辊压机使用保养和常见故障Word格式文档下载.docx
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合肥水泥研究设计院肥西节能设备厂
4
天津公司
2004年6月30日
5
扶余公司
2004年
6
沈阳公司
CLF140-80
630KW×
成都利君实业公司
2005年3月
7
鞍山公司
2005年9月底
8
滦县公司
TRP140×
100
2005年5月
9
丰润公司
3台
存在问题及各子公司建议
盾石机械公司专家意见
备注
存在问题
建议
各公司
侧挡板封不住料，蝶形弹簧调整困难
挡板与辊子端面的间隙不好调整，经常由于磨损等原因间隙变大，造成漏料严重
辊压机要保证过饱和喂料，挡板必须起到很好的密封作用。
一般情况下在保证与端面不碰撞的情况下，挡板与辊子端面越近越好。
解决措施：
1.必须保证挡板与辊子端面平行，且要保证两个辊子的端面平齐；
2.因为侧挡板安装在喂料机构上，因此必须保证喂料机构安装的位置正确，否则会导致挡板位置变动；
3.侧挡板磨损后要随时调整，可利用下部丝杠调整挡板与端面的缝隙。
成都利君辊压机的侧夹板不是靠蝶形弹簧，全部是靠丝杠与喂料机构连接的，调整比较方便，基本能够保证夹板与端面的间隙在1-3mm，可借鉴。
侧挡板拆卸更换困难，调整位置困难，丝杠经常失效
侧挡板通过蝶形弹簧安装在喂料机构上，且被密封在壳体里，拆卸、更换和调整非常困难，是否可以改成从外部即可更换的方式
目前基本采用这种结构，从外部更换、拆卸的方案可再研究和设计
扶余公司将丝杠进行了加粗。
侧挡板磨损快
1.尽量使侧挡板不要与辊面碰撞；
2.要保证侧挡板与辊子端面的间隙，如间隙过大会有较大磨损；
3.加大侧挡板尺寸；
4.改善侧挡板材料；
辊压机工作中辊子会产生偏斜，可能与侧挡板碰撞加剧。
辊面剥落
磨损严重
辊面的韧性和硬度是一对矛盾，能否将辊面做得不要太硬，以减少剥落
1.辊面堆焊是从基体的最软层到过渡层、硬化层、耐磨层逐渐过渡，因此各层的连接要紧密，且过渡必须合理；
2.辊面的硬度提高，可提高耐磨性，延长使用寿命，但易剥落，如硬度低，则韧性好，不易剥落，但耐磨性差。
成都利君的辊压机开始辊面硬度为HRC58—59，后改为HRC53左右，也说明该问题；
3.整体焊接时可保证寿命较长，现场焊接时寿命较短。
但无论哪种焊接方式都要控制好焊接工艺，如郑州所的辊面硬度在HRC55-57，然后又加入了适量的Co，其硬度比较适中，而且又有一定的抗冲击能力。
1.辊压机在使用过程中一定要避免铁器进入，要保证除铁器和金属探测器正常工作，铁器进入会对辊面产生极大地破坏；
2.产生剥落后在剥落面积较小时要及时补焊，不要等面积扩大后再堆焊，否则对机体造成的损伤较大，而且焊接工艺不易控制；
3.小面积剥落可利用停机时间在线堆焊，在停机初期利用辊面余热或加热到200℃左右再堆焊，焊完之后一定要做保温处理；
4.如剥落面积较大，且已接近使用寿命则应整体堆焊。
5.磨损严重的可按照焊接工艺现场堆焊
1.目前使用较多的焊材有郑州焊接研究所焊丝和英国WA公司焊丝；
2.拉法基公司在仓前和皮带上加装了两台除铁器，又加装了金属探测器，经过反复实践，调整金属探测器的精度，基本能保证超过辊缝宽度的金属被除掉。
液压缸漏油
该问题在各公司的辊压机中普遍存在，可能与液压缸受径向力有关
可能与液压缸受径向力有关。
1.针对
辊压机，检查同侧上下液压缸缸杆端面与连接板的平行度如何，如不平行，可能对液压缸产生径向力；
2.针对
辊压机，可在液压缸前面加球面过渡，保证在传递压力的同时消除对缸杆的径向力；
盾石机械公司新设计出一种柱面过渡结构，也有很好效果；
3.在缸杆外做好防尘罩，保证缸杆表面清洁。
1.三友公司对缸的密封进行了改造，原来缸筒前面为一道密封，改为了两道密封，使用时间延长；
2.丰润公司一线A辊压机使用了合肥院设计的活塞液压缸（原为柱塞缸），经过两个多月的使用，没有漏油现象；
3.成都利君辊压机的液压缸（沈阳公司）没有漏油现象，可进一步调研分析。
减速机锁紧套拆卸困难
可能辊子轴头加工精度不够，或者安装维修时不清洁，导致拉伤
可能因拆卸安装过程中不清洁导致拆卸困难，并使轴孔或轴头拉伤。
1.保证轴头的加工精度；
2.安装时要用力矩扳手，按对角顺序，循序渐进的拧紧，不可一次拧紧；
设备管理部与重庆齿轮箱厂结合，制定了在减速机中空轴上开一道窄缝的方案，这样松开锁紧盘时，中空轴自行松开，可方便拆卸，该方案准备在丰润公司一线B辊压机实施。
如效果良好，其他公司可借鉴。
开始下料时振动大
辊压机开始喂料时料从小仓经过闸板和溜子到达辊子处，因为料将从闸板到溜子的空间填满需要一定时间，在此时间内溜子内的料是不充满且有一定速度的，因此不满足过饱和喂料原理，势必造成辊压机的振动，这种振动是正常的，当达到饱和时不正常振动就会消失。
1.辊压机初始起动时当压力加到大约工作压力一半时就开始下料，此时压力较小，振动也较小，当压力继续加到工作压力时，物料基本将溜子充满，已形成过饱和喂料，就不会有较大振动了；
2.开始先加一定压力，在物料将辊压机撑开一定的辊缝时再开始加压到工作压力，这样动辊的移动量不是从最小到最大，可以减小震动。
上述两点可结合使用。
蓄能器设定压力
蓄能器在液压系统中起到缓冲、减振作用，其设定压力大小非常关键，如果压力太小，氮气囊始终处于压缩状态，起不到缓冲作用；
压力太大则系统刚度大，缓冲作用减若，对液压缸、轴承等部件的冲击作用大，而且由于系统压力波动，蓄能器阀会频繁开关，现场有“叭、叭”响声，氮气囊也容易损坏。
建议：
不同辊压机系统由于设计不同，使用环境不同，蓄能器设定压力也不尽相同，但一般可设定为压力波动最低点的60%~80%左右。
合理的压力设定可以减小系统振动，延长液压缸、轴承等的使用寿命。
为使蓄能器起到较好地缓冲作用，减少缓冲延时，应使蓄能器离液压缸越近越好，尽量缩短连接管。
关于辊压机工作压力设定问题
粉碎效应是辊压的函数，在辊压机结构尺寸确定的情况下，也是液压缸工作压力的函数。
滚压并不是越大越好，只有在一定辊压下，粉碎效果最好。
滚压的设定与物料性质、粉磨系统配置等因素有关。
详见马骏工程师讲稿
10
关于用仓下闸板调节下料量问题
辊压机必须在过饱和喂料状态下才能稳定工作，如果用仓下闸板调整喂料量，当喂料量变小时，物料不能充满溜子，就会打破过饱和喂料状态，这样虽然料少了，但辊压机振动会增大。
调整喂料量必须用辊压机上方的喂料机构调整，用手轮增大或减小两个喂料插板之间的距离，即可实现喂料量的调整。
现在辊压机称重仓下的挡板大都已改为电液推杆形式，能够调整开度大小。
11
辊缝偏斜
1.辊压机液压系统的控制中有纠偏程序，在满足一定要求（祥见说明书）时会对左右辊缝的偏斜进行纠正，根据实际情况可对程序做相应调整；
2.预粉磨系统中的辊压机因为物料离析可能会加剧辊缝的偏斜，加V型选粉机或打散分级机后会有很大改善；
3.在仓上面加入仓布料器或在仓内加隔板可能会减轻物料离析问题。
12
上机架开裂
增加过渡圆角
该问题主要在一线A辊压机存在，因原来焊接部位恰好在销子处，该处机架本身强度弱，再者焊接时消除应力措施不够。
1.不在销子处焊接；
2.加大过渡圆角；
3.做好应力消除措施。
该问题基本已解决，在丰润公司二线B辊压机和滦县公司辊压机（同类型）没有出现此类问题
13
堆焊完后辊子电流偏大，两辊子电流差别大
沈阳公司辊压机因为两辊磨损量不一样，定辊磨损严重，其直径比动棍小，从而导致两辊电流差
可能原因：
1.堆焊时两个辊子的直径不同或圆柱度不好；
2.与两个液力偶合器里油位的高低有关，油位低的传动时失转较多，可能电流低，而油位高的电流高。
1.辊子堆焊修复时一定要保证两个辊子的直径大小相同，且保证圆柱度；
2.保证两个液力偶合器油位相同；
14
动辊有上窜现象
该问题在辊子堆焊完成后出现，可能是堆焊后两个辊子直径不同，两辊通过物料产生作用力时，直径大的辊子可能受向上的力，产生上窜现象。
利用停机机会现场确认两个辊子的直径，如该原因被证实，则下次堆焊时要保证两辊直径相同。
15
动辊电机的轴承温度比其它处高10℃左右
1.检查电机风道是否通畅；
2.检查电机轴承位加油情况，是否有沉积的油；
3.检查万向联轴器是否动作灵活。
16
蓄能器损坏后更换麻烦，且需要停机
是否可增加一个备用的蓄能器，如某个出现问题，可将备用的投入使用，不停机更换
目前的辊压机每侧都有两个蓄能器，一个大一些，一个小一些，基本满足缓冲要求，应该没有必要现场准备备件。
而且蓄能器与液压缸直接连接，中间没有阀门，在工作过程中不可能更换备件。
此外蓄能器与液压缸的连接胶管要短些，离液压缸越近越好。
此问题可进一步研究。
17
减速机油冬天凝结，停机后起动费劲
能否加热减速机，加热后是否会对齿轮造成影响
油在冬季温度较低时，粘度高，确实会造成起动困难。
1.采取冬季换油的方法；
2.可以在减速机上安装一个加热器对油进行加热，另外可加装热电偶进行温度控制，加热温度在15-50℃，不会对减速机的齿轮造成影响。
扶余公司在减速机上包裹电拌热线，利用电拌热对减速机加热，起到了很好的作用。
18
喂料插板非工作面磨损严重
插板受物料挤压时可能与辊面接触，造成磨损
可能是插板安装问题造成的。
检查插板，保证插板的位置正确，并且使插板与辊子的母线平行。
19
辊子端面磨损
是否可将端面改成镶嵌式结构，磨损后更换
可将端面堆焊耐磨层，提高硬度，减少磨损。
镶嵌方式可再研究和探讨。
20
侧板磨损严重，侧板小
侧板分为上下两部分，将侧板的整体尺寸加大，从原来的600高（从布料口到辊子中心位置的高度）增加到720高，同时采用北京一家的耐磨板，效果较好。
21
采用先下料后加压的措施时，后续加压时间较长
是否可加大泵的流量
先下料时，物料将辊子撑开一定的缝隙，此时物料处于相对松散状态。
加压后，辊子将物料压缩，辊缝变小，液压缸活塞相应地向前移动，缸内空腔变大，需要一定的油液补充，补充完毕后才能使压力继续升高，因此需要一定的时间。
时间长短与辊缝大小，物料密实程度和泵的流量等有关。
进入正常工作状态后，缸内始终处于保压状态，不需要大量油液，此时泵流量大小的作用就不大了。
解决措施；
1．要控制好开始下料时的加压压力与继续加压时的辊缝大小，可根据摸索得出经验；
2．可适当增加泵的排量。
现在辊压机的设计已经增大了液压泵的流量。
22
手动调整仓下料阀容易不及时，有时出料快，压住下游设备
可改为电液推杆，并引到中控室
23
辊子轴承损坏
怀疑与轴承质量有关
1.可更换质量较好的轴承；
2.
辊压机辊子轴承内套为锥形，安装时一定要将内套安装到位，并拧紧螺栓，否则会导致两辊端面不齐，而且会影响轴承间隙，造成轴承过早损坏。
（扶余公司辊子窜轴可能与轴承安装不到位有关）。
24
上机架变形
可能上机架制作过程中内部有未释放的应力，工作一段时间后应力释放产生变形。
此问题不是普遍现象，今后制作时注意。
25
动辊轴向窜轴
待分析研究
26
框架拆卸困难
将框架变成4部分，分开拆卸，用高强螺栓紧固
待研究
辊压机的使用及操作
在此我主主要针对辊压机的使用及操作，综合我公司在线辊压机的使用经验以及通过各种渠道获取的知识、信息，在此向大家做一简要介绍
一．辊压机的基本结构
对此大家可能都比较清楚，在此简要叙述一下：
它主要由轴线平行一对辊子组成，辊子通过辊轴两端的轴承座安设在框架内，一个辊子相对框架是固定的，称为定辊，另一辊子的轴承座可以在框架内沿滑道作水平往复运动，称为动辊，工作时两辊向中间作相向转动，液压系统施加的压力通过动辊轴承座将定辊推向定辊，机械限位保持两辊间存在一定间隙，此时压力通过机械限位传递给框架，当有物料喂入两辊之间时，物料被咬入，两辊被撑开，此时液压系统施加的压力通过动辊传给物料，再经定辊、定辊轴承座、定位销、传给框架，在此过程中，两辊间通过物料产生作用力及反作用力，使物料得到粉碎。
由于两辊的转动，物料被不断的咬入，并被强制卸出，从而实现连续的粉碎作业。
二．辊压机的工作原理
与辊压机结构比较相近的一种设备是辊式破碎机，但他们的工作原理是绝然不同的，辊式破碎机是但颗粒破碎，而辊压机是根据料床粉碎的原理设计的，即在较高的压力作用下，物料颗粒之间相互挤压而产生破碎，要实现这种作用，必须保证辊压机的过饱和喂料，即要求在两辊上方存续有一定的料柱高度，保持一定的料压。
这也是辊压机系统必须设置称重仓的原因之一。
三．介绍一下与辊压机使用有关的两个主要参数
1．辊压
压力是决定辊压效果的最基本参数。
液压系统压力是一个设备操作参数，并不是工艺参数。
它并不能直接反映辊压机磨辊对物料的挤压应力，必须通过辊压机的液压缸数量和活塞有效面积，才能换算成两磨辊间的总压力，进而求出表征辊压各种量值。
下列为表征辊压机辊压的几个量值的计算式
▲辊压机总力F（kN）
F＝n·
S·
Pr
（1）
式中：
n一液压缸数
S一液压缸有效面积（m2）
Pr一液压系统压力（MPa）
▲平均辊压Pcp（KN/m2）
Pcp＝2F/D·
B
sinα
式中：
D一磨辊直径（m）
B—磨辊有效宽度（m）
α
---压力角或称咬入角（°
）
▲投影压力PT（KN/m2）
PT=F/B·
D
实际上真正对辊压效果起作用的是最大辊压。
以两辊中心连线为0度，压力角起始于8.3度，终止于—1.6度，而最大尖峰压力位于1.5度，尖峰压力略大于平均压力的2倍
粉碎效应是压力的函数，试验表明平均压力在80-120MPa之间细颗粒增加速度最快，粉碎效率较高，辊压超过150MPa不再增加。
辊压增加，单位能力电耗也增加，辊面磨损亦加重。
为此辊压机设计时要寻找一个合适的辊压值。
对于特定的辊压机，由于其辊径和有效辊宽已确定，因辊压与液压系统压力呈线性关系。
因此液压系统压力就可以作为辊压机的工艺参数加以调整。
针对不同的工艺系统，辊压机采用的辊压值亦不相同。
早期用于预粉磨的辊压机辊子的投影压力波动于8500-10000kN/m2相当于平均压力为120-150MPa；
当前联合粉磨的辊压机投影压力已降至5000-6000kN/m2，相当于平均压力为70-80MPa。
液压系统压力的选择的依据是喂入辊压机物料的物理性能、辊压机系统工艺以及后序设备的配套情况
压力沿辊宽呈不均匀的曲线分布，窄辊压力分布呈三角型，尖峰值2倍于平均压力；
宽辊的压力分布呈抛物线型，尖峰值1.5倍于平均压力。
压力沿辊宽的分布状况说明物料通过辊压机时有些部分是压力不足，有些部分又超压浪费
小于0.5PCP
大于1.5PCP
窄辊
35%
30%
宽辊
20%
由此可见宽辊有更好的压力分布曲线，意味着粗颗粒循环量少和总的能耗低
端部压力降低的原因是喂料溜子和夹板（也就是两辊端面的侧板）摩擦减慢了端部的喂料速率，这就形成了所谓的边缘效应。
为此加强端部喂料、保持夹板的良好封闭状态即可改善压力分布
2.料饼厚度
辊压机的通过量公式为
Q=3600·
B·
s·
υ·
γ（t/h）
B---辊压机宽度（m）
s----料饼厚度（m）
υ----辊压机线速度（m/s）
γ----料饼容重（t/m3）
由于辊压机辊宽、线速度一定,调整料饼厚度也就是调整辊压机的通过量（也就是辊压机的生产能力）
料饼厚度与辊压前后物料的容重、咬入角和辊径有关，压缩前物料的容重决定与物料的粒度组成，压缩后的物料容重于辊压有关，最大可至物料真比重的80%
咬入角（α）决定与物料物理性质以及辊面的状况（一般为8-9度）如果辊压前后容重及咬入角不变则料饼厚度仅与辊径有关，一般料饼厚度≈0.02D，如果辊压降低料饼将变厚，这说明辊压机能力（通过量）将随辊压降低而增加。
在实际生产中，料饼厚度（即通过量）的波动主要是由于物料物理性能（主要是颗粒组成）变化引发的咬入角的变化，在生产实践我们会体会到：
物料粒度偏大，料饼就较厚；
细粒级含量增多时，辊缝就将减小。
所以要保证辊压机通过量的稳定，首先要保证入料性能的稳定。
在保持使用压力不变情况下，需要调整辊压机通过量（料饼厚度），只能使用辊压机进料装置的调节插板才能有效，其他方式的调节都将破坏辊压机料床粉碎的工作原理。
一般料饼厚度调节准则是：
在工艺设备能够满足要求的前提下，应适当加大料饼厚度，尤其是当所喂料的粒度较大时，可以降低设备的负荷波动，有利于设备安全运转，因为这样可以适度加大辊压机能够耐受的非破碎物的尺寸
由于粉碎效果决定于粒间压力而与料饼厚度无关，所以不要错误地认为增大料饼厚度，会导致辊压机出料中粗颗粒含量的增加
四．辊压机操作参数的调整及操作方式
当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定，喂入辊压机新鲜物料的物理特性基本定型（当然对于不同生产品种，亦存在较明显变化）。
因此辊压机可以调整的参数，实际上只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）
辊压机的功率计算公式为：
N=2·
β·
PT·
D·
υ（kW）式中β为作用角，一般为1/3α咬入角
由于在辊宽、辊径一定情况下，投影压力决定于液压系统压力；
辊压及咬入角又与料饼厚度直接相关，所以从上式可以看出辊压机的液压系统压力和料饼厚度决定了辊压机主电机的输出功率。
在保持主电机输出功率相对不变时，不同的压力与料饼厚度的搭配，即不同的操作方式，将对挤压后的物料产生不同的效果。
当高压力、薄料饼操作时，将使输出料的颗粒分布放宽，既有较高成品含量；
低压力、厚料饼操作时，输出物料的颗粒均匀性好，但成品含量会有所降低。
辊压机的操作方式应根据工艺流程、物料情况、设备配置方式进行选择，由压力和物料循环量的不同，形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。
各种专门为辊压机系统配置的选粉设备的出现，为技压粉磨新工艺的出现提供了条件，使低压大循环成为辊压机的操作方式的主流，为辊压机的可靠、稳定运行奠定了基础，在某种意义上讲辊压机使用的推广亦有赖于此。
五．各种挤压粉磨工艺的特点及辊压机操作具体说明
1.预粉磨系统
预粉磨系统是将物料在辊压机进行挤压预处理，一般采用边料循环方式，将由于边缘效应而辊压不好的边料分出后，中料送入球磨机粉磨至成品。
可采用低压大循环和高压小循环两种操作方式。
实验证明：
对于预粉磨系统，高压操作时，循环负荷（回辊压机料量与新喂入料量的比值）在100%时对功耗和节能幅度有一个最佳值，而低压时，循环量增加，系统功耗降低、节能幅度增加，直至300%采趋于稳定。
由此可以认为：
低压操作时料饼循环量在200%--300%是有利的，高压操作时料饼循环量宜控制在100%左右。
就系统功耗的绝对值而言，两种方式在循环量为270%时相同，在小于这一循环量范围，高压操作始终低于低压操作；
在各自最佳循环负荷下（功耗最低）前者亦较后者的5%
预粉磨系统由于原料颗粒分布集中、不连贯，细粉含量多，物料辊压前后容重变化大，形成辊压机较大的水平位移，水平振动剧烈，另一方面，物料易出现离析，导致辊缝偏斜，增加载荷，所以上述两种操作方式，均存在一定不足。
具体方式的选择需要依据具体系统的辊压机工况、附属设备及后续球磨能力确定
根据上面所述内容，预粉磨系统采用高压小循环方式较为适宜，降低循环量，秤重仓内细粉比例小，避免发生严重离析现象，减少辊子的偏斜，同时可以杜绝秤重仓内细粉积存形成的塌料、下游输送设备过载的情况。
对于后续磨机由于配置、介质级配、工况等因素形成的与辊压机能力不匹配情况，可采取减薄料饼厚度、控制通过量的方式来保证辊压机较小的循环量，不宜采用过分加大循环量的做法。
这里需要说明的是：
通过调整辊压机钳料范围，减小其通过量要注意适度，如果辊压机入料口调的过小，使物料流出速度小于辊压机线速度时将导致在有仓重情况下的喂料不饱和。
对于上述两种系统采用低压大循环的操作方式另一方面因素在于考虑料饼的打散问题，V型选粉机的打散效果直接影响到辊压机系统的循环量以及能耗，如果压力过高，料饼过于密实，细粉难于释放，导致辊压机出料有效粒径的提高。
对于特定的系统，适宜的使用压力应通过生产实践摸索予以确定。
需要注意的是入辊压机物料综合水份亦是影响打散效果的重要因素，在生产中应予以充分注意。
入料水份在一定范围内对挤压效果影响很小，少量水份甚至可以改善挤压性能，2%--3%的水份较为理想。
3.各种辊压机粉磨系统的性能比较
下面介绍一下洪堡、史密斯公司基于经验和试验提出的辊压机粉磨系统的能耗比较
粉磨系统
球磨系统
预、混合粉末系统
联合粉磨系统
终粉磨系统
主机单位电耗
39
33
28
粉磨系统电耗
47
40.5
38.5
功耗分配
球磨
3/4
1/3
辊压机
1/4
2/3
根据上述数据，在我们判定系统工艺改造提产幅度时，应注意球磨与辊压机功耗的
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