终版焚烧操作规程新Word文档下载推荐.docx
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HW09
废乳化液
241
HW12
染料、涂料废物
35
8
-
其他废物
86
12
9
HW38
有机氰化物
1000*（5000）
HW08
废矿物油
2585
40
*实际上约1000吨/年
辅助燃料（LPG）的低位热值kg。
烟囱烟气排放指标要求
项目
数值
粉尘
10mg/Nm3
总有机炭（TOC）
氯化氢（HCl）
氟化氢（HF）
1mg/Nm3
二氧化硫（SO2）
50mg/Nm3
氮氧化物（NOX）
200mg/Nm3
镉和钛（Cd+Ti）
Nm3
汞（Hg）
其它重金属（总含量）
二恶英/呋喃（PCDD/F）
TEQ/Nm3
工艺描述
废物预处理与贮存
汽车衡
危险废物由卡车运到废物集中处置场。
在处置场的主入口设置有汽车衡。
废物被接收后，卡车会将废物拉到指定的地点卸车。
实验室人员从废液和黏稠液体废物中取样来进行实验室评价。
以确保运送文件中声明的废物成分与实际转送的废物一致。
经化验、分析获得垃圾热值，以将该液态废物卸到废液库／罐区中指定的废液罐中。
废物储存
运到处置场的危险废物的成分是变化的，将被分类贮存到下列地点：
废液
废液库／罐区
固体废物
垃圾坑
箱装废物
箱贮存区
桶装废物
桶卸区的桶贮存区
含液体成分的固体废物
废液库／罐区包括一个卡车卸料泵站。
废液从运输罐中吸出并泵送到废液的接收罐中。
在接收罐设一个格栅以截留大于3mm的固体。
截留下来的固体会被一固体去除装置自动卸到桶中，桶稍后送入焚烧炉焚烧。
经格栅过滤后的废液被泵输送到指定的废液罐中。
废液库／罐区有6个废液储罐。
用齿轮泵将废液从废液罐中吸出。
废矿物油直接由泵输送到回转窑的喷枪。
不同的废液在3个日用罐混和。
废液混和的目的是使其形成具有恒定热值的废液，以便作为回转窑温度调节的辅助燃料。
废液的粘度变化很大，因此必须保持一定的粘度范围使其能被泵输送。
因此废液罐要配备温水加热装置。
加热装置被安置在距废液罐底部1/3处的罐体外侧。
每个废液罐的搅拌器可防止固体沉淀并使得罐壁外加热装置的热量迅速传入废液中。
所有的废液罐均配有氮封以防止空气进入，以防止达到可能会爆炸的气/汽浓度。
废液罐与氮封出口的连接管道与喷嘴均配有防火止回阀。
在每个废液储罐的底部设有放空阀，以便定期释放废液、固体混和物，该混和物被泵送到黏稠废物储罐。
操作人员可以从废液储罐的现场电子仪表上读到废液的液位与温度。
桶卸空装置
紧邻着废液库／罐区并与之相连的是桶卸空装置，是用来排空装废液桶的卸空装置。
这些桶在废液库／罐区的桶卸区从卡车卸下，将配有粗过滤器的吸管放入桶中，废液被吸入一个真空罐中。
废液从真空罐排放到上述的接收罐，经格栅过滤后泵送到废液储罐。
真空罐的真空泵把蒸汽抽到排气管并由风机送到焚烧装置。
排气管上设有防火止回阀。
卸空的桶被送到鼓式打包机并压缩容积。
残留在桶内的废液在鼓式打包机中被收集后被泵送到接收罐。
经压缩的桶被送到垃圾坑。
废液库／罐区的电气部分
废液库／罐区区的所有电动机、电子装置以及照明将按照当地的防火标准设置防爆装置。
废液库／罐区的建筑与构造
废液库／罐区设在一个混凝土建筑中。
放置罐的地方设混凝土池以防废液罐泄漏时废液侵入土壤中。
泵站安置在一混凝土基础上，该基础比废液罐混凝土池低，使得在废液罐的低液位仍保持净压头。
混凝土表面敷设抗油与溶剂渗透材料。
通风
通风系统用于保持建筑内处于负压状态。
来自通风系统的排气被送到焚烧装置作为燃烧空气。
当通风系统内的爆炸性气体达到一定的浓度时，系统内的有机蒸汽探测器会发出警报，提醒操作人员对系统进行例行控制。
灭火装置
泡沫灭火装置安置在建筑物附近以灭火。
灭火装置安装在室外。
垃圾坑用于贮存固体废物。
固体废物由卡车直接卸到垃圾坑中。
固体废物由垃圾吊抓起后自动加到回转窑溜槽上部的给料斗。
抓吊操作人员把垃圾吊直接开到需要抓起固体废物的位置。
垃圾抓斗起重机操作人员从主控室能俯瞰整个垃圾坑。
另设置一套垃圾吊备用以保证固体废物给料。
垃圾坑包括垃圾坑本身和一个密闭的钢房，通过钢房的大门卡车把固体废物卸到垃圾坑中。
卡车卸料后大门被关上以确保无臭味散发到环境中。
只有当运载固体废物的卡车到达时大门才开启。
垃圾坑的压力会一直保持在比周围压力低的值，使得空气流入垃圾坑以防止臭气逸出垃圾坑。
一次燃烧空气被吸出垃圾坑区。
在垃圾坑的底部，沥出液通过一个格栅流入渗沥液泵站。
渗沥液经过过滤，泵送至废液储罐。
垃圾坑配有灭火装置，万一起火，泡沫灭火剂可以自动喷到垃圾坑以灭火。
固体、粘稠废物和废液混和废物的桶装贮存
装有固体废物和固体、粘稠废物和废液混和废物的桶不由桶卸系统卸空。
这些桶贮存在紧邻垃圾坑的一个指定贮存桶的区域。
通过斜坡将桶从卡车卸下，置于用来贮存和取样化验的建筑内。
桶盖被打开，打开后的桶用塑料片覆盖密封。
在运桶到桶加料斗前打开桶盖对于燃烧是重要的，用一个专门的开启装置使得开桶时没有火花和温升。
桶放到一个桶输送机上，该输送机与传送到桶加料斗提升机的公用输送机有接口。
焚烧炉操作员在控制室把桶自动放到水平链板输送机上。
废物进料
废液库／罐区的废液
回转窑的窑头箱安装有下列喷枪以焚烧废液：
1）高热值废液喷枪
2）低热值废液喷枪
3）含水分的低热值废液喷枪
二燃室安装有下列喷枪：
高热值废液喷枪
通过安置在废液库／罐区的泵经由一环形管道系统，废液库／罐区的废液被泵送到回转窑的窑头箱。
剩余的废液回流到废液库／罐区中抽取该废液的罐子。
每个喷枪有一个调节阀和一个压缩空气连接以在喷嘴中雾化废液。
喷嘴的特殊结构使得废液中的固体得以通过。
垃圾坑的固体废物
带有桔瓣式抓斗的桥式起重机将固体废物加到回转窑窑头箱的进料斗中。
抓斗中的废物被自动称重并登记到中控室。
起重机在进料斗上部的定位可以通过起重机控制自动实现。
溜槽上的锁定进料器配有两个液压驱动的挡板门以防空气流入。
当起重机定好位后，上面的进料器挡板门打开，下面的进料器挡板门关闭。
固体废物倒入下面的挡板门上。
只有当上面的挡板门关闭后，下面的挡板门打开，固体废物被倒入回转窑的进料溜槽。
一个变速的推料器把固体废物推入回转窑。
设计一个法兰连接的水冷的入口溜槽以便能简单地安装在窑头箱内。
溜槽的坡度确保即使没有装料锤也能安全进料操作。
桶装与箱装废物进料系统
桶装与箱装废物通过一个鼓式提升机、同样的锁定进料器和溜槽加到回转窑的窑头箱。
通过链式输送机，装废物的小桶、桶及箱从贮存区域被送到升降机。
通过升降机，这些小桶、桶及箱被提升到位于固废溜槽进料斗上的桶专用斜槽内。
该桶专用斜槽有一个前门，当桶在斜槽上就位前，前门打开。
桶就位后，前门关闭，连接溜槽的后门打开。
然后通过推料机将这些桶/小桶被推入固体废物进料溜槽，落入回转窑。
液压装置
为控制档板门和锤式进料器，需要一个公用的液压装置。
该装置是紧凑型设计的，泵和电动机被当作一个装置，通过商用仪表，可以监视液压油箱。
液压油箱足够大。
在循环间隔，工厂可在无压下操作。
通常，要配置带手动紧急执行器的电磁阀。
焚烧和余热回收
燃烧器系统
为焚烧工艺的点火、启动和停运、以及低热值废物焚烧的需要，回转窑窑头箱与二燃室装有气/液燃烧器。
每个燃烧器根据烟气温度进行控制，这样可确保在焚烧过程的任何时候都保持必要的燃烧温度。
为启动焚烧系统，在下列位置安装燃气燃烧器：
1）回转窑窑头箱的燃气燃烧器
2）二燃室的燃气燃烧器
所有的燃气燃烧器配有标准的调节系统，使其具有一高比率的温度调节。
焚烧线的启动过程一直会用到燃气燃烧器。
正常操作条件下，当废物的热值低，燃烧温度无法维持时，需用到燃气燃烧器。
在此情况下，燃气燃烧器自动投入运行，保持二燃室必要的燃烧温度。
为维持低热值废物的焚烧，也可能用废矿物油作为辅助燃料。
只有当二燃室的运行温度达到必要的水平时，才允许把废物加到回转窑。
在焚烧启动阶段，燃烧器容量被调到耐火材料允许的最大温升梯度。
气体调节与计量站设在燃烧器的周边。
每个燃烧器有自己的安全调节站和连接自控系统的现场控制板。
燃烧空气系统
为确保所有废物的完全燃烧，需要燃烧空气分配系统以保证供给焚烧时有足够数量的燃烧空气。
燃烧空气被强制送入焚烧炉供给废物焚烧。
有两类不同的燃烧空气系统：
废液燃烧器风机
燃烧器的一次风和二次风通过燃烧器风机强制输送，风机吸纳来自固废垃圾坑的空气。
燃烧器风机是回转窑和二燃室的液化石油气和废液燃烧器系统的空气供给设备。
燃烧器风机安装在垃圾坑建筑内。
燃烧风机
用于回转窑的固体废物燃烧的一次风及二燃室的二次风由燃烧风机鼓送。
风机吸纳来自固废垃圾坑的空气。
回转窑的窑头箱
窑头箱主要包含窑头箱框架。
窑头箱框架为焊接钢板结构，是砖衬入口头与集成废物输入装置的结合装置。
窑头箱为回转窑的固定部分，喷枪和废物进料设备安装其内。
窑头箱由一底架支撑，并可往后拉动，使得回转窑和窑头箱之间有一开口间隙，该间隙利于耐火炉衬的维护和保养。
窑头箱上安装有下列喷枪和设备：
1）高热值废物喷枪
2）低热值废物喷枪
3）含水低热值废物喷枪
4）燃气燃烧器法兰
5）一次风入口
6）固体和桶/小桶溜槽
7）玻璃观察窗开口
进料溜槽由一水循环系统冷却，以防热辐射造成破坏。
窑头箱内侧衬以耐火材料。
设置一套耐高温的工业电视系统以观察回转窑燃烧带，该系统与DCS相连。
回转窑
回转窑整体包括一配有轮带的钢壳，钢壳坐在一安装在底板上的托轮（轴承块）上。
驱动系统包括一个矢轮/传动齿轮传送，联结到一配有变频电机的齿轮减速机。
回转窑与窑头箱连接。
窑体的回转速度是可变的，这会影响到窑体内可燃固体废物的停留时间。
窑体的倾角约°
并向二燃室倾斜。
回转窑结构
回转窑的外壳由钢制成并作为耐火炉衬的支撑结构。
在窑体外表面沿窑体圆周上的两个轮带给窑体提供了结构支撑，两个轮带由放在混凝土支撑结构的托轮定位。
窑体由热膨胀导致的轴向位移通过窑头箱附近的轴向挡轮得以控制。
这些挡轮使得窑体向连接二燃室的末端轴向膨胀。
所有挡轮由外润滑系统润滑。
壳圆周上安装有传动装置用的齿圈。
为密封焚烧室（回转窑）使其与外部环境隔绝，在连接窑头箱前端和连接二燃室的后端、沿回转窑的圆周设有移动密封环。
回转窑驱动
驱动系统主要包括一个在传动小齿轮和主减速齿轮间的弹性联轴节、一个带双刹车的弹性联轴节、一个主驱动变频控制电机和一个辅助的齿轮驱动电机，该辅助马达连接紧急电源、另有一个供手动盘车用的轴端。
驱动小齿轮由耐磨煅钢制成。
耐火炉衬
回转窑里设有耐火炉衬，该衬里有两个主要功能。
一是隔热以保护钢免受过热损害，二是用来承受固体废物导致的机械磨损。
耐火炉衬抗化学反应，并能抵抗高达1300°
C的高热负荷。
尽管耐火材料质量很高，长期的磨损和反应还是会磨蚀其厚度，因此耐火材料需定期更换。
耐火炉衬通过红外线测量设备进行控制，该设备可跟踪回转窑壳的表面温度。
二燃室
二燃室包括几个由膨胀节隔开的独立的支撑部分。
二燃室某位置安装有燃烧器以达到1,100℃的最低烟气温度，这样可确保回转窑燃烧气体的完全焚烧。
二燃室在最高温度水平时设计停留时间是2秒。
二燃室的温度和紊流足以摧毁有机化合物。
二燃室可以完成以下过程阶段：
1.二燃室的底部：
连接回转窑与二燃室
炉渣排放到水冷输送机
烟气从水平流动转换到垂直流动
2.二燃室的中部：
回转窑温度不断变化时维持恒定的二燃室焚烧温度
有机物氧化的停留时间长
高度紊流以确保有机化合物完全燃尽
3.二燃室顶部：
通过混入冷却空气降低烟气温度
烟气从垂直流动转换到锅炉入口的水平流动
燃烧区
二燃室的燃烧区位于回转窑与燃烧室的连接处上方。
这个区域安装有燃烧器、高热值废液（废矿物油）用的喷枪及液化石油气燃烧器。
二燃室的外壳由锅炉钢制成。
二燃室内设有耐火炉衬，该炉衬由隔热保温砖和耐高温的耐火砖组成。
为防止在耐火炉衬和内部钢壳间酸露点腐蚀，壳温应保持在酸露点温度之上。
通过一个由矿棉和铝板做成的外保温得以实现。
回转窑的出口端插入到二燃室的入口端。
连接二燃室和余热锅炉的连接烟道也设有与二燃室耐火炉衬同样材料的衬里，以防止热损失和对钢结构高热压。
二燃室的底部设计成钢制锥形气密性焊接构造，包括排灰溜槽及安装在钢支撑梁上的燃烧室。
排灰溜槽由耐高温钢制成。
炉渣排放
回转窑的出口端位于二燃室内。
半固态和固态的炉渣从回转窑排到二燃室，炉渣落入炉渣输送机内，输送机内充有水并起到水封作用。
二燃室底部通过几何设计以达到最佳的炉渣排放效果。
炉渣为连续排放，排放的炉渣落入渣箱中。
输送机内的水位为自动维持。
紧急排放烟囱
紧急排放烟囱位于二燃室的顶部。
一旦二燃室过热，蝶阀将自动开启。
紧急排放烟囱比燃烧线上设备的最高点高10米。
热量回收-余热锅炉
余热锅炉与二燃室通过连接烟道相连。
为防止高温氯腐蚀二燃室出口的烟气通过混入低温循环烟气从1100oC降到不超过900oC。
冷却系统位于二燃室之后进入余热锅炉之前。
余热锅炉出口烟气温度大约是500-550oC。
余热锅炉
余热锅炉进口烟气温度已经降到大约900oC。
辐射热量被水冷壁吸收。
当烟气温度降到大约850°
C，进入锅炉对流区域。
此区域热量传递以对流为主。
烟气穿过辐射区域的第一个管束是蒸发器管束。
在此温度水平上不会发生高温氯腐蚀。
对流区域积灰是不可避免的。
管束的清洁通过蒸汽吹灰装置自动完成。
锅炉部分落下来的灰尘由锅炉灰斗收集并排放到飞灰输送系统。
锅炉水侧为强制循环方式。
锅炉除盐水被泵入锅炉，经过给水管路进入锅炉汽包。
通过蒸发器部分后，以汽水混合态进入锅炉汽包，在此水汽进行分离。
锅炉给水系统
冷凝水集箱中收集的冷凝水用作锅炉给水。
由于锅炉系统的水损失，需要补水。
水处理系统供应除盐水，处理后的水加入给水箱。
给水泵
锅炉给水通过两台给水泵进行。
给水泵一用一备，备用泵在管道中水压下降时自动启动。
经过除氧器的给水经除氧和加热后，由锅炉给水泵泵入锅炉。
流量通过设在给水管道上的给水调节阀来控制。
锅炉加药站
锅炉水通过注入锅炉给水中的化学药剂调质。
这些化学药剂和水中的游离态氧发生反应，提高水的pH值到一定的碱度。
加药站含给水泵的锅炉给水间和靠近加药泵的药剂储罐和加药站。
锅炉飞灰收集系统
锅炉部分落下的飞灰由锅炉结构底部的灰斗收集。
飞灰通过一个螺旋输送机从灰斗中排出。
脱酸系统
旋转喷雾反应塔
旋转喷雾反应塔工艺的核心为位于旋转喷雾反应塔顶部的雾化喷嘴。
多年的雾化喷嘴技术开发保证了旋转雾化喷嘴非常可靠，可以连续运行，只需很少维护。
旋转喷雾反应塔系统无需在旋转喷雾反应塔上部设置额外的急冷段，因该系统可在最高入口温度550°
C下运行。
旋转喷雾反应塔主要起两个作用：
1）小于1秒内将烟气温度从大约520°
C降到大约160－180°
C。
并保证满足中国国家标准规范的要求。
2）高效吸收SO2、HCl和HF。
反应塔中的反应
2Ca（OH）2+2SO22CaSO3H2O+H2O
Ca（OH）2+SO2+H2OCaSO4H2O
Ca（OH）2+2HClCaCl21/2H2O
Ca（OH）2+2HClCaCl22H2O
Ca（OH）2+2HFCaF2+2H2O
雾化喷嘴
雾化器实际上可在雾化液体的颗粒尺寸分布不产生显着变化的情况下无限调低流量。
投运的焚烧系统中烟气流量，温度和组成是动态变化的，即使这样的相应变化不会导致雾化喷射的质量（即雾滴的尺寸）变化。
恒定的喷射质量是保证恒定的吸收和干燥质量的基础。
有别于单一旋转雾化概念，该特色使得工艺过程在接近饱和温度下运行而不会在吸收塔内壁发生粘壁现象。
目前的旋转喷雾工艺反应原理是在吸收塔中有单一的雾化器，与烟气弥散系统结合以保证最恒定且高效的烟气、雾滴的连续混和。
飞灰和反应产物
旋转喷雾反应系统的特点是两点排放系统。
飞灰和反应物进入旋转喷雾反应塔，在旋转喷雾反应塔中部分沉积，其余由布袋除尘器清除。
通常5-10%的干燥颗粒会在反应塔底部清除。
两点排放系统的优点是即使在发生工艺扰动的情况下烟气也不会堵塞。
湿块，薄片，甚至是过剩的液体都从反应器底部排出，从而使烟气无阻挡地通过。
石灰浆制备
石灰浆制备系统包括一个石灰浆制备部分和生石灰储仓。
生石灰从储仓出口按控制数量加入制浆罐，在此和水混和成一个固定的石灰浆浓度。
石灰浆制浆罐以重力方式进入储浆罐。
石灰浆从储浆罐中由泵泵入石灰浆管路至雾化器头部和控制阀。
石灰浆反应
CaO+H2OCa（OH）2（放热反应）
活性炭喷射
旋转喷雾反应塔中出来的烟气流过位于布袋除尘器前端的活性炭喷射器。
活性炭储存在储仓中。
通过螺旋给料器保证活性炭的正确供应量。
活性炭通过一个侧流风机和喷嘴喷入干吸收器和烟气混和。
吸收器室和设在布袋除尘器前端的烟道结合在一起。
布袋除尘器将进行灰尘，重金属和二恶英的减量化处理。
布袋除尘器
布袋除尘器作用是在旋转喷雾反应塔系统后降低烟气中烟尘的浓度。
布袋除尘器的工作原理如下：
清洁尾气和原始尾气之间安装布袋过滤器。
滤袋由金属袋笼支撑定位。
烟气从外侧流入内侧，在滤袋表面形成一个粉尘层，更增加了过滤效果。
这样就可把更小的、原本可以通过滤袋的颗粒物挡住。
为使布袋除尘器连续运行，箱体分为三个小室，每个小室都可以独立开关，可切换。
滤袋清灰方式为在线清灰。
清灰过程中在达到预设的差压值时通过压缩空气自动开始。
压缩空气由滤袋上部的空气喷嘴喷入。
在此步骤中，引入干净烟气。
这样滤袋的张力减弱，压力波穿过滤袋导致滤袋变形后灰尘脱落。
灰尘掉到小室底部，并由螺旋输送机运走。
飞灰排放装置
运到飞灰储仓中的飞灰成分不同。
1）二燃室的飞灰
2）余热锅炉的飞灰
3）急冷塔的飞灰和旋转喷雾反应塔的反应产物
4）布袋除尘器的反应产物
布袋除尘器箱体分为三个小室，每个都收集滤袋清灰过程产生的飞灰和反应物。
每个室底部都有一个旋转气锁阀，与布袋除尘器下面的螺旋输送机相连。
旋转喷雾反应塔的反应产物由旋转气锁阀直接送至链槽输送机。
所有灰全部送入链槽输送机，链槽输送机位于二燃室、余热锅炉、急冷塔、旋转喷雾反应塔和布袋除尘器的正下方。
斗式提升机装置把灰运到灰仓顶部，灰仓锥斗处有装车口。
湿式脱酸洗涤塔
湿式脱酸洗涤塔的作用是在布袋除尘器之后吸收烟气中残留的HCl和SO2污染物。
烟气进入湿式脱酸洗涤塔前必须在急冷区中冷却。
急冷区由水箱中的水和循环使用的清洗液供水。
正常情况下只有用循环泵供应的清洗液喷嘴在工作。
从水箱（应急水箱）中过来的水喷嘴为间断工作。
此为湿式脱酸洗涤塔添加新水的主要途径。
系统中水平衡受下列因素影响：
1）释入烟气中的连续水汽蒸发
2）从系统中去除累积盐份的损失
生产用水来源于各化学品稀释水、除雾器冲洗水及水箱中的水。
水量取决于湿式脱酸洗涤塔底部的液位。
除雾器
除雾器位于湿式脱酸洗涤塔之后，用于分离烟气中的水汽。
为保持稳定运行，除雾器用水定时清洗。
引风机
一台单级离心风机将烟气从回转窑、余热锅炉、烟气净化系统吸出，并送入SCR脱硝塔，最后进入烟囱。
引风机位于湿式脱酸洗涤塔之后。
引凤流量由一个变频电机调节。
脱硝系统
SCR系统
SCR系统主要由以下组成：
1）氨水溶液喷射系统（包括氨水溶液流量控制装置）
2）催化剂模块
3）氨水溶液储罐
4）蒸汽－烟气热交换器1
5）蒸汽－烟气热交换器2
反应塔
反应塔分成两部分：
1）进口烟道，热交换器，喷射及静态混合器
2）包含催化剂的反应塔
内部烟气流动的设计（静态混合器、紊流叶片等）基于满足催化剂的要求而进行的流体动力学计算。
催化剂放置于反应塔中的支撑结构上。
催化剂体积的计算表明需2用1备催化剂层方案。
采取备用层方案有利于催化剂管理。
催化剂前后的两个网格测量格栅用来在调试期间测量氮氧化物的含量，以调整氨水溶液的喷射量。
反应塔钢结构为塔提供支撑的同时还带有平台，该平台用于安装操作催化剂和维修维护，同时把所有受力传到基础。
氨水溶液喷射系统
氨水溶液（含25%NH3的NH4OH溶液）来自于氨罐。
氨液流量控制装置根据氮氧化物的减少量来控制所需氨水溶液量。
氨水溶液流量控制装置前的氨液压力控制装置可保证氨水有恒定的供给压力。
本方案采用直接喷射系统。
将氨水溶液直接喷入烟气管道。
专用喷嘴利用压缩空气雾化液滴，保证溶液的快速蒸发。
NH4OH溶液在烟气中蒸发并立即分解为氨。
在喷嘴后面，安装于烟道中的静态混合系统将保证合理的分配。
催化剂模块
催化剂装在一个钢制盒子中，上下部开口。
这些催化剂单元由一个提升机构吊到反应塔中催化剂支撑结构上。
网格测量格栅
最后一个催化剂层后面安装有一个固定的测量氮氧化物含量的格栅。
管道固定在支撑结构上，小支管道通过外部法兰连接到一个便携分析仪上。
这个便携分析仪在测量时将从一个法兰移到另一个法兰上。
一级蒸汽—烟气热交换器
为防止蒸汽－烟气热交换器2的腐蚀问题，蒸汽－烟气热交换器1需将烟气温度从大约70°
C升到110°
蒸汽－烟气热交换器1位于除雾器和蒸汽－烟气热交换器2之间，在通往SCR反应塔的垂直烟道中。
二级蒸汽－烟气热交换器
蒸汽－烟气热交换器将烟气温度从大约110°
C提高到SCR系统运行需要的温度。
通过采用蒸汽－烟气热交换器2达到该目的。
在蒸汽－烟气热交换器2中，锅炉来的约258°
C的蒸汽将流入蒸汽－烟气热交换器2的主侧，将蒸汽－烟气热交换器1来的约110°
C烟气加热到大约240°
氨水溶液罐
卡车送达的NH4OH溶液储存在氨水溶液储罐中。
气体替换转移装置可保证
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