钢管拱制造施工方案.docx

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钢管拱制造施工方案

钢管拱制造工艺

施工工艺

2011年元月

施工工艺

1、工程概况

主桥结构采用1-111.5m中承式钢管混凝土拱桥，全长134.4m。

横梁采用钢结构，其中肋间横梁采用钢管桁架，立柱、吊杆横梁采用钢箱梁。

主拱采用1-111.5m钢管混凝土拱结构，拱轴线为悬链线，矢跨比为1/3.063，拱轴系数m=1.347.主拱肋采用等截面哑铃型截面，拱肋高3.0m。

上、下弦管直径为1200mm，壁厚18mm，腹板间距666mm，壁厚18mm。

弦管内灌注C50微膨胀混凝土，腹腔内不灌注混凝土而采用I63工字钢加劲。

每半幅桥拱肋横向联系在桥面系以上采用三道钢管桁架一字撑，桥面系以下采用两道X撑以保证桥梁的横向稳定。

横撑上下弦管均采用直径720mm、壁厚16mm圆钢管，腹杆采用直径406.4mm、壁厚10mm圆钢管。

横梁包括吊杆横梁、拱肋间横梁及立柱横梁，均采用钢结构。

吊杆横梁全宽25.9m，吊点间距20.5m，高1.0～1.8m，宽1.0m，采用钢－砼叠合梁，工厂制作，吊装施工。

拱肋间横梁采用钢管桁架结构。

其上下弦管均采用直径720mm、壁厚16mm圆钢管，腹杆采用直径406.4mm、壁厚10mm圆钢管。

立柱横梁全宽25.9m，支点间距20.5m，高1.0～1.8m，宽1.0m，设支座简支于拱上立柱。

采用钢－砼叠合梁，工厂制作，吊装施工。

为方便吊杆的更换和加强桥梁的安全性能，全桥采用双吊杆体系，每根横梁4根吊杆，吊杆运营阶段安全系数3.0，全桥共112根。

吊杆采用OVM.LZM7-55I型成套吊杆，破断索力3535KN，钢丝为Φ7镀锌钢丝，外包双层PE防护，其标准强度Ry=1670MPa，两端配置相应的冷铸锚，上端为张拉端锚于上弦钢管处，下端为固定段，锚于横梁内。

锚头要防护严密，并可拆卸更换。

吊杆下端在2.5m高度范围内用额外的钢管对其防护，外包不锈钢，以免认为因素破坏。

为随时检测吊杆的健康状态，每分拱肋选择两根吊杆安装可长期检测拉索应变量变化的光纤光栅传感器。

拱肋上立柱采用钢管混凝土结构，柱直径Φ0.8m。

拱肋分成5段吊装，最大吊重约42t，各段拱肋桥头采用先栓后焊。

所有在空中的主管接头焊缝均应补强，补强的具体做法是用两块半圆弧钢板对向合龙，通过2条纵向、2条横向焊缝将主拱钢管接头处焊牢。

2、执行标准

本主桥施工工艺和质量检查标准，除设计有特殊要求外，必须按《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验标准》和《铁路钢桥制造规范》有关规定办理，并从严控制。

执行标准及工艺编制依据：

《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28:

90）

《结构用无缝钢管》（GB/T8162-1999）

《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

《桥梁用结构钢》（GB714-2000）

《碳钢焊条》（GB5117-1995）

《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB8110-1995）

《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB12470-2003）

《二氧化碳气体保护焊工艺规程》（JB9186-1999）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

3、主拱制造要求

主桥钢材大部分为Q345C钢，其他还有Q235C钢。

钢结构的焊缝应确保与母材等强度。

主拱钢管的所有对接焊缝质量等级应达到I级，角焊缝质量等级为Ⅱ级。

焊缝的质量检验：

所有焊缝外观质量应满足《铁路钢桥制造规范》（TB10212-1998）的要求。

对焊缝的内部质量检验应做到以下几点：

对接接头焊缝应100%进行超声波探伤。

并抽取占总量不小于10%的焊缝进行射线探伤；

角焊缝应100%进行超声波探伤；

超声波探伤的有关规定和质量评定，应符合《铁路制造规范》（TB10212-1998）的规定，对接接头焊缝应达到Ⅰ级；角焊缝及T型接头焊缝应达到Ⅱ级。

射线探伤的有关规定和质量评定，采用“金属融化焊接接头射线照相”（GT/T3323-2005）标准，对接接头焊缝应达到GT3323中的Ⅰ级标准，其余则应达到GT3323中的Ⅱ级标准。

若经超声波探伤已认定焊缝存在危害性缺陷，则应判定焊缝质量不合格；

若用超声波探伤不能确认缺陷严重程度的焊缝，应补充进行射线探伤，并以射线探伤的成果为准。

但对对接焊缝而言，因本条原因需进行射线探伤的数量不能计入射线探伤抽检的10%焊缝长度内。

钢结构的制作、加工：

主拱肋钢管施工按照工厂加工制作，工地现场组装的原则考虑。

钢管拱肋应由有资质的和制作过同类型桥梁的专业工厂制作、加工、焊接和检验。

拱肋制作的几何精度要求较高，应在1：

1的放样平台上放样，钢管制作可采用螺焊管煨弯工艺，热弯成和设计相符合的曲线，加热的温度不得损害钢材的质量。

钢管之间的连接处必须采用相贯切割机进行切割。

每条主肋分5段制作，每段长度约20～30m。

为了确保吊装时能准确合拢，工厂应编制详细的操作工艺。

钢管拱肋的制造工艺应严格符合《南宁市五象大道八尺江桥拱肋制造及验收技术规定》的要求。

制作好的单个杆件在存放运输过程中要注意防锈和防止损坏变形。

制作完成的拱肋在工厂内必须进行预拼，并对临时接头的螺栓孔进行开孔。

2）主拱拱肋制作工艺要求

（1）钢管、钢板及型钢等材料必须经检验符合要求，才能下料，下料长度误差不大于2mm。

（2）构架轴线、节点坐标放样误差不应大于2mm。

（3）阶段预拼装应在钢板上进行，拼装误差不大于2mm。

（4）钢管加工端面与设计值偏差不大于D/500，且不大于3mm。

（5）用于制造弦管、腹管的钢管经矫正，纵向弯曲度不大于L/1000，钢管需对接管口椭圆度不大于3/1000。

（6）所有钢构件必须在焊缝检查满足要求后方可进行防腐处理。

节段储备及运输经预拼验收合格的节段，可移出预拼线，放置于专设的放置场，施工单位启运钢管拱肋前必须提供钢管节段装载、运输、起吊等全过程运输方案，该方案必须确保钢管拱肋不发生影响安装精度的变形和结构附加应力，且应报监理批准后方可实施。

4）钢管拱肋的验收

验收标准应以钢结构制造的工期短、造价省、符合有关强制性规范为原则，保证结构安全、便于施工及检查。

（1）拱肋节段工厂组装后的尺寸允许偏差：

钢管椭圆度：

△/D≤±3/1000

钢管端部不平度：

△/D≤±1/1500且△≤±0.3mm

桁架宽度误差：

△≤±3mm

腹杆组合误差：

△/L≤±1/1000

腹杆中心距误差：

△≤±3mm

杆件局部翘曲：

△≤±3mm

桁架高度偏差：

-1mm≤△≤+3mm

桁架节段断面扭曲偏差：

△≤1mm/m节段最大不超过5mm

桁架断面对角线差：

△≤4mm

桁架节段轴线竖向偏差：

△≤±3mm

桁架节段轴线横向偏差：

△≤±3mm

桁架节段轴线弧长偏差：

△≤±10mm

（2）在工地组拼半跨拱肋的允许偏差

节段间接缝错边量：

△≤3mm

拱轴线横向偏差：

△≤±12mm

拱轴线竖向偏差：

-6mm≤△≤+12mm

（3）合拢状态精度控制目标

两岸对称点高程差：

偏差同号且△≤20mm

拱肋扭转偏差：

拱肋内外侧钢管顶高差△≤3mm

5）主拱肋的焊接与质量要求

（1）为了保证焊接质量，编制焊接工艺文件

A、焊接工艺评定

钢管拱肋是本桥的生命工程，必须确保焊接结构具有足够的韧性和塑性以防止脆断。

为进一步保证焊接质量，进行焊接工艺评定。

主桥钢材大部分为Q345C钢，其他还有Q235C钢。

钢结构的焊缝应确保与母材等强度。

主拱钢管的所有对接焊缝质量等级应达到I级，角焊缝质量等级为Ⅱ级。

焊缝的质量检验：

所有焊缝外观质量应满足《铁路钢桥制造规范》（TB10212-1998）的要求。

对焊缝的内部质量检验应做到以下几点：

对接接头焊缝应100%进行超声波探伤。

并抽取占总量不小于10%的焊缝进行射线探伤；

角焊缝应100%进行超声波探伤；

超声波探伤的有关规定和质量评定，应符合《铁路制造规范》（TB10212-1998）的规定，对接接头焊缝应达到Ⅰ级；角焊缝及T型接头焊缝应达到Ⅱ级。

射线探伤的有关规定和质量评定，采用“金属融化焊接接头射线照相”（GT/T3323-2005）标准，对接接头焊缝应达到GT3323中的Ⅰ级标准，其余则应达到GT3323中的Ⅱ级标准。

若经超声波探伤已认定焊缝存在危害性缺陷，则应判定焊缝质量不合格；

若用超声波探伤不能确认缺陷严重程度的焊缝，应补充进行射线探伤，并以射线探伤的成果为准。

但对对接焊缝而言，因本条原因需进行射线探伤的数量不能计入射线探伤抽检的10%焊缝长度内。

试件的准备

试件焊缝检验

所有试件焊接后均经焊缝外观检查、内部超声波探伤和X射线拍片检查均应合格。

焊缝外观成型应良好，无气孔、夹碴、咬边、裂纹、尺寸不足等缺陷。

焊缝质量检验级别按TB10212-98的有关规定办理。

焊接接头性能试验

⑴接头试验项目

⑵机械性能试验验收应符合下列规定：

a当拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格；当试验结果低于母材标准值，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果不低于母材标准值，则仍可判为合格，否则，判为不合格；

b接头侧弯试验结束后，若试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果满足上述要求，则仍判为合格，否则，判为不合格；

c16Mnq钢-40℃Aku及其他材料-20℃Akv的规定值为27J。

若冲击试验的每一组（3个）试样试验结果的平均值不低于规定值，且任一试验结果不低于0.7倍的规定值，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，允许从同一试件上再取一组（3个）附加试样重新试验，若总计6个试验结果的平均值不低于规定值，且低于规定值的试验结果不多于3个（其中，不得有2个以上的试验结果低于0.7倍的规定值，也不得有任一试验结果低于0.5倍规定值），则仍可判为合格，否则，判为不合格；

d当焊接接头的硬度值不大于HV350时，则判为合格，否则，判为不合格；

e机械性能试验结束后，若发现试样断口上有超差的缺陷，应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。

每一评定应作一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法》（GB226）的规定；焊缝成型系数应为1.3～2.0。

其中，钢管相贯接头的趾部、侧部和跟部各做一个宏观酸蚀试验。

B、焊接管理措施

为了保证本工程的最终产品质量要求，焊接质量尤为重要。

焊接人员技术素质控制

a从事过钢结构工程焊接工作，并取得国家机构认可部门颁发的“资格等级”合格证，严格按上岗证书规定的作业范围以及工艺文件的技术要求进行焊接作业。

b定位焊缝均由已取得上岗证书的持证焊接人员进行焊接；熔入正式焊缝的定位焊缝，均由已取得相应位置正式焊缝焊接资格的焊接人员焊接。

c焊接人员上岗作业以前，工艺人员对其进行技术交底，使焊接人员全面了解工程制造的技术要求；焊接工程师在焊接施工过程中进行跟踪指导。

d从公司所有焊工中，精心挑选技术素质过硬的合格焊工承担本工程的焊接工作。

焊接材料的控制

a焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。

焊接材料进厂时除有生产厂家的出厂质量证明外，工厂将按设计要求规定的有关标准进行复验。

b焊接材料焊接工艺评定确定后，严格按此采购焊材。

如有特殊原因，需更换焊材时，工厂将另行研究相适应的焊接工艺，并进行焊接工艺评定试验，经监理工程师批准后，再投入使用。

c焊接材料的烘焙遵照产品说明书的要求进行，焊接材料存放在干燥、通风的场所。

d焊接材料的领用与发放遵照JB3223—96《焊接材料质量管理规程》的要求进行。

C、焊接工艺措施

焊前母材处理

C.1坡口表面要求

坡口的形式及尺寸由设计决定或由焊接工艺评定结果确定。

a、坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

b、为了防止焊缝中产生气孔和氢裂纹，施焊前应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、水分、熔渣及其他有害杂质。

c、如果组装后的杆件长时间未焊接，坡口或间隙会积满污物，待焊区域将生锈，低氢焊条定位焊缝附近也易吸潮生锈，这都将影响焊接质量，如果时间超出24h，应根据不同情况，或对焊接区进行处理，或拆开除去有害物后重新组装。

C.2预热

C.2.1焊接预热可降低热影响区冷却速度，对防止焊接延迟裂纹的产生有重要作用。

C.2.2实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定：

a焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。

b根据接头热传导条件选择预热温度。

在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。

但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。

c根据施焊环境温度确定预热温度。

操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提高预热温度15～25℃。

d焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。

C.2.3预热方法及层间温度控制方法应符合写列规定：

a焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量。

b预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。

焊前焊材处理

D.1烘干、保温及清理

a烘干及清理焊接材料的场所应具备合适的烘干、保温设施及清理手段。

烘干、保温设施应有可靠的温度控制、时间控制及显示装置。

b焊接材料在烘干及保温时应严格按有关技术要求执行。

焊接材料在烘干时应排放合理、有利于均匀受热及潮气排除。

烘干焊条时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。

c不同类型的焊接材料原则上应分别烘干，但在下述条件下，允许同炉烘干：

①烘干规范相同；

②不同类型焊接材料之间有明显的标记，不至于混杂。

d焊接材料制造厂对有烘干要求的焊接材料应提供明确的烘干条件。

焊接材料的烘干规范可参照焊接材料说明书的要求确定。

低氢型焊条烘干温度应为350～380，保温时间为1.5～2h，烘干后应缓冷放置于110～120的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不应使用。

e烘干后的焊接材料应在规定的温度范围内保存，以备使用。

为了控制烘干后的焊条置于规定温度范围以外的时间，焊工在领用焊条时应使用事先已加热至规定温度的保温筒。

f焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应作详细记录，达到焊接材料使用的可追溯性。

g焊丝、焊带表面必须光滑、整洁，对非镀铜或防锈处理的焊丝及焊带，使用前应进行除油、除锈及清洗处理。

焊剂的重复使用

焊剂（特别是含铬的烧结焊剂）一般不宜重复使用，但在下述条件都得到满足时允许重复使用：

a、用过的旧焊剂与同批号的新焊剂混合使用，且旧焊剂的混合比在50%以下（一般宜控制在30%左右）；

b、在混合前，用适当的方法清除了旧焊剂中的熔渣、杂质及粉尘；

c、混合焊剂的颗粒度符合规定的要求。

焊接过程注意事项

a温度

焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢不应低于0℃。

b湿度

焊接工作宜在室内进行，焊接作业区的相对湿度应小于80%。

当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。

c风速

焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过1m/s时，应设防风措施。

制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。

定位焊

a应根据杆件的构造特点确定定位焊缝长度及间距。

一般情况下，对于长大杆件应适当增加定位焊缝长度，缩短其间距，定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm，间距宜为500～600mm；定位焊缝的焊脚尺寸不宜过大，也不能太小，最小一般为4mm，不得大于设计焊脚尺寸的1/2。

b定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。

c定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。

引弧板和引出板

a本工程直缝管纵缝对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。

当有产品试板时，只要试板长度足够，可不加引板。

对于T型接头盖板较厚时，其盖板的引板可适当减薄。

b本工程埋弧自动焊焊缝引出长度应大于80mm，其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。

c焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。

不得用锤击落引弧板和引出板。

断弧处理

埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:

5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。

焊接变形控制

a宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：

①对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。

②采用挑焊法，避免工件局部加热集中。

b宜采用反变形法控制价变形。

c对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。

d对于大型结构宜采取分步组装焊接、分别矫正变形后自进行总装焊接或连接的施工方法。

焊后处理

a焊后消应

针对工地焊缝中存在的T形接头宜采用锤击法消除应力。

用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。

b焊缝磨修和返修

①杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件。

垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。

焊脚尺寸、焊坡或余高等超出规定的上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。

焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。

②经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时因进行返修，返修应符合下列规定：

1）应根据无损检测确定缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。

缺陷为裂纹时，碳弧气刨应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。

2）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面、磨除气泡渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。

用埋弧焊作返修焊时，坡口角度不应小于60°，底部应有半径大于5mm的圆弧。

3）焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。

4）返修部位应连续焊成。

如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。

再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。

5）焊缝修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需要采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理。

6）焊缝正、反面各作为一个部件，同一部位返修不宜超过两次。

7）对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。

8）碳弧气刨过程中如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深2～3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。

4、拱肋制造工法

拱肋线形采用计算机放样，根据设计提供的拱平面双曲余弦函数方程、坐标点和预拱度值确定工厂内制作时拱肋线形控制尺寸。

拱肋钢管轴线折线成弧，若干段直管按照一定的长度和位置关系对接成近似曲线，即以折代曲。

拱肋制造采用卧式施工，即将拱肋平面放置在水平面内进行制造，并根据设计的分段位置划分运输节段。

各分段接头预留一定的焊缝收缩余量，其中合拢段和与拱脚预埋钢管对接节段要额外预留工地修割余量。

拱肋制造时先进行零部件制造，再进行拱肋节段组拼的组焊。

4.1、弦管制造

主拱肋钢管施工按照工厂加工制作，工地现场组装的原则考虑。

钢管拱肋应由有资质的和制作过同类型桥梁的专业工厂制作、加工、焊接和检验。

拱肋制作的几何精度要求较高，应在1：

1的放样平台上放样，钢管制作可采用螺焊管煨弯工艺，热弯成和设计相符合的曲线，加热的温度不得损害钢材的质量。

钢管之间的连接处必须采用相贯切割机进行切割。

每条主肋分5段制作，每段长度约20～30m。

为了确保吊装时能准确合拢，工厂应编制详细的操作工艺。

钢管拱肋的制造工艺应严格符合《南宁市五象大道八尺江桥拱肋制造及验收技术规定》的要求。

制作好的单个杆件在存放运输过程中要注意防锈和防止损坏变形。

制作完成的拱肋在工厂内必须进行预拼，并对临时接头的螺栓孔进行开孔。

钢箱梁的制作应符合《铁路钢桥制造规范》TB10212-1998的要求。

4.1.2、弦管接长

端部焊接坡口切割采用手工气割，分两次进行，先按长度要求切割相贯线，再切割坡口，砂轮打磨至见金属光泽，修磨到位后单管长度允差：

±1.5。

焊接采用CO2打底（ER50-6）、埋弧自动焊（H10Mn2、SJ101）填充和盖面，内衬3mm厚Q235钢板，在自动回转装置（焊接滚轮架）上进行。

弦管先进行3～4个管节的短管接长，最后再接成节段长度。

接长时先零间隙对位，然后将对接管向外拉3毫米形成焊接间隙（或直接将地样预留焊接间隙，直接对地样定位），该焊接间隙也就成为预留的焊接收缩量。

焊接后打磨环焊缝余高直至焊缝余高趋近于零。

4.1.3、弦管接长错开纵缝

钢管对接应避免十字交叉焊缝，对接时，相邻两管直焊缝相互错开60°并且纵缝与拱肋板间应错开至少150mm。

两相邻管节纵缝位置见如下示意图。

各管节纵缝实际位置按照施工蓝图进行。

4.1.4、钢管段煨弯

用煨弯设备精调弦管曲线，不允许浇水急冷，可以用千斤顶施加外力，但接触点必须加垫板，以免局部顶凹。

4.2、拱肋腹板制造

4.2.1、腹板采用数控气割或半自动切割机下料，按施工图纸要求分块下料，组装间隙由预留的收缩量保证，下料误差+2mm。

4.2.2、由于腹板端面与弦管表面已形成自然角，完全满足焊接要求，所以腹板与弦管焊接端面不另设坡口。

4.2.3、腹板与腹板间焊缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧焊填充和盖面，衬垫采用δ3mm厚Q235钢板，开V形坡口，坡口角度45°。

腹板与腹板间焊缝在腹板与弦管焊缝焊接完成后进行。

4.2.4、将腹板与加劲角钢焊接成单元件，焊接采用CO2气体保护焊或手工焊，加劲角钢的长度随腹板段的长度变化，在加劲角钢端部切肢预留δ3mm厚衬垫的空间。

组焊完成后矫正，腹板平面度1mm/m。

4.3、拱肋节段组装焊接

4.3.1、设置平台

拱肋的组拼在刚性的平台上进行。

平台要放置在有一定刚度的水平地面上，平台平面由若干相同厚度的钢板组成，钢板间用槽钢或角钢连接，同时平台钢板要与地面固定