电极修磨及工艺纪律考核培训教材.docx
《电极修磨及工艺纪律考核培训教材.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电极修磨及工艺纪律考核培训教材.docx（19页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
电极修磨及工艺纪律考核培训教材
电极修磨-及工艺纪律考核培训教材
电极修磨和工艺纪律考核培训教材
第一部分基础理论知识
1.电阻焊的概念
将被焊工件置于两电极之间加压，并在焊接处通以电流，利用电流流经工件接触面及其临近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之达到金属结合而形成牢固接头的工艺过程。
点焊：
焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
凸焊：
在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
2.电阻焊的分类
单面点焊
点焊
搭接凸焊双面点焊
电阻焊缝焊电阻对接
对接
闪光对接
3.点焊/凸焊的用途
点焊：
主要用于板材的连接，并承受一定的应力。
凸焊的用途：
低碳钢和低合金钢的板件、螺帽、螺钉的连接，并承受一定的应力。
4.点（凸）焊的原理
主要利用在通电过程中电阻产生的热量熔化母材金属，其公式：
Q=I2Rt.
R总——焊接区总电阻
Rew——电极与焊件之间接触电阻
Rw——焊件内部电阻
Rc——焊件之间接触电阻
点焊原理示意图
电阻点焊焊点剖断面示意图
5.点（凸）焊的基本循环过程及作用
一个完成的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序。
在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。
在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。
在休止程序中，停止通电，压力也在逐渐减小。
预压的作用：
在电极的压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。
为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的键合作好准备。
焊接、维持的作用：
其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。
休止的作用：
其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。
6.点焊的主要工艺参数：
焊接电流，焊接压力，电极端面直径，焊接时间。
焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。
焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压：
0.4—0.6Mpa。
电极的端面直径一般要求在ф6—8mm，超过8mm就需要及时进行修磨。
7.点焊参数的确定
选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，无论采用哪种方法，所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。
即只能给出一个大概的范围，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。
首先根据材料的性质和厚度选择焊接电流和焊接时间的配合。
硬规范：
大电流，短时间。
软规范：
小电流，长时间。
其次，根据临界飞溅法选择合适的焊接电流和电极压力。
8.点焊工艺参数对焊点质量的影响
（增大）飞溅、过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。
焊接电流
（减小）虚焊、弱焊等。
：
过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。
焊接时间
：
虚焊、弱焊等。
：
工作时间延长。
预压时间
：
飞溅、过烧、烧穿、损坏电极等。
：
虚焊、弱焊等。
电极压力
：
飞溅、过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。
：
虚焊、弱焊等。
电极直径
：
飞溅、过烧、烧穿、电极消耗加快等。
（过多）：
电极寿命降低。
修磨次数
（过少）：
电极直径不合要求易产生虚焊、弱焊。
·点（凸）焊的主要缺陷：
虚焊、开焊、毛刺、飞溅、焊点扭曲、半点、焊点点距不均匀等。
9.点焊质量的一般要求
外观要求：
要求表面压痕浅而平滑，呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓包；外表面没有明显的
环状或径向裂纹，也无熔化、烧伤或粘附的铜合金。
内部要求：
焊核形状规则、均匀、无超标的裂纹或缩孔等内部缺陷，以及热影响区组织和力学性能不发生
明显变化等。
影响接头强度的焊点尺寸主要有：
焊核直径、焊透率、压痕深度，其中焊核直径是主要影响因素。
10.常见点焊焊接质量问题
点焊焊接质量包括表面质量和内在质量。
表面质量指的是外观质量；内在质量主要针对焊点的强度而言。
·外观质量问题：
焊点压痕过深及表面过热，表面局部烧穿、溢出、表面飞溅，焊点表面径向或环形裂纹，
焊点表面粘损，焊点表面发黑、包覆层破坏，接头边缘压溃或开裂，焊点脱开等。
·内在质量问题：
未焊透或熔核尺寸小，焊透率过大，裂纹、缩松、缩孔，核心偏移，内部飞溅，气
孔，熔核宏观偏析，脆性接头等。
11.电阻点焊操作注意事项
1焊接过程中，在电极与工件接触时，尽量使电极与工件接触点所在的平面保持垂直。
（不垂直会使电极端面与工件的接触面积减小，通过接触面的电流密度就会增大，导致烧穿、熔核直径减小、飞溅增大等焊接缺陷。
）
2焊接过程中，应避免焊钳与工件接触，以免两极电极短路。
3电极头表面应保证无其它粘接杂物，发现电极头磨损严重或端部出现凹坑，必须立即更换。
（因为随着点焊的进行，电极端面逐渐墩粗，通过电极端面输入焊点区域的电流密度逐渐减小，熔核直径减小。
当熔核直径小于标准规定的最小值，则产生弱焊或虚焊。
一般每打400∽450个焊点需用平锉修磨电极帽一次，每个电极帽在修磨9∽10次后需更换。
）
4定期检查气路、水路系统，不允许有堵塞和泄露现象。
5定期检查通水电缆，若发现部分导线折断，应及时更换。
6停止使用时应将冷却水排放干净。
12.点焊接头焊接缺陷产生的原因及改进措施（见表1）
名称
质量问题
产生的可能原因
改进措施
熔核尺寸缺陷
未熔透或
熔核尺寸小
电流小，通电时间短，电极压力过大
调整规范
电极接触面积过大
修整电极
表面清理不良
清理表面
焊透率过大
电流过大，通电时间过长，电极压力不足等。
调整规范
电极冷却条件差
加强冷却，使用导热好的电极材料。
外部缺陷
焊点压痕过深及表面过热
电极接触面积过小
修整电极
电流过大，通电时间过长，电极压力不足
调整规范
电极冷却条件差
加强冷却
表面局部烧穿、溢出、表面飞溅
电极修整得太尖锐
修整电极
电极或焊件表面有异物
清理表面
电极压力不足或电极与焊件虚接触
提高电极压力，调行程
焊点表面径向裂纹
电极压力不足，锻压压力不足或加得不及时
调整规范
电极冷却作用差
加强冷却
焊点表面环形裂纹
焊接时间过长
调整规范
焊点表面粘损
电极材料选择不当
调换合适电极材料
电极端面倾斜
修整电极
焊点表面发黑，包覆层破坏
电极、焊件表面清理不良
清理表面
电流过大，焊接时间过长，电极压力不足
调整规范
接头边缘压溃或开裂
边距过小
改进接头设计
大量飞溅
调整规范
电极未对中
调整电极同轴度
焊点脱开
焊件刚性大而又装配不良
调整板件间隙，注意装配：
调整规范
焊钳电极（帽）出现电极端面不平整时要进行修磨；（如异常二所示）
焊钳电极（帽）出现电极卷边现象时要进行电极（帽）修磨；（如异常三所示）
焊钳电极（帽）出现电极端面直径过大或过小（≥8mm或≤5mm）时要进行电极（帽）修磨；（如异常四所示）
2.4、电极（帽）修磨方法：
2.4.1、将“焊接/调整”开关打到调整状态（老式焊机除外）;（示图一）
2.4.2、将焊钳辅助行程打开；（示图二、三，无辅助行程的焊钳可不用打开）
2.4.3、打开行程
3.4.3、先修磨电极（帽）侧面锥度一圈后再修磨电极端部平面（示图四、五）
2.4.4、修磨完后观察电极面接触情况,电极端部平面是否符合焊钳电极修磨规定;（示图六）
2.4.5、修磨确认后将”焊接/调整”开关打到焊接状态;
（注意：
操作者在修磨电极时请勿将手放置在焊钳电源开关上。
更不要把手放到电极之间！
！
）
2.5、固定式凸焊机电极修磨规定：
2.5.1、标准凸焊电极的技术规定：
凸焊上电极端面平整；（焊接压痕≤0.5mm）
凸焊下电极端面平整；（焊接压痕≤0.5mm）
凸焊两电极端面接触面无间隙；
2.5.2、标准电极图样：
2.5.3、凸焊电极的修磨方法：
2.5.3.1、将凸焊“焊接/调整”开关打到调整状态;（示图1）
2.5.3.2、将凸焊行程打开；（示图2.3无行程的凸焊机可不用打开）
2.5.3.3、打开行程
3.4.3、将凸焊机水、气关闭；（示图4）
2.5.3.4、将扁锉平行放置在电极座上，用双手固定于扁锉两端进行修磨；（示图5）
2.5.3.5、凸焊电极修磨完毕后观察电极面接触情况,观察电极端部平面是否符合凸焊电极修磨规定;
2.5.3.6、凸焊电极修磨确认后将”焊接/调整”开关旋到焊接状态;
3.悬挂/固定式点/凸焊机电极（帽）更换标准的技术规定：
3.1、悬挂式点焊机电极（帽）更换标准的技术规定：
电极帽深度的标准尺寸为11±0.5mm；特殊加长型电极帽的深度尺寸为14±0.5mm；
电极帽长度的标准长度为20±0.5mm；普通加长型的长度为30±0.5mm；
特殊加长型的长度为25±0.5mm；
附图：
常用电极帽的尺寸
电极帽磨损到不能再修磨到标准焊点尺寸5-8mm时且不能满足电极强度要求；
焊钳一体式电极凸点处磨损到与电极杆面平行时即要求更换；
焊钳电极表面有明显凹陷现象；
3.2、固定式凸焊机电极更换标准的技术规定：
·凸焊机上下两电极端面已无法正常接触（也不能修磨到正常状态）即要求立即更换（设备正常情况）；
·焊机下电极凸焊螺钉定位孔径磨损扩大到1.5倍螺钉直径时必须更换下电极（若绝缘套磨损的更换绝缘套）。
第三部分焊装SOT工艺纪律抽查考核细则
为了提高车身质量，使工艺纪律贯彻执行达到有较好的效果，现制定本细则。
焊装工艺组各工艺员对分管各工序每月至少抽查1次。
对多次发生的不良行为加大抽查频次，并按本细则考核。
各工艺组将抽查考核结果报技术科汇总。
本细则解释权归技术科。
工艺纪律抽查考核细则（焊铆SOT部分）
序号
考核项目
考核标准（元/件）
操作工
班组长
2
焊铆SOT部分
2.1
点
焊
部
分
夹具未夹紧开始点焊
10
10
2.2
每少焊漏焊1处
10
10
2.3
不应出现扭焊的焊点出现扭焊
10
10
2.4
夹具焊渣堆积较厚，未及时清理
10
10
2.5
气路不通或漏气未及时报修的
10
10
2.6
夹具（或样板）松动但未及时发现和报修
20
40
2.7
吊挂总成时未按要求吊挂，出现少吊挂点的
5
10
2.8
电极不同心或未及时修磨
5
10
2.9
未做当天焊接强度试验或没有相关记录的
10
20
2.10
装配时使用焊钳撞击零件
20
20
2.11
因人为因素造成点焊缺陷（点焊毛刺、焊穿）
10
10
2.12
座在焊接工装、设备上休息
5
5
2.13
CO2
焊
少焊、虚焊、漏焊
10
5
2.14
用焊枪敲击工件
20
20
2.15
表面残留焊丝
10
10
2.16
钣
金
车身外表面有明显抛光痕迹或锉刀痕
10
5
2.17
止口边打磨后有毛刺现象
10
10
2.18
前后门装配校正不到位
10
10
2.19
工件搭接处、止口边不服帖未校正每1处
10
10
2.20
外观件凸凹包、毛刺未修整或未修整到位的
10
10
2.21
铆接
少铆（螺栓）、漏铆（螺栓）
10
10
2.22
未按工艺要求操作出现铆钉头部形状不符合工艺要求（不得偏心、且头部直径是铆钉直径的1.5倍）
10
10
2.23
夹具（或样板）松动但未及时发现和报修
20
40
2.24
所
有
工
序
有样板未使用
20
40
2.25
工具、焊钳等放在外观件上
10
5
2.26
样板、辅具、工件等未轻拿轻放
5
5
2.27
总成件在工位器具上摆放不规范
5
5
2.28
工人应知应会内容每答错1条
5
5
升级会员 