滑和极压润滑的数据及理论都是对铁材料和铁合金而言。
对大局部其它易加工的金属，平常是不需要使用极压添加剂的。
〔二〕水溶性切削油〔又称乳化油〕
一般水溶性切削油为浓缩液，使用时再依需要比例加水稀释。
稀释后的水溶性切削油称之为乳化液。
水溶性切削油的组成为矿物油、乳化剂、防化剂、防锈添加剂与其它添加剂。
矿物油和乳化剂混合，参加水中会发生乳化作用，形成水包油型的悬浮液〔O/W〕，这种溶液称为乳化液，矿物油的选用和油性切削油一样，需要含有较少的芳香烃基。
一般使用的乳化剂是脂肪酸皂混合磺化油或非离子性乳化剂，这种组成有较大的污染包容力和极佳的乳化安定性。
早期以肥皂当乳化剂，但是它对金属屑和盐类的安定性极差。
许多肥皂与矿物油并不相溶，因此要参加一些共溶的溶剂使二者可以互相溶解，这种有融合二种物质特性的添加剂称为偶合剂。
传统的偶合剂含有酚基如甲基酚、二甲基酚，但是酚基会产生异味；不当的使用，容易造成皮肤病，所以，目前已经改用不含酚基的偶合剂，如合成醇等。
除此之外水溶性切削油里还添加防锈剂、防腐剂和消泡剂。
在显微镜下会发现乳化液并不是溶解液，而是油滴悬浮或分散在水中。
每一个油分子外表有层负电荷，可以防止油滴合并，这种成效维持了水性切削油的安定性，负电荷的形成，以肥皂水为例，肥皂分子是由斥水性碳氢化合物，键结一个亲水性负极，使肥皂分子外形像蝌蚪。
斥水性正极〔尾部〕深入油滴中，亲水性负极〔头部〕存在于油/水交界面，因为同性电荷相斥，油滴虽然在溶液中游走，但不会接触，因此形成乳化液的安定性。
乳化液依悬浮油滴大小来加以区分，如果油少、乳化剂多，那么油滴较小；如果油多、乳化剂少，那么油滴较大。
乳状乳化液油滴较大约2-4μm，因为反光较差，所以呈现白色。
澄清乳化液油滴较小约0.5-1.5μm，因为光线较易通过，所以呈澄清状。
乳化液安定性的维持是依靠油滴外层负电荷互相排斥而产生安定性，因此任何电荷中性剂的介入，都会破坏它的安定性。
乳化液最大的敌人是酸和盐类，当这些具有双电荷的物质介入时，会分解为正离子和负离子，这些为数众多的离子，会破坏油滴负电荷层的平衡，使油滴合并，产生沉淀。
酸碱值〔PH值〕是衡量液体酸性和碱性的指数，纯水为中性，PH=7；酸的PH<7；碱性的PH>7。
大局部可溶性切削油是由肥皂硫化物和非离子性乳化剂混合而成，一般为弱碱性，PH值介于8.5~10之间。
PH值较高时，容易使皮肤脱脂造成伤害；PH值较低时，会使乳化液失去安定性。
极压水溶性切削油：
在水溶性切削油中参加硫及氯的添加剂，它的成分和油性切削油类似，这种油品称为极压水溶性切削油。
这种油结合冷却性和极压润滑性，可以使用于重负荷加工；在某些情况下，可以代替油性切削油。
因为具有广泛的切削能力，极压水溶性切削油非常普遍地用于多种切削加工中。
〔三〕合成切削油
这一类的切削液完全没有油的成分，如早期以苏打灰和其它无机物与水混合的肥皂泡沫水，一般也称为化学溶液。
因为没有真正的润滑能力，一般只用于仅需要根本冷却性能的研磨加工中。
最近已开发出含有水溶性合成润滑剂的新型合成冷却液，这种产品仍然属于全合成切削液型态，虽然不含矿物油，但兼具有水溶性切削油和油性切削油的优点和缺点。
如果妥当地调配，在某些情形下有极高的使用价值。
全合成切削液是由聚合物和其它有机物和无机物与水混合而成的。
经过证实，它们具有极佳的冷却性和润滑性，尤其使用在极高速度切削加工时，效果更佳；合成切削液在高速数控工具机和外表切削速度超过200m/m的铁材加工上特别适用。
因为是水溶性而不是乳化液，合成切削液并不像水溶性切削油一样会产生败坏现象。
也因为不含有矿物油成分，所以在使用时不会产生气体，不发烟，也不会有别离现象。
〔四〕调水浓度使用原那么
水溶性切削油经加水后，成乳化液油，可兼顾冷却性和润滑性，用于一般加工最适宜，使用浓度5~10%，一般以5%使用最普遍。
澄清水溶性切削油、合成切削液，使用在研磨加工或需要良好冷却性和湿润性，但并不十分要求润滑性的加工上，使用浓度为1-2%。
在高速切削加工时，全合成切削液使用浓度约2-3%，这样才能提供足够量的极压添加剂供切削区使用。
一般来说，使用时请依照生产厂使用说明书，因为那是经过周详的考虑和试验的结果。
使用适当粘度油性切削油和适当浓度的水溶性切削油、合成切削液来加工，才是明智之举。
二、配制
水溶性金属加工液应该是随用随配，不能将已混合的乳化液放置过长时间。
应该先在槽内注满水，然后缓慢参加浓缩液，边加边搅拌，使之混合均匀。
在配制水溶性金属加工液时，还要用无机碱如：
磷酸钠、氢氧化钠或碳酸钠，或有机碱如MEA、TEA或MDEA或缓冲体系如：
硼酸酰胺、磷酸酰胺或脂肪酸胺盐调PH值至8.5-9.5之间。
PH=9.1-9.4细菌繁殖速度最小；PH≥8.5防锈性好；PH≤10.5,对手烧伤较小;PH<8,对铝腐蚀小。
油性切削油在配制时功能添加剂需要加热。
切削液的选用
切削液的选用主要是根据切削类型、机理、切削介质、切削工具和一些必要的原那么来进展的。
在金属切削当中有四种物质互相作用：
〔一〕空气〔二〕切削工具〔三〕金属工件〔四〕切削油。
〔一〕空气
空气含有2%氧，和大多数金属反响产生氧化层。
通常此反响是随即发生的，而且最初含氧化层是看不见的。
但当铁金属氧化反响完全，最后可看到锈的形成。
在很多案例中，氧因能减少切削阻力，而能真正协助切削的进展。
由实验得知，对于一般金属来说，在真空下进展切削，其阻力比在空气中来得更大。
而从务实观点来看，无论如何，空气的存在是不可被控制或调节的。
〔二〕切削工具
在金属加工方面有四种金属根本切削工具，我们依据不同的加工作业，不同的加工金属而选择不同的工具。
通常使用的切削工具材料包括高速钢、铸合金、碳化物、陶瓷和钻石。
要做好切削作业，切削工具需要在切削时能忍受高温。
大局部金属及物质在高温时会失去硬度，金属切削工具及其它材料切削工具也是一样。
另一影响切削工具因素是硬度与轫度间的关系。
硬度是指工具在切削时，抵抗磨损的能力。
而轫度那么是指震动负载下，工具不裂坏的能力。
例如在不连续切削过程中，工具材料越硬，越易碎。
越硬物质越易碎，但也越能抵抗磨损，在切削中也越容易断，切削工具的选择必须平衡硬度和轫度。
同样，切削工具的选择也会影响到切削油的选择。
我们可以由以下关于切削刀具的说明中，对此有更进一步的了解。
1.高速钢
使用中速度切削操作，其速率约为70m/m。
高速钢是含有诸如钨及铬元素的铁合金，以增加其硬度和抗磨性；即使如此，它们硬度和抗磨损的品质因温度高过600℃以上，而降低到令人不能承受的地步。
但可使用水溶性切削油，以保持其作业温度低于600℃。
2.铸合金〔铬钴钨〕
这些合金是非铁元素，以钴为根底。
当其温度高过600℃时，比高速钢更硬、耐磨性更佳。
此可用于高速切削，也可用于不易切削的合金及产生高温的切削作业。
铸合金对于温度巨变非常敏感，例如切削作业的突然中断。
它们较适合于连续切削操作，可使用水溶性切削油。
3.碳化物
广泛使用在金属加工工业，它们通常被称为烧结碳化物或超硬合金。
它们是由钨、钛、铌、钽之碳化粉加在钴模具中以高温加热烧结而成。
改变金属碳化物之比例及类别，那么可产生不同类烧结碳化物。
烧结碳化物被使用因为在高温1000℃时，仍保有硬度及耐磨性。
它们通常被用作嵌放入或可替换的切削刀头，每一种刀头都有不同的形状及角度，随着不同的需要，它可以重新安装、储存。
另一种简便的制作方法就是在切削刀头上覆盖一层碳化物，它的制作方法是将钛碳化物以蒸镀的方法覆盖在传统的碳化物刀具上。
这种方法制成的刀头有很高的抗磨性，而刀具本身也不易碎裂。
碳化物工具常与水溶性切削油共同使用，但必须慎重选择。
某些添加剂是会腐蚀覆盖钴的金属。
4.陶瓷/钻石
陶瓷切削工具主要成分为氧化铝，能在高温保有它们的硬度及耐磨性。
但是，诸如前述，物质越硬越易碎，这使得陶瓷工具不适合不连续切削或震动负荷及温度剧变。
，
加工时可使用非水溶性切削油〔油性切削油〕或完全不使用切削油，防止使用水溶性切削油。
最硬的切削工具是钻石，但是它也易碎。
钻石能从事含量高的铝加工作业，这种合金因含有硬的硅粒子，会很快地磨损碳化物工具。
它也适用于非铁物质之研磨加工，诸如石头、水泥。
钻石在高温可被氧化，所以，对加工较难的合金不适用。
因为它特别硬，所以常应用在研磨上。
油性切削油或水溶性切削油或合成切削液都可被使用。
〔三〕金属工件
现在金属加工实物包括切削各种金属、合金，每一种都有它们的物理特性，有些易于加工，有些不易于加工。
此机械加工性之等级乃是表示加工的难易程度，不一定正比于金属或合金的硬度。
当然，每一金属有它的机械制造性，并且关系于切削油种类的选择。
1.铸铁
一般的灰铸为主要成分，外加一些散布的石墨。
铸铁易于加工制造，而且不用切削油也可以切削，但容易产生废细层及黑色层粉。
可以煤油作为切削油，通常用过滤器把废屑及层粉滤去。
也可以采用特别设计的水溶性切削油或合成切削液，其形成清晰溶液或乳化液，稳定性高，不会和铸铁粒子起作用。
2.球状铁〔SG〕
另一种不同型式的灰铸铁是球状铁或SG铁，常用来制成引击体或其他零件。
由成分较多之铁加上球状散布的石墨组成，与灰铸铁一样易于加工，但比灰铸铁有较大的拉长强度及韧性。
如同灰铸铁一样会产生废屑及尘粉，我们也可以使用与灰铸铁类似的切削油。
3.钢
我们这里所谈到的钢包括一些常用的金属，但是不包括不锈钢。
钢的机械加工性X围很大，所以切削油也广泛的有选择性，且必需考虑到钢的特性。
钢的含碳量越高，硬度也越高。
然而金属越硬，机械加工性越差。
例如碳含量从0.3%到0.6%，一般使用水溶性切削油。
再增加到0.6%以上，那么须要使用具有极压添加剂之切削油。
热处理及硬化加工会影响到机械加工性，合金如镍和铬常被用来硬化钢材，它们也会使机械加工性减小。
在另一方面，例如锡或硫也可能增加钢的机械加工性，系所谓的易削钢。
硫产生硫化锰粒子，在剪力平面上翻开了微小裂缝，在主变型区减少了剪切抗力，铅也具有一样的效果，易加工钢通常是使用水溶性切削油或合成切削液。
4.不锈钢等
不锈钢、耐热合金及镍合金是钢中较特殊的，含有高含量镍、钴。
它们硬且低热传导性，此使得在碎屑中形成高温，及工具与碎屑交互面的温度也很高，工具磨损很快。
减少工具磨损可由放慢速度及控制好给进速率，以防止加工较硬的工件时，工具的过度磨损。
油性切削油特别是含有高极压添加剂者是此类钢中主要切削油，需要注意的是某些切削油含有活性硫，能使高镍含量合金产生污点。
5.钛合金
钛及钛合金比不锈钢更不容易加工，具有非常低的热传导性，在切屑及工具之界面上温度很高，钛在压力下有与切削工具熔接的倾向，会使工具提早磨损。
这些总的解决方法都是采用较低切削速度，及采用高极压添加剂含量的切削油。
6.铝及合金
纯铝是很难加工的，因其常常粘在刀具上。
工业用铝一般均为铝合金，铝中含少量铜可大大增加机械加工性。
油性切削油及水溶性切削油均可用来加工铝合金，油性切削油应该选择低粘度，且含有脂肪或氯添加剂者，它们可以帮助渗透或减少切层与刀具的熔接。
水溶性切削油应该选择加有脂肪添加剂，并且其乳化液的PH值不应太高。
因为PH值太高，会使铝的外表起污点。
有些铝合金含有高量的硅〔8-16%〕，参加如此含量的硅可降低熔点及粘度，使得压铸作业更加容易。
但是由于合金本身软，加上硬硅粒子，会造成刀具快速磨损。
极压水溶性切削油适用于硅含量高的铝合金切削作业，这种水溶性切削油含有较多的氯及脂肪添加剂。
7.铜及合金
纯铜就像纯铝一样粘，因此加工不易。
纯铜也产生长且连续的切层，这种切层会干扰切削过程，但此问题可由加硫或铅来克制。
黄铜为锌及铜之合金，易于加工，产生不连续之切屑，它的机械加工性会因铅的参加而增加。
一般来说，黄铜及铜可用水溶性切削油来加工。
有些切削油含有强碱、脂肪酸及硫，它们对铜有腐蚀作用，所以选择适当的油是很重要的。
当非常注重外表光度时，可选用无腐蚀性之水溶性切削油或低粘度含脂肪矿物油的切削油。
加工困难的合金包括青铜合金及含有镁、铝、磷之合金，那么可使用极压添加剂和脂肪含量较高的油性切削油。
8.镁及镁合金
镁及镁合金易于加工，而且容易产生加工碎层。
很重要的一件事是应防止切削时所产生的高温，因为高温会使镁燃烧。
由这点来看，水溶性切削油似乎较理想，但是水中的氧会与刀具的尖端的镁因高温发生反响。
因此水溶性切削油从不使用在镁加工上，正确用油是低粘度油性切削油。
三、切削油如何配合工作
金属加工成型就是以机械切削方法将金属的一局部切除，以改变其外型。
而任何一种切削方法的根本物理意义差异并不大，事实上真正的差异在于切削速度、切削角度及外观，当然切削方法、工件材料及切削工具的使用，亦有所不同。
在大多数情形下，我们首先要决定的是应该用油性切削油、水溶性切削油或合成切削油。
而最后决定因素常常只是简单的考虑到工厂的目前设备、卫生的顾虑、使用者的嗜好和经济上的因素。
目前有许多不同的金属机械加工方法与新的技术不断地被开发出来，在此我们列出10种最普遍的机械加工方法，然后依据它们在加工时对润滑及冷却不同程度的要求，将它们依顺序排列起来，而润滑及冷却当然就是切削油的两大功能。
1.拉削
拉削包括一系列低速度、浅薄的切削作业，和其它作业比拟起来，它的温度较低。
人们往往只使用氯当做极压添加剂，因为在切削区域温度较低，常不能使硫发生效用。
另一方面，切削油相当不容易接触到切削区域，所以切削油的选择必须要有很低的粘度，使它们有良好的渗透性及滋润性。
如果是拉削容易加工的金属，就可以使用轻度含氯量水溶性切削油或油性切削油。
对于比拟难加工的金属，例如耐热钢，不断的浅薄切削使得钢外表变硬，因此我们必须使用一种含有高极压添加剂的切削油。
水溶性切削油因为过于稀释无法含有足量极压添加剂。
所以我们常常选择使用低粘度，含有多量氯添加剂的油性切削油。
2.切齿及滚齿加工
在切齿及滚齿加工中，刀具及切屑承受很大的压力，在这种加工中，切削区域的润滑作用是最重要的事。
对于一些易削钢及较易加工的金属，我们可以使用水溶性切削油或油性切削油。
但是对于一些较难加工的金属，例如高X力镍、铬，或其它合金，就不能使用水溶性切削油，正确的选择应该是含有很多极压添加剂的油性切削油。
3.钻孔
适用于钻孔加工的切削油，应具有较低的粘度及较低的外表X力，能充分的渗透到切削区域，同时将废屑带出。
当在易于加工的金属上钻孔时，我们可以使用水溶性切削油或合成切削液。
对于一些较难加工的金属，那么只能使用含有极压添加剂，低粘度的油性切削油。
4.车削及铣削
车削及铣削是一种中负荷的加工作业，是许多单点加工作业中的一种。
一般而言，这两种加工作业没有什么特别的问题，选择切削用油最好的方法是依据加工的材料而定。
以铸铁为例，这种材料很容易加工，甚至可以不用切削油就可以加工，使用切削油可降低其温度，但最大的功用是携走切削的废屑。
切削油的润滑作用，并不很重要，使用水溶性切削油或合成切削液就足够了。
如果是车削或铣削中等加工困难的金属如易切削低碳钢，需要较高润滑效果，同时也需要能将切削屑带走，对于这类金属，可以使用传统的乳状水溶性切削油或含脂的低粘度矿物油。
如果是非常难处理的金属如不锈钢、镍及钴合金，在加工时会有高热产生，因此切削油应含有硫及氯，宜使用含有极压添加剂的水溶性切削油或油性切削油。
油性切削油应具有中等粘度，使用切削油在渗透力及润滑性上能取得最好的平衡。
5.研磨
以切削油的观点来看，研磨就像一系列小的高速切削加工，所以有时称它为多点切削。
其温度相当高，高温下大局部的热量都被工件所吸收。
对研磨加工而言，冷却是非常重要的。
高温如果没有适当的控制，会改变工件的外形。
此外，切削油必须有干净剂及良好的滋润效果。
能渗透到研磨区域去除磨轮上的磨屑，而且能防止磨轮变得光滑而丧失其磨削效果。
同时，它能使那些小的碎屑及杂质要能很容易地和切削油别离。
一些容易加工的金属，例如铸铁及易削钢，是很容易研磨的，我们一般使用一些透明水溶性切削油或合成切削液就可以了。
这些切削油的主要目的是降低工件的温度，维持磨轮清洁，在加工时去除磨屑及金属屑；同时在研磨前后防止工件生锈、腐蚀。
研磨一些比拟困难的金属，例如不锈钢及高镍合金，这些金属是以粘著称，因为在非常高的温度之下，这些金属会蚀化，而附着在磨轮的摩擦颗粒上，因而造成磨轮光滑，失去摩擦力。
为了防止这种情形发生，切削油除了应具有冷却及清洁的功能外，同时也要具有润滑的功能。
因此在研磨的切削油中，应该参加氯及硫极压添加剂。
在这里硫是特别重要的，因为磨轮和工件摩擦时，温度相当高。
针对这些较困难的金属，常使用含有上述添加剂的水溶性或油性切削油。
而油性切削油的根底油粘度应该是非常低，以确保它能渗透、冷却，并且能携带添加剂到研磨区域。
在研磨加工中，制成品的品质受到切削油影响非常大。
在一般比拟粗制的研磨作业中，加工主要目的的将大量的金属磨除。
在这种情形下，切削油需要较少的润滑特性，而需要较大的清洁能力，以确保磨轮的清洁，适用
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