山体崩塌治理施工组织设计图文Word下载.docx
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注浆
1
大台社区崩塌
X=463331，Y=310330
√
2
B1西南段
X=469989，Y=310282
3
B1东北段
X=470045，Y=310327
4
B2北段
X=470191，Y=310471
5
B2南段
X=470245，Y=310480
6
B3段
X=470292，Y=310347
7
B4西段
X=470333，Y=310256
8
B4东段
X=470305，Y=310322
9
B5段
X=470471，Y=310186
10
B6段
X=470504，Y=310015
11
B7段
X=470649，Y=310183
12
B8段
X=470607，Y=310264
三、施工部署
3.1劳动力组织
本工程总共投入人员为51人，现场技术负责人1名，专职安全员2名，施工员1名，班组长4人，其余人员分为4个施工班组，投入施工人员35人，分别为：
清方：
8人
柔性防护：
15人
砌筑：
注浆：
6人
主要工种如下：
人员/工种
人数
技术负责人
钻机机手
专职安全员
钢筋工
施工员
电工
班组长
壮工
15
挖机司机
砼工
架子工
运输车司机
3.2机械设备
拟投入本工程的设备如下表：
设备名称
数量
规格型号
用途
电镐
2把
1250w
破除山坡碎石
小型挖掘机
1台
60
清理坡脚碎石，装卸石材
翻斗车
短距离运输材料
搅拌机
1台套
砂浆、水泥浆搅拌
钻机
18KW潜孔
打锚杆孔
注浆泵
裂缝注浆
水罐车
6m3
施工用水
发电机
30kw
施工用电
电焊机
3X1-500
钢筋焊接
钢筋切割机
40
钢筋切割
钢筋调直机
GT3
钢筋调直
空压机
VY-12/7-2
锚杆孔清理
3.3工期安排
本工程分为大台和南须2个施工段，共4个作业内容，按照流水施工的组织原则，采用4个施工班组，首先施工大台施工段，再施工南须施工段的总体思路。
工程开工时间为2014年4月20日，完工时间为2014年6月20日，具体安排见下表：
3.4场地布置
本工程范围较长，工期较短，工地无法形成封闭，因此施工场地管理要求较高，主要原则如下：
1、各种材料设备沿工作面堆码，至少留出1个车道通行。
2、施工段范围内采用防撞桶与道路隔离。
3、施工期间，安排专人指挥交通。
4、在清理山坡碎石期间，道路间断性通行，并排专职安全员指挥。
3.5施工目标
质量目标：
达到规范合格标准。
进度目标：
确保工程按招标文件的工期要求按时完成。
安全目标：
实现施工全过程“六无”：
即无死亡、无重伤、无倒塌、无中毒、无爆炸、无重大机械交通事故。
文明、环保目标：
减少扰民、降低污染和噪音，减少对社会交通的影响。
四、施工方案
4.1清方工程
处理段内，因坡顶和破面风化较严重，存在大量松散块石，施工前应先对破碎松散表层及悬空危岩体进行清除，清方时采用人工方式，对于破面上存在的不稳定碎石采用电镐进行剔除。
作业前在坡顶打垂直孔，孔深大于2m，然后系上安全绳，作业人员系好安全绳后自上而下进行清理施工。
破面上碎石处理完后，采用挖掘机在跛脚位置进行清理，若地面为软弱土层，则清理至地面下0.6m，清理宽度为1.3m。
4.2砌筑工程
4.2.1设计要求
本工程石砌挡墙分为两种形式：
南港至道须治理段：
在坡脚前部修建一段高2m的重力式挡墙。
挡墙采用M10浆砌块石砌筑而成，地面以上高1.5m，基础埋深0.5m，挡墙顶宽0.8m，墙胸坡率1：
0.2，墙背坡直立。
挡墙每隔10m设置一道沉降缝，由于墙高较低，长度较短，不设置排水孔。
南港至道须治理段砌体结构图
大台治理段：
该段治理范围内，在坡脚前部修建一段高5m，长45m的重力式挡墙。
挡墙采用M10浆砌块石砌筑而成，地面以上高4m，基础埋深1m，挡墙顶宽1.4m，墙胸坡率1：
0.2，墙背坡直立且紧贴坡壁。
挡墙每隔10m设置一道沉降缝，路面以上0.5m设置一排边长20cm的方形排水孔，孔后做反滤层，排水孔水平间距2m。
大台治理段砌体结构图
4.2.2材料
1、用于砌筑的材料汇总
材料名称
规格
C15细石混凝土
垫层
M10砂浆
砌筑
石材
抗压强度应大于30MPa
沥青麻筋
沉降缝
砂石土
100mm以内
反虑层
2、C15细石混凝土
项目
水泥
32.5R
水
砂子
中粗砂
石子
5mm
单方用量kg/m3
415
212
579
1124
重量比
0.51
1.4
2.71
水泥品种和强度等级符合规定，到货的水泥应按品种、强度等级、出厂日期分别堆存，受潮结块的水泥，禁止使用。
用水标准为适宜饮用的水均可使用，不应影响混凝土强度的增长。
3、M10砂浆
水泥采用32.5R用量为240kg/m3，砂子用量1221kg/m3，水量为290kg/m3。
砂:
砂料现场验收，要求料径为0.35-1mm，细度模数2.3～3.7。
拌制砂浆，应严格按照试验确定的配料单进行配料，配料的称量允许误差应符合下列规定:
水泥为±
2%，砂为±
3%。
拌合时间:
机械拌合不少于2～3min。
胶凝材料应随拌随用，胶凝材料的允许间歇时间应通过试验确定或参照下表选定。
在运输或储存中发生离析或泌水时，砌筑前应重新拌合，已初凝的砂浆不得使用。
4、石材
砌石体的石料均现场验收，砌石材质应坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹。
石材表面无污垢，水锈等杂质，用于表面的石材，在每一个施工段内应色泽均匀。
石料密度应大于25kN/m3，抗压强度应大于30MPa。
石料外形规格，毛石应呈块状，最小重量不应小于25kg。
规格小于要求的毛石，可以用于塞缝，但其用量不得超过该处砌体重量的10%。
料石应棱角分明，各面平整，其长度应大于30cm，最小边厚度应大于20cm，料石外露面应修凿加工，砌面高差应小于5mm。
4.2.3工艺流程
垫层→砌筑→勾缝→反滤、排水工程
4.2.4垫层
清理：
在地基或基土上清除淤泥和杂物，对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水
摊铺：
C15垫层厚度为100㎜，采用人工摊铺，平板振动器振捣，振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘，且捣密实。
找平：
混凝土振捣密实后，按事先做好的控制标高桩找平，表面应用木抹子搓平。
混凝土的养护：
混凝土浇筑完毕后，应在12h内浇水养护，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，混凝土强度大于1.2MPa后方可进行下步作业。
4.2.5砌筑
1、砌筑过程
铺浆（座浆）：
采用水泥砂浆作为胶结材料，要求厚度30mm，铺浆厚度
为要求厚度的1.5倍，使石料安装后有一定的下沉余地，有利于灰缝座实。
逐块座浆，逐块安砌，在操作时认真调整，务使座浆密实，以免形成空洞。
摆放石料：
在已座浆的砌筑面上，摆放洗净湿润（或饱和面干）的石料，并用铁锤击石面，使座浆开始溢出为度。
石料之间的砌缝宽度应严格控制，采用水泥砂浆砌筑，一般为30mm。
竖缝灌浆：
石料摆放就位后，及时进行竖缝灌浆，并振（插）捣密实。
振实后缝面略有下沉，可待上层平缝铺浆时一并填满。
二次砌筑时间：
每一单位砌面铺砌完成24～36h后（视气温、水泥种类，强度等级不同而定），即可进行清理冲洗，准备上一层的铺筑。
虑水孔：
根据设计，在大台治理段需设置虑水孔，间距2m设置一处，倾角不小于5％，出水口应高出地面0.5m，出水口为200*200mm方孔，在砌筑时预留。
伸缩缝嵌填：
每10m或按设计要求设置一道伸缩缝。
伸缩缝宽3cm，每完成50-60cm高铺砌，嵌填一次。
砌筑完成后墙顶用1∶3水泥砂浆抹成5％外斜护顶，厚度不小于30mm。
2、一般要求
浆砌石砌筑应符合下列要求：
1）砌筑前，应在砌体外将石料上的泥垢冲洗干净，砌筑时保持砌石表面湿润；
2）应采用坐浆法分层砌筑，铺浆厚宜3cm～5cm，随铺浆随砌石，砌缝需用砂浆填充饱满，不得无浆直按贴靠，砌缝内砂浆应采用扁铁插捣密实；
严禁先堆砌石块再用砂浆灌缝；
3）上下层砌石应错缝砌筑；
砌体外露面应平整美观，外露面上的砌缝应预留约4cm深的空隙，以备勾缝处理；
水平缝宽应不大于2.5cm，竖缝宽应不大于4cm；
4）砌筑因故停顿，砂浆已超过初凝时间，应待砂浆强度达到2.5MPa后才可继续施工；
在继续砌筑前，应将原砌体表面的浮渣清除；
砌筑时应避免振动下层砌体；
5）勾缝前必须清缝，用水冲净并保持缝糟内湿润，砂浆应分次向缝内填塞密实；
勾缝砂浆标号应高于砌体砂浆；
应按实有砌缝勾平缝，严禁勾假缝、凸缝；
砌筑完毕后应保持砌体表面湿润做好养护；
6）砂浆配合比、工作性能等，应按设计标号通过试验确定，施工中应在砌筑现场随机制取试件
7）砌石体应采用铺浆法砌筑，水泥砂浆沉入度应为4～6cm，当气温较高时，应适当增大沉入度。
8）在铺砌灰浆前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残留积水。
砌筑时不得采用外面侧立石块，中间填芯的砌筑方法。
砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎石或片石嵌实，不得先摆碎石后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。
9）最高气温超过30℃时，应停止砌筑。
无防雨棚的仓面，遇大雨应立即停止施工，妥善保护表面，雨后应先排除积水，并及时处理受雨冲刷部位。
3、质量要求:
平整：
同一层面应大致砌平，相邻砌石高差应小于20～30mm。
稳定：
石块安置必须自身稳定，大面朝下，适当摇动或敲击，使其平稳。
密实：
严禁石块直接接触，座浆及竖缝砂浆填塞应饱满密实，铺浆均匀，竖缝填塞砂浆后应插捣至表面泛浆为止。
错缝：
同一砌筑层内，相邻石块应错缝砌筑，不得存在顺流向通缝，上下相邻砌筑的石块，也应错缝搭接，避免竖向通缝。
错缝距离不得小于80mm。
4、养护
砌体外露面，在砌筑后12～18h之间应及时养护，经常保持外露面的湿润，水泥砂浆砌体的养护时间，超过14d。
4.2.6勾缝
1）勾缝砂浆应采用细砂和较小的水灰比，水灰比控制在1:
1.5～1:
2之间。
2）防渗用砂浆采用PO42.5普通硅酸盐水泥。
3）清缝应在砌筑24h后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。
4）勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。
5）当勾缝完成和砂浆终凝后，砌体表面应刷洗干净。
4.2.7反滤层施工
反滤层采用透水性好的砂石填筑。
1）铺反滤层前，应将基面用挖除法整平，对个别低洼部分，应采用与基面相同土料或反滤层第一层滤料填平。
2）反滤层铺筑应符合下列要求：
（1）铺筑前应做好场地排水、设好样桩、备足反滤料；
（2）不同粒径组的反滤料层厚必须符合设计要求；
（3）应由底部向上按设计结构层要求逐层铺设，并保证层次清楚，互不混杂，不得从高处顺坡倾倒。
3）分段铺筑时，应使接缝层次清楚，不得发生层间错位、缺断、混杂等现象。
4）已铺筑反滤层的工段，应及时铺筑上层砌石，严禁踩踏。
4.3注浆工程
4.3.1设计要求
4.3.2材料
水泥：
PO32.5普通硅酸盐水泥
水灰比=1：
1。
快硬水泥：
初凝1～5min,终凝5～10min。
4.3.3工艺流程
清理→快硬水泥封堵→注浆
4.3.4快硬水泥封堵
将所有裂隙表面清理后，现场调制快硬水泥，加水量以能手握成团为宜，然后迅速涂抹至裂缝位置。
涂抹时，适当按压，使快硬水泥能深入至裂隙内2-3cm，外露厚度为3-5cm，宽度大于裂隙宽度5cm。
封堵时沿裂隙方向每1m布置一个灌浆管。
4.3.5注浆
注浆顺序：
自上而下进行，下部注浆时将上部的注浆孔打开，直至冒浆时停止注浆，再换至上一孔进行注浆。
注浆压力控制在0.3-0.5MPa以内。
一次注浆后若渗漏过大，应暂停该位置注浆，先注其他位置，待已注浆液凝固后，再返回来进行补充注浆。
4.4挂网工程
4.4.1设计要求
在南港至道须治理段为了防止边坡表层落石、崩塌，采用GPS2型SNS主动防护网防护，以此保证过往车辆的安全。
GPS2型SNS主动防护网采用2根Ф16钢绳锚杆制成，长度为4.5m，钻孔孔径为70mm，灌注强度为M30的水泥浆，且水灰比为0.4~0.5，灌浆压力不小于0.3MPa。
锚杆间通过Ф16横向钢丝绳及Ф12纵向支撑绳联结，间距为4.5m，形成4.5m×
4.5m支撑绳网块（边沿网块根据局部需要可采用4.5m×
2.5m），网块内有2层防护网，外层为D0/08/300型钢绳网，内层为S0/2.2/50格栅网。
钢丝绳网尺寸为4m×
4m（边沿网块根据局部需要可采用4m×
2m），缝合绳为Ф10的钢丝绳。
从上向下铺挂网，保证最上一排锚杆设置在切坡顶部坡度较缓处，最下一排锚杆位于路面以上2m位置。
4.4.2材料
钢丝绳：
B类镀锌钢丝绳公称拉力不小于1770MPa，最小断裂拉力不小于40KN。
格栅网：
应符合GBT343的技术要求。
灌注水泥浆强度为M30。
4.4.3工艺流程
平台搭设→钻孔→锚杆孔清理→锚杆孔检验→锚杆安装→注浆→挂网
4.4.4搭设平台
1、施工方法
为方便人员操作，采用Ф50，t=3.5mm钢管搭设作业平台，架体呈倾斜状态，角度与山体坡度相同。
每次沿公路方向搭设20m，立杆纵横间距1.8m，水平杆间距为2m。
50%以上水平杆应与山体顶紧，作为支撑。
搭设时结合锚杆施工进度自下向上进行，同一高度所有锚杆安装完成后，采用专用拉杆将锚杆与架体接点位置临时拉结，然后继续向上搭设架体。
2、施工要求
a、本工程脚手架采用钢管脚手架搭设，钢管质量要好，无破损和变形现象，上下对齐。
b、此工程属于高边坡工程，搭设施工平台采用竹跳板搭设，故搭过程中注施工安全、扣件间的螺丝松紧程度、跳板两端应牢牢固定在脚手架上，禁止搭“瞎子跳、悬挑跳”。
c、地基属于硬质风化岩时，采用人工对基底松动部分进行彻底清理并在地基上凿开凹凼，确保施工脚手架基础坚固；
若为土质地基时，清除浮土，必要时夯实处理，并垫5cm厚木板，确保施工脚手架基础坚固。
d、平台搭设宽度为2m，每层高度2m，外设防护拦杆。
e、脚手架及平台搭设要稳固，具有抗冲击、振动能力。
4.4.4钻孔
1、设备
采用潜孔钻机，动力设备放置在地面，仅钻机部分提升至架体工作平台上即可。
2、钻机就位
利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用手拉葫芦提升到平台上。
根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±
50mm，高程误差不得超过±
100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±
1.0°
，方位允许误差±
2.0°
。
锚杆与水平面的交角z不大于45°
，设计为10°
～20°
之间。
钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。
3、钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
4、钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
5、孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差≤±
50mm，孔深允许偏差为+200mm。
为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
4.4.5锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
4.4.6锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
4.4.7锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用2根Ф16钢绳锚杆制成，长度为4.5m，沿锚杆轴线方向每隔1.5～2.0m设置一组钢筋定位器，保证锚杆的保护层厚度。
安装前，要确保每根钢绳锚杆顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±
50mm范围内），确保锚固长度。
制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。
锚杆在运输过程中，应防止钢绳锚杆弯折、定位器的松动。
4.4.8锚固注浆
锚孔注浆采用水灰比0.4-0.5的水泥净浆，若锚固段遇土质或沙土状强风化岩且富水时采用二次高压劈裂注浆法来提高地层锚固力。
注浆材料要求严格按照经试验合格的配合比备料，搅拌均匀，随伴随用，浆体强度不低于30MPa。
锚孔注浆必须采用孔底返浆方法（注浆压力一般为0.3MPa左右），直至孔口溢出新鲜浆液，严禁抽拔注浆管或孔口注浆，如发现孔口浆面回落应在30分钟内进行孔底压注补浆2-3次，确保孔口浆体充满。
在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，应用水或水泥稀浆润滑注浆泵及注浆管路。
注浆过程应认真做好现场施工注浆记录，每批次注浆都应对浆体留样进行强度试验，试件不得小于两组。
浆体未达到设计强度的70%时，不得在锚筋体端头悬挂重物和拉绑碰撞。
注浆后养护时间不小于3d。
4.4.10挂网
安装纵横向支撑绳，张拉紧后，两段各用2-4个（支撑绳长度小于15m为2个，大于30m时为4个，其间为3个），绳卡与锚杆外露换套固定连接。
从上向下铺挂格栅网，从上而下铺挂钢筋网，钢绳网间重叠宽度不小于5cm，两张钢绳网间的缝合用15#铁丝按1m间距进行扎接。
从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳φ8钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m（或27m）的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉。
五、安全保证措施
5.1人身安全
1对作业班组进行经常性的安全教育，对新进场人员进行入场教育，以提高全体施工人员的安全意识。
2必须正确配带安全帽上班，高空及高边作业时必须背安全带、系安全绳并在有可靠的安全防护条件下作业，湿滑地带严禁穿胶底鞋。
3野外作业要防止各种蛇虫咬叮。
高温与严寒天气作业时必须要配齐各种劳保用品。
5.2设备安全
1施工机械要派专人指挥进行施工。
施工前施工员（工班长）要认真进行安全交底。
指挥人员要经过培训，并持证上岗，不违章指挥，不违章作业。
2严格监督，完善安全生产操作规程。
3机械刷坡时，施工机械的各类防护装置要齐全，由专人操作。
4高边及松软地带进行作业时，要防止设备倾覆。
作业前应由专人对地表及该处地质进行查看，查看坡体有无滑移及坍塌迹象。
作业过程中有专人进行坡体变化观察。
5.3材料安全
1材料运输中车载构件要码放整齐、捆绑牢固，防止在运输中构件相互挤压碰撞出现缺棱少角现
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