30m梁板检验方案.docx
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30m梁板检验方案
预应力箱（T）梁静载试验方案
一、工程概况
二、检验目的
1、观测该桥单片梁在静力荷载作用下最不利截面的挠度；
2、观测该桥单片梁在静力荷载作用下最不利截面的应变；
3、验证该桥单片梁的刚度和强度是否满足设计要求。
三、检验依据
1、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
2、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）
3、《公路钢筋混凝土及预应变混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）
4、《城市桥梁设计荷载标准》（CJJ77-98）
5、《公路工程技术标准》JTGB01-2003
6、《公路桥梁承载能力检测评定规程》JTG/TJ21-2011
7、设计资料
四、检验仪器设备
1、静态应变仪（110-6）；
2、位移计；
3、JC4-10型读数显微镜（0.005mm）；
4、应变计；
5、千斤顶；
6、笔记本电脑；
五、荷载加载方法与加卸载原则
5.1荷载原则
为检验该桥箱梁的实际承载能力，检验荷载按内力等效原则设置，静载检验荷载效率系数满足下式要求：
即：
0.95≤≤1.05
式中：
—静力检验荷载效率系数；
—检验荷载作用下，检测部位变位或力的计算值；
S—设计标准活荷载作用下，检测部位变位或力的计算值；
—设计取用的冲击系数。
5.2静载试验加载方法
根据试验现场条件，加载方式可采用以下方式之一：
①在试验梁跨中顶面放置方钢（或钢轨）做分配梁，再在分配梁上放置千斤顶及荷载传感器，反顶加载横主梁（由工字钢、钢轨或贝雷架等组成），并用钢丝绳栓住配载梁端吊钩（无吊钩可兜梁底），两片梁重量不够时可补堆其它重物，形成扁担式加载装置。
本方法最好在预制场进行，不宜在已架好的桥梁上进行，加载装置见图二。
需准备的辅助材料：
6m长刚性钢梁1根（亦可由三根45或50型钢轨组成），２m长的枕木８根，橡胶支座４块。
加载横梁
钢丝绳千斤顶
分配梁
6
配载梁
橡胶支座
枕木
配载梁
注：
1、试验梁底板距地面约50cm左右；试验梁两端支座垫放位置与设计要求相同；
2、配载梁与试验梁间的距离约100cm～120cm；
3、两配载梁吊环的中点与试验梁中点确保在一条线上，且其连线与试验梁垂直。
图二用预制梁配载加载装置示意图
②对预制场采用龙门吊吊梁的桥，可用龙门吊吊配载梁加载，一片梁自重不够可用两片。
梁加载示意图如图三。
需准备的辅助材料：
短钢轨两根，2m长枕木６根，橡胶支座４块，支承刚性主梁的垫块若干。
龙门吊
配载梁
千斤顶
试验梁
图三用龙门吊吊配载梁加载装置示意图
③对现场有足够重量且较准确、容易估计重量的堆载物（如水泥、钢筋、钢绞线、预制盖板、边沟板等）的桥，可采用平台堆载法加载，加载装置示意图如图四。
需准备的辅助材料：
2m长枕木８根，６m长钢性主梁４根（50或60型的钢轨或25#以上的工字钢），2m长次梁30根（脚手架钢管），堆载重物（如预制砼块、水泥、砂、定型钢筋等），橡胶支座4块。
由于需准备的辅助材料多，安全性不高，建议尽量不采用本方法进行试验。
堆载物
千斤顶
试验梁
地面
注：
1、试验梁底板距地面约50cm左右；试验梁两端支座垫放位置与设计要求相同；
2、加载主梁中点位于试验梁中点正上方，且与试验梁平行；次梁放在主梁上方，且与主梁垂直；堆载完成后主梁距试验梁顶的距离70cm。
图四堆载法加载装置示意图
试验采用何种加载方法由检测单位与施工单位协商确定.
5.3试验加载程序
为使试验数据稳定并保证试验安全，对加载程序作如下安排：
1）试验前按最大检验载荷的20％→40％二级进行预压，然后一次卸载完毕，以消除部分残余应力，起到使试验数据稳定的效果。
2）为保证试验安全，避免过载引起梁板损坏，其检验荷载采取分级加载，按最大试验荷载的20％→40％→60％→80％→90％→100％六级加载。
检验荷载加载完毕后，按二级卸载，即：
100％→60％→0。
各级检验荷载值见表1：
表130m预应力中梁检验荷载分级
荷载分级
试验梁集中载荷P（kN）
每级
累计
预载
1（20%）
141
141
2（40%）
141
282
卸载（-40%）
-126.9
0.0
加载
1（20%）
141
141
2（40%）
141
282
3（60%）
141
423
4（80%）
141
564
5（90%）
70.5
634.5
6（100%）
70.5
705
卸载
1（-40%）
-282
423
2（-60%）
-423
0.0
表230m预应力边梁检验荷载分级
荷载分级
试验梁集中载荷P（kN）
每级
累计
预载
1（20%）
166
166
2（40%）
166
332
卸载（-40%）
-332
0.0
加载
1（20%）
166
166
2（40%）
166
332
3（60%）
166
498
4（80%）
166
664
5（90%）
83
747
6（100%）
83
830
卸载
1（-40%）
-332
498
2（-60%）
-498
0.0
5.4加载和卸载原则
本试验按表1、表2控制检验荷载，加载和卸载程序遵循以下原则：
（1）试验预加载
按检验荷载20％分2级预加载，每级持荷观察时间不少于15分钟，然后一次卸载完毕，保持恢复时间不少于15分钟。
（2）试验分级加载
按荷载分级加载，每级持荷观察时间不少于15分钟；达到检验荷载时，立即终止加载，持荷时间为30分钟。
（3）分级卸载
分两级卸载，第1级卸至检验荷载的60％，第2级卸荷至零，每级持续时间为15分钟。
六、检验内容
6.1试验前梁板现状调查
在检测前应对试验板梁进行外观检查。
6.2挠度测量
本试验在试验梁L/2和L/4截面的前后处各设2个挠度测点,共计4个挠度测点；为了消除支座位移的影响，在两端支座的前后处各设2个沉降位移测点，共计4个位移测点。
挠度测点布置见图2。
用百分表测量各点位移。
图2挠度测试截面布置示意图
6.3应变测量
在试验梁L/2截面处的底部布置2个应变测点，腹板布置3个应变测点,试验梁L/4截面处布置1个主应力测点，支座附近布置1个主应力测点，共计7个应变测点。
测点布置见图3，截面图见图4、5、6。
用静态应变仪采集应变。
在加载前，需读取应变仪初读数，作为初始状态；各级检验荷载到位后，再读取应变增量，即为该级的应变实测值；卸载后再次读取残余应变。
为消除试验环境温度的影响，对应变测点将采取温度补偿措施，来保证测试精度
L/4
L/2
支座
图3应变测试截面布置示意图
支座
5
6
7
6
5
7
七、人员设备等组织
7.1人员机构组织
为了保证试验顺利、安全进行，试验承担单位成立试验组。
试验组负责组织、协调处理和确定实施过程中可能出现的各种问题。
7.2材料组织
加载反力由现场梁板提供，施工单位提供反力梁。
加载点根据内力等效原则确定，在桥面加载点处放置方型枕木，在枕木上方放置钢板、专用千斤顶。
7.3机具设备组织
反力梁由两台吊车（或行吊，起吊30米长梁板）吊起。
八．实施情况
8.1实施流程
准备阶段：
封闭现场-支座附近处贴片焊线-封闭快车道-跨中附近处贴片焊线-跨中、1/4处位移计安装
试验阶段：
封闭现场-支座附近加载-跨中加载
8.2工艺情况
（1）、车辆组织和定位小组
车辆组织和定位小组负责吊车协调和安排梁板定位。
该小组应在每次试验前对所用吊车、荷重或梁板再次确认。
确定好试验前，试验吊车、梁板所停放位置。
保证吊车、梁板等作业区范围内人、设备等安全。
试验结束后，吊车、梁板按指定路线撤离。
荷载分级：
6级（视具体梁板而定）
工况顺序：
跨中集中力加载。
（2）、应力测试小组
每个工况根据加载级别，在梁板进入稳定状态时完成测试，并做好每个工况对应的记录工作。
（3）、挠度测试小组
每个工况根据加载级别，在梁板进入稳定状态时尽快完成测试，并做好每个工况对应的记录工作。
紧急预案：
试验前，计算出每种工况每级荷载对应的理论值，试验时，监控最大正弯矩及其他控制截面对应的挠度。
一旦出现突变或异常，立即停止加载，撤离工作人员，最后卸载，查明原因，上报甲方。
（4）、协调小组
试验过程中的协调工作应及时到位。
（5）、工况荷重布置（视具体梁板而定）
工况：
梁板正弯矩对称加载（跨中集中力加载）
九．安全保障
9.1人员及试验车辆安全
制定全程车辆行驶线路，并派专人负责交通指挥，确保车辆进桥、出桥安全。
所有试验人员将严格按照试验操作规程及我方制定的生产安全条例，在危险作业面必须戴安全帽、系安全带，确保人员安全。
如违反生产安全条例，后果自负。
9.2结构安全保障
根据设计单位提供的加载点位置及试验荷载，使各工况既满足加载效率要求，又确保结构安全，以避免给结构带来不利影响。
9.3紧急预案：
试验前，计算出每种工况每级荷载对应应力、挠度的理论值，试验时，监控最大正弯矩及其他控制截面对应的应力及挠度。
一旦出现突变或异常，立即停止加载，撤离工作人员，最后卸载，查明原因，上报甲方。
9.4试验设备的安全
当试验准备工作开始后，各种试验仪器及大量试验导线会陆续安排到位，进行试验前的各项调试，在正式试验前，安排专人对各项试验设备看守。
所有加载设备必须固定牢固。
以防试验期间加载重物的坠落。
十．文明施工
1）所有试验人员将严格按照试验操作规程及我方制定的生产安全条例，穿工作服，在危险作业面必须戴安全帽，确保人员安全。
2）现场工作人员应举止文明。
3）夜间停止发生噪音的工作。
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