工商管理专业学年论文.doc
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目录
HACCP的原理及应用 1
前言 1
（一）食品安全法律法规体系缺乏系统完整性 1
（二）我国的食品质量检测体系尚不完善，食品安全技术支撑系统薄弱 1
（三）食品安全监管部门过多，职责没有厘清 1
（四）食品安全准入制度存在缺陷 1
1.HACCP概述 2
1.1HACCP的定义 2
1.2HACCP的特点 2
1.3HACCP的优点 3
2.HACCP的基本原理 3
2.1危害分析（HazardAnaylsis--HA） 3
2.2确定关键控制点（CriticalControlPoint-CCP） 4
2.3确定与各CCP相关的关键限值（CL） 4
2.4确立CCP的监控程序 5
2.5纠正措施（Correctiveactions） 6
2.6验证程序（VerificationProcedures） 7
2.7记录保持程序（Record-keepingProcedures） 8
3.HACCP的发展历程 8
3.1创立阶段 8
3.2应用阶段 8
4.各国实行HACCP的情况简介 9
4.1美国 9
4.2日本 10
4.3加拿大 10
4.4秘鲁 10
4.5澳大利亚 10
4.6我国 11
5.HACCP与其它质量管理体系的关系 11
5.1HACCP与GMP、SSOP的关系 11
5.2HACCP与与IS09000的关系 12
6.结论 13
参考文献：
15
HACCP的原理及应用
学生姓名：
崔文昌
指导老师：
陆曈曈
三峡大学经济与管理学院
前言
“民以食为天，食以安为先”。
然而，由于各种原因，我国当前的食品安全现状却令人不安，“苏丹红”、“三聚氰胺”、“瘦肉精”、“地沟油”等食品安全问题频频出现。
从表象上看，往往归咎于部分食品企业为追逐利润的最大化而道德缺失，无证经营的摊贩及制假贩假行为扰乱市场，传统的食品原料市场和加工市场结构存在安全隐患等方面。
然而，进一步探讨便能发现其深层次的原因【1】:
（一）食品安全法律法规体系缺乏系统完整性
虽然《中华人民共和国食品安全法》已于2009年2月28日出台，并从2009年6月1日正式实施，但仅靠一部《食品安全法》不可能囊括并解决所有问题，与之相配套的各食品门类统一的安全监管法规、条例及技术标准等食品安全保障体系尚不完善，食品安全法律法规体系缺乏系统完整性。
（二）我国的食品质量检测体系尚不完善，食品安全技术支撑系统薄弱
我国目前的食品质量检测体系和食品安全技术支撑系统尚不完善，主要体现在:
食品质量检测标准不完善、不统一，标准之间交叉重复、混乱无序现象严重;检测质量标准普遍低于国际质量标准;标准中一些指标不够科学，对有关食品安全性评价的科学性有待进一步研究;食品质量检测项目比较单一。
（三）食品安全监管部门过多，职责没有厘清
我国食品安全职能分解在农业、工商、卫生、质监、商检等多个部门，执法主体不明确，部门与部门之间、法与法之间相互协调性、配套性差的问题十分突出。
由于政出多门，多头监管，且缺乏协调机制，导致角色不明，权限不清，管理效率低下。
各个监管部门之间衔接、联动不协调，造成有时交叉执法、重复监管，有时都相互推诿、弃之不管的现象，很难形成合力，给假冒伪劣食品横行泛滥以可乘之机。
（四）食品安全准入制度存在缺陷
我国自2002年8月1日开始实施食品市场准入制度，但由于准入门槛较低，加之监管不力、执法不严，一些不符合准入条件的食品也大行其道，导致食品市场鱼龙混杂，消费者难辨真伪。
再由于食品市场原料收购垄断性、外部性、信息不对称性等原因，从而导致市场失灵，即市场机制的作用不能有效发挥，市场力量无法满足公共利益的状况。
因此,制订和实施以食品安全为核心的质量保证体系成为政府、企业界和学术界关注的焦点。
起源于美国的“危害分析与关键控制点”（HACCP）受到许多国家的重视和采纳,正在逐步成为权威性的、能有效地监控食品安全的质量保证体系，对其加以研究对解决我国的食品安全问题会有很大的帮助。
1.HACCP概述
1.1HACCP的定义
HACCP是HazardAnalysisandCriticalControlPoint的缩写——即危害分析和关键控制点。
国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为：
生产（加工）安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。
国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则1997修订3版》对HACCP的定义为：
鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
较为常见的定义解释为【2】:
（1）HACCP是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。
有别于传统的质量控制方法；HACCP是对原料、各生产工序中影响产品安全的各种因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立并完善监控程序和监控标准，采取有效的纠正措施，将危害预防、消除或降低到消费者可接受水平，以确保食品加工者能为消费者提供更安全的食品。
（2）HACCP表示危害分析的临界控制点。
确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。
但不代表健康方面一种不可接受的威胁。
识别食品生产过程中可能发生的环节并采取适当的控制措施防止危害的发生。
通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。
1.2HACCP的特点
针对性：
针对性强，主要针对食品的安全卫生,是为了保证食品生产系统中任何任何可能出现的危害或有危害危险的地方得到控制【3】.
系统性：
HACCP体系建立在企业良好的食品卫生管理系统的基础上，补充和完善了传统的检验方法，不是一个孤立的体系。
它涉及食品安全的所有方面，能够鉴别出现今能够想到的危害，包括预见到可能发生的危害。
预防性：
HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生,变追溯最终产品检验方法为预防性质量保证方法。
它强调企业自身在生产全过程的控制作用,而不是最终的产品检测或者是政府部门的监管作用.
经济性：
设立关键控制点控制食品的安全卫生,降低了食品安全卫生的检测成本,同以往的食品安全控制体系比较,具有较高的经济效益和社会效益.
高效性：
HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的危害进行分析的基础上确定哪些是显著危害，找出关键控制点。
通过危害分析和关键点的确定，使加工制程控制的重点集中在几个CCP，控制更加有效。
强制性：
被世界各国的官方所接受，并被用来强制执行.同时,也被联合国粮农组织和世界卫生组织联合食品法典委员会CAC的认同【4】.
动态性：
HACCP中的关键控制点随产品、生产条件等因素改变而改变,企业如果出现设备\检测仪器\人员等的变化,都可能导致HACCP计划的改变.
值得注意的是：
HACCP可用于尽量减少食品危害的风险，但不是零风险体系，HACCP是对其他质量管理体系的补充，和其他的质量管理一起使用具有更大的优越性，可以相互补充。
1.3HACCP的优点
HACCP具有如下优点：
1．在出现问题前就可以采取纠正措施，因而是积极主动的控制
2．通过易于监控的特性来实施控制，可操作性强、迅速。
3．只要需要就能采取及时的纠正措施，迅速进行控制。
4．与依靠化学分析微生物检验进行控制相比，费用低廉。
5．由参与食品加工和管理的人员控制生产操作。
6．关注关键点，使每批肉品采取更多的保证措施，使工厂重视工艺改进，降低食品耗。
7．HACCP能用于潜在危害的预告，通过监测结果的趋向来预告。
8．HACCP涉及到与食品安全性有关的各个层次的职工，作到全员参与。
2.HACCP的基本原理
2.1危害分析（HazardAnaylsis--HA）
危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。
企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。
确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并制定控制危害的预防性措施。
HACCP的重点在显著危害上。
食品安全危害主要有三大危害：
即生物、化学和物理危害，其中生物危害最为严重，根据不同的危害特点，确定相应的控制措施，如生物性危害可采取加热、调节pH、添加食品添加剂、控制来源等措施进行控制；化学性危害可通过原料来源、生产及标识进行控制；物理性危害则可通过原料来源和生产进行控制等【5】。
2.2确定关键控制点（CriticalControlPoint-CCP）
关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、消除或降至可接受水平。
确定的原则：
以生产工艺流程图为基础，根据危害分析积累的信息，有HACCP小组和专业顾问决定。
确定CCP的方法很多，常采用“判断树”来确定，也可采用危害放生的可能性及严重性来确定【6】。
2.3确定与各CCP相关的关键限值（CL）
2.3.1CL的定义
CL是确保食品安全的界限，每个CCP必须有一个或多个CL值，包括确定CCP的CL、制定与CCP有关的预防性措施必须达到的标准、建立操作限值（OL）等内容【7】。
关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。
如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，如果过松，又会造成不安全的食品到了用户手中。
2.3.2确定CL应遵循以下原则：
（1）CL应该是直观、易于监测，仅基于食品安全、能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠偏措施，不能违背法规，不能打破常规方式，也不是GMP要求或SSOP措施。
（2）建立CL应做到合理、适用和可操作性强。
若过严，会造成即使没有发生影响到食品安全危害，也要采取纠偏措施，若过松，又会产生不安全因素。
（3）CL可从科学刊物、法规性指标、专家及实验室研究等得到，亦可通过实验和经验结合加以确定。
（4）微生物污染在食品加工中经常发生，但因此而设置一个微生物限度作为一个生产过程中CCP的CL是不可行的，原因是微生物限度难以控制，确定偏离CL的试验周期长，所需样品较多，因此设立微生物CL不能被用于监控。
微生物可以通过温度、酸度、水分活度、盐度、ph等来控制。
2.3.3操作限值（OperationLimits）的应用
OL是比CL更严格的限度，是操作人员用以降低偏离的风险标准，可以从质量、避免超出CL、正常误差等角度进行选择OL【8】。
在实际工作中，制定出比关键限值更严格的标准即操作限值，可以在出现偏离CL迹象，而又没有发生时，采取调整措施使关键控制点处于受控状态，不需采取纠正措施。
2.4确立CCP的监控程序
2.4.1监控的定义
监控是指一系列有计划的观察和措施，用以评估CCP是否处于控制之下，并为将来验证程序中的应用作好记录，包括监控什么、这样监控及监控频率和力度的掌握、负责人的确定等内容【9】。
应用监控结果来调整及保持生产处于受控 企业应制定监控程序，并执行，以确定食品的性质或加工过程是否符合关键限值。
2.4.2监控的目的
（1）跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行调整；
（2）查明何时失控（一个CCP发生偏离时）；
（3）提供加工控制系统的书面文件。
2.4.3监控的方法
多采用物理的和化学的方法进行监控，进而起到控制显著危害的效果。
但要有科学依据、实验结果、专家评审等支持性文件。
一般常用的方法和设备有：
温度计（自动或人工）、钟表、PH计、水活度计（AW）、盐度计、传感器以及分析仪器。
测量仪器的精度、相应的环境条件以及校验，都必须符合相应的要求或被监控的要求，对于监控测量仪器的误差，在制定CL值时应加以充分考虑【10】。
2.4.4监控的频率
监控可以是连续的与可以是非连续的。
当然连续监控最好，如自动温度时间记录仪，金属探测仪。
因为一但出现偏离操作限值就采取加工调整，一旦出现偏离关键限值就采取纠偏措施。
如果不能进行连续监控，那么就进行非连续监控，但必须确定监控的周期使在最短的时间内就能发现可能出现的CL值或OL值偏离。
2.4.5监控人员的要求
流水线上的人员要接受过有关技术培训，设备操作者要完全理解CCP监控的重要性，监督员能及时进行监控，维修人员、质量检查员能准确报告监控情况。
2.5纠正措施（Correctiveactions）
2.5.1纠正措施的定义
纠正措施是针对关键限值发生偏离时采取的步骤和方法。
当关键限值发生偏离时，应当采取预先制定好的文件性的纠正程序。
这些措施应列出恢复控制的程序和对受到影响的产品的处理方式【11】。
纠正措施一般包括两步：
第一步：
纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制；第二步：
确定在偏离期间生产的食品，并决定如何处理。
采取纠正措施包括食品的处理情况时应加以记录。
2.5.2纠正措施的两种类型——阻止偏离的措施和纠正偏离的措施
（1）阻止偏离的措施：
调整加工过程以维持控制，防止CCP发生偏离的措施即为阻止偏离的措施。
例如：
在牛奶巴氏杀菌过程中采用的一种自动杀菌阀。
当温度降低到操作限制以下时，此阀将自动打开将牛奶送回到杀菌的管道。
（2）纠正偏离的措施：
当监控表明偏离关键限值或不符合关键限值时而采取的程序或行动。
一般包括两步即第一步纠偏或消除发生偏离CL的原因，重新进行加工控制；第二步确定在偏离期间生产的产品如何处理。
纠偏行动的内容包括隔离和保存要进行安全评估的原料或产品，转移受影响的产品到另一条认为没有发生偏离的生产线，重新加工，工艺调整（改变温度、时间、调整pH、改变原料配比等），收回已分发的产品，退回原料或销毁产品等。
2.5.3必须保存的文件
u说明HACCP系统的各种措施（手段）；
u用于危害分析采用的数据；
u与产品安全有关的所做出的决定；
u监控方法及记录；
u偏差与纠偏纪录；
u审定报告及HACCP计划表；
u危害分析工作表；
uHACCP执行小组报告及总结等。
2.6验证程序（VerificationProcedures）
2.6.1验证程序的定义
用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段【12】。
2.6.2验证的内容
u验证所应用的HACCP操作程序对工艺危害的控制是否正常、充分、有效；
u验证所拟定的监控措施和纠偏措施是否仍然适用。
2.6.3验证的方法
u要求供货方提供产品合格证；
u检测仪器，审查仪器校正纪录；
u复查HACCP计划制定的有关文件；
u审查HACCP内容体系及工作日志；
u检查CCP纪录及控制是否正常；
u复查偏差情况及产品处理情况；
u中间产品及最终产品的微生物检查；
u评价所制订的目标限值和容差；
u调查市场供应中与产品有关的卫生情况；
u复查消费者对产品的反馈意见。
2.6.4验证的程序
（1）确认
确认是验证的必要内容，必须有根据地证实，当有效贯彻执行HACCP计划后，足以控制那些可能出现的影响食品安全的危害。
确认的方法主要有四种，即：
基于科学的原则、科学数据的运用、专家意见和进行生产观察或检验。
确认的内容包括：
对HACCP计划的各个组成部分的基本原理，以及由危害分析到CCP验证的对策作科学和技术上的复查。
（2）CCP验证
包括CCP的校准、校准记录的复查、针对性的取样检测、CCP记录（监控和纠偏措施记录）的复查。
（3）HACCP计划有效运行的验证
HACCP计划有效运行的验证就是检查HACCP计划所规定的各种控制措施是否被贯彻执行，其验证频率一般为每年一次或系统发生故障是进行。
验证内容包括：
HACCP计划有效运行的验证活动审核、记录复查审核和最终产品的检测。
（4）执法机构对HACCP体系的验证
执法机构对HACCP体系的验证，主要是验证HACCP计划是否有效运行和贯彻实施，内容包括：
对HACCP计划和任何修改的复查、CCP监控记录的复查、纠偏记录复查、验证记录复查、随机抽样分析。
2.7记录保持程序（Record-keepingProcedures）
企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：
体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。
3.HACCP的发展历程
3.1创立阶段
HACCP系统是20世纪60年代由美国Pillsbury公司H.Bauman博士等与宇航局和美国陆军Natick研究所共同开发的，主要用于航天食品中。
1971年在美国第一次国家食品保护会议上提出了HACCP原理，立即被食品药物管理局（FDA）接受，并决定在低酸罐头食品的GMP中采用。
FDA于1974年公布了将HCCP原理引入低酸罐头食品的GMP。
1985年美国科学院（NAS）就食品法规中HACCP有效性发表了评价结果。
随后由美国农业部食品安全检验署（FSIS）、美国陆军Natick研究所、食品药物管理局（FDA）、美国海洋渔业局（NMFS）四家政府机关及大学和民间机构的专家组成的美国食品微生物学基准咨询委员会（NACMCF）于1992年采纳了食品生产的HACCP七原则【13】。
1993年FAO/WHO食品法典委员会批准了《HACCP体系应用准则》，1997年颁发了新版法典指南《HACCP体系及其应用准则》，该指南已被广泛地接受并得到了国际上普遍的采纳，HACCP概念已被认可为世界范围内生产安全食品准则。
3.2应用阶段
近年来HACCP体系已在世界各国得到了广泛的应用和发展。
联合国粮农组织（FAO）和世界卫生组织（WHO）在80年代后期就大力推荐，至今不懈。
1993年6月食品法典委员会（FAO/WHOCAC）考虑修改《食品卫生的一般性原则》，把HACCP纳入该原则内。
1994北美和西南太平洋食品法典协调委员会强调了加快HACCP发展的必要性，将其作为食品法典在GATT/WTOSPS和TBT（贸易技术壁垒）应用协议框架下取得成功的关键。
FAO/WHOCAC积极倡导各国食品工业界实施食品安全的HACCP体系。
根据世界贸易组织（WTO）协议，FAO/WHO食品法典委员会制定的法典规范或准则被视为衡量各国食品是否符合卫生、安全要求的尺度。
另外有关食品卫生的欧共体理事会指令93/43/EEC要求食品工厂建立HACCP体系以确保食品安全的要求。
在美国，FDA在1995年12月颁布了强制性水产品HACCP法规，又宣布自1997年12月18日起所有对美出口的水产品企业都必须建立HACCP体系，否则其产品不得进入美国市场【14】。
FDA鼓励并最终要求所有食品工厂都实行HACCP体系。
另一方面，加拿大、澳大利亚、英国、日本等国也都在推广和采纳HACCP体系，并分别颁发了相应的法规，针对不同种类的食品分别提出了HACCP模式。
目前HACCP推广应用较好的国家有：
加拿大、泰国、越南、印度、澳大利亚、新西兰、冰岛、丹麦、巴西等国，这些国家大部分是强制性推行采用HACCP。
开展HACCP体系的领域包括：
饮用牛乳、奶油、发酵乳、乳酸菌饮料、奶酪、冰淇淋、生面条类、豆腐、鱼肉火腿、炸肉、蛋制品、沙拉类、脱水菜、调味品、蛋黄酱、盒饭、冻虾、罐头、牛肉食品、糕点类、清凉饮料、腊肠、机械分割肉、盐干肉、冻蔬菜、蜂蜜、高酸食品、肉禽类、水果汁、蔬菜汁、动物饲料等。
4.各国实行HACCP的情况简介
4.1美国
1974年，美国FDA正式将HACCP引入低酸罐头生产之中。
1982年，美国农业食品安全检查局（FSIS）、水产局（NMFS）、食品药物管理局（FDA）、美国陆军NAT工CK研究所以及大学及民间机构专家组建了美国食品微生物基准咨询委员（NACMCF），共同研究和开发HACCP原理及运用准则。
1989年，美国食品微生物基准咨询委员会（NACMCF）发布了“食品生产的HACCP原则”。
1990一1991年，美国农业部（USDA）将HACCP原理引入畜禽肉加工行业。
1995年12月18日，美国食品药物管理局（FDA）颁布了强制性的水产品HACCP
法规，“实施过渡期一年，随即又言布自1997年12月18日起，对所有输入美国的水产品的企业都必须建立和实施HACCP管理，否则其产品不得进入美国市场。
1997年，美国食品药物管理局（FDA）又以总统令的形式建议和推荐在新鲜水果、蔬菜种植业中推行和实施HACCP管理。
1996年，美国农业部（USDA）颁布了肉、禽类产品HACCP系统最终法规，并规定该法规于1996年7月25日生效。
美国农业部食品安全检验署（FSIS）同时提供了肉、禽类食品生产加工领域的般HACCP管理模式，同时对食品加工贯彻实施HACCP时间表作了明确规定纷。
大型加工厂（生产员工在500人以卜的），1998年1月26日起实施;小型加厂（生产员工在10到499人之间的），1999年1月26日起实施;特小型加工厂（生产人员在10人以下的），2000年1月26日起实施【15】。
4.2日本
日本厚生省下属的乳肉卫生课和生活卫生课1993年对典型的20多种特定的食品进行HACCP的研究,提出了特定食品的HACCP模式。
1995年对乳类、肉类制品,容器罐装加压加热食品,鱼肉糜类制品开始实行此体系。
目前开始研究在清凉饮料中应用,对食品中微生物危害进行重点分析。
日本厚生省和农林水产省于1998年5月8日发布了《食品之制造过程高度化管理相关临时措施法》,其目的是确保食品卫生质量,健全食品制造加工过程的各项程序。
同年7月1日,日本制定了《食品制造过程高度化管理的基本方针》,对实施HACCP进行了详细的阐述。
在基本方针中,日本规定在国内的食品企业中实施“综合卫生管理制造过程（HACCP）认证制度”,凡是通过HACCP认证的企业,在税收等方面给予优惠的政策。
自日本平成10年即公元1998年开始在乳制品施行这项认证制度以来,到2000年6月为止,已经有包括乳和乳制品、禽肉制品、鱼肉制品、加热杀菌食品在内的524家企业通过了认证。
4.3加拿大
加拿大的渔业海洋部1992年2月推行水产食品的登录制度，规定申请登录的必备条件为水产品工厂应施行以HACCP为基础的品质管理计划。
关于乳品卫生方面，农业部依据强化食品安全计划，自1996年起推动屠宰场、食肉制品、乳制品等的HACCP管理制度。
4.4秘鲁
u秘鲁的最大输出国为美国，美国于1997年12月18日实施水产品的HACCP管理制度，因此输出业者部得部对美国的食品安全规定给予高度重视。
u输出业者协会ADEX得到USAID（美国国际开发局）及德国的GTZ（德国国际协力组织）的协助，制定各种专业培训计划来推动HACCP制度。
u1996年初有28家，1996年底已达72家（冷冻33家、罐头4家鱼粉等35家）实施HACCP制度
4.5澳大利亚
在澳大利亚工业界迅速广泛地接纳了HACCP,并致力于在乳制品工业中发展HACCP系统。
1984年后,澳大利亚乳制品工业中的许多加工控制程序都是以HACCP为基础的。
与此同时,Qantas航空公司为保证航空食品的安全也在发展它的HACCP计划。
澳大利亚检疫局（AQIS）也在所有食品出口部门实施HACCP控制系统。
到90年代中期,许多以HACCP为基础的系统在澳大利亚（
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