铝合金热焊接学习资料Word文档格式.docx
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3.
T代号之细分
T1
从较高温之成形加铸造、挤形等过程中冷却下来并自然时效。
T2
从较高温之成形施以冷加工并自然时效。
T3
固溶体处理后，冷加工并自然时效
T4
固溶体处理后，直接自然时效
T5
轻较高温度成形施以人工时效
T6
固溶处理后人工时效
T7
固溶处理后人工时效至过时效状态
T8
固溶体处理后，冷加工并人工时效
T9
固溶体处理后人工时效并冷加工
T10
较高温之成形施以冷加工并人工时效
TX51
固溶体处理后用伸张的方法消除内部应力
TX52
固溶体处理后用压缩的方法消除内部应力
TX53
用伸张及压缩的方法消除内部应力
铝合金热处理工艺
3.1铝合金热处理原理
铝合金铸件的热处理就是选用某一热处理规范，控制加热速度升到某一相应温度下保温一定时间并以一定得速度冷却，改变其合金的组织，其主要目的是提高合金的力学性能，增强耐腐蚀性能，改善加工型能，获得尺寸的稳定性。
3.1.1铝合金热处理特点
众所周知，对于含碳量较高的钢，经淬火后立即获得很高的硬度，而塑性则很低。
然而对铝合金并不然，铝合金刚淬火后，强度与硬度并不立即升高，至于塑性非但没有下降，反而有所上升。
但这种淬火后的合金，放置一段时间（如4～6昼夜后），强度和硬度会显著提高，而塑性则明显降低。
淬火后铝合金的强度、硬度随时间增长而显著提高的现象，称为时效。
时效可以在常温下发生，称自然时效，也可以在高于室温的某一温度范围（如100～200℃）内发生，称人工时效。
3.1.2铝合金时效强化原理
铝合金的时效硬化是一个相当复杂的过程，它不仅决定于合金的组成、时效工艺，还取决于合金在生产过程中缩造成的缺陷，特别是空位、位错的数量和分布等。
目前普遍认为时效硬化是溶质原子偏聚形成硬化区的结果。
铝合金在淬火加热时，合金中形成了空位，在淬火时，由于冷却快，这些空位来不及移出，便被“固定”在晶体内。
这些在过饱和固溶体内的空位大多与溶质原子结合在一起。
由于过饱和固溶体处于不稳定状态，必然向平衡状态转变，空位的存在，加速了溶质原子的扩散速度，因而加速了溶质原子的偏聚。
硬化区的大小和数量取决于淬火温度与淬火冷却速度。
淬火温度越高，空位浓度越大，硬化区的数量也就越多，硬化区的尺寸减小。
淬火冷却速度越大，固溶体内所固定的空位越多，有利于增加硬化区的数量，减小硬化区的尺寸。
沉淀硬化合金系的一个基本特征是随温度而变化的平衡固溶度，即随温度增加固溶度增加，大多数可热处理强化的的铝合金都符合这一条件。
沉淀硬化所要求的溶解度－温度关系，可用铝铜系的Al－4Cu合金说明合金时效的组成和结构的变化。
图3－1铝铜系富铝部分的二元相图，在548℃进行共晶转变L→α＋θ（Al2Cu）。
铜在α相中的极限溶解度5.65％（548℃），随着温度的下降，固溶度急剧减小，室温下约为0.05％。
在时效热处理过程中，该合金组织有以下几个变化过程：
3.1.2.1形成溶质原子偏聚区－G·
P（Ⅰ）区
在新淬火状态的过饱和固溶体中，铜原子在铝晶格中的分布是任意的、无序的。
时效初期，即时效温度低或时效时间短时，铜原子在铝基体上的某些晶面上聚集，形成溶质原子偏聚区，称G·
P（Ⅰ）区。
G·
P（Ⅰ）区与基体α保持共格关系，这些聚合体构成了提高抗变形的共格应变区，故使合金的强度、硬度升高。
3.1.2.2G·
P区有序化－形成G·
P（Ⅱ）区
随着时效温度升高或时效时间延长，铜原子继续偏聚并发生有序化，即形成G·
P（Ⅱ）区。
它与基体α仍保持共格关系，但尺寸较G·
P（Ⅰ）区大。
它可视为中间过渡相，常用θ”表示。
它比G·
P（Ⅰ）区周围的畸变更大，对位错运动的阻碍进一步增大，因此时效强化作用更大，θ”相析出阶段为合金达到最大强化的阶段。
3.1.2.3形成过渡相θ′
随着时效过程的进一步发展，铜原子在G·
P（Ⅱ）区继续偏聚，当铜原子与铝原子比为1：
2时，形成过渡相θ′。
由于θ′的点阵常数发生较大的变化，故当其形成时与基体共格关系开始破坏，即由完全共格变为局部共格，因此θ′相周围基体的共格畸变减弱，对位错运动的阻碍作用亦减小，表现在合金性能上硬度开始下降。
由此可见，共格畸变的存在是造成合金时效强化的重要因素。
3.1.2.4形成稳定的θ相
过渡相从铝基固溶体中完全脱溶，形成与基体有明显界面的独立的稳定相Al2Cu，称为θ相此时θ相与基体的共格关系完全破坏，并有自己独立的晶格，其畸变也随之消失，并随时效温度的提高或时间的延长，θ相的质点聚集长大，合金的强度、硬度进一步下降，合金就软化并称为“过时效”。
θ相聚集长大而变得粗大。
铝－铜二元合金的时效原理及其一般规律对于其他工业铝合金也适用。
但合金的种类不同，形成的G·
P区、过渡相以及最后析出的稳定性各不相同，时效强化效果也不一样。
几种常见铝合金系的时效过程及其析出的稳定相列于表3－1。
从表中可以看到，不同合金系时效过程亦不完全都经历了上述四个阶段，有的合金不经过G·
P（Ⅱ）区，直接形成过渡相。
就是同一合金因时效的温度和时间不同，亦不完全依次经历时效全过程，例如有的合金在自然时效时只进行到G·
P（Ⅰ）区至G·
P（Ⅱ）区即告终了。
在人工时效，若时效温度过高，则可以不经过G·
P区，而直接从过饱和固溶体中析出过渡相，合计时效进行的程度，直接关系到时效后合金的结构和性能。
表3－1几种铝合金系的时效过程及其析出稳定的强化相
3.1.3影响时效的因素
3.1.3.1从淬火到人工时效之间停留时间的影响
研究发现，某些铝合金如Al－Mg－Si系合金在室温停留后再进行人工时效，合金的强度指标达不到最大值，而塑性有所上升。
如ZL101铸造铝合金，淬火后在室温下停留一天后再进行人工时效，强度极限较淬火后立即时效的要低10～20Mpa，但塑性要比立刻进行时效的铝合金有所提高。
3.1.3.2合金化学成分的影响
一种合金能否通过时效强化，首先取决于组成合金的元素能否溶解于固溶体以及固溶度随温度变化的程度。
如硅、锰在铝中的固溶度比较小，且随温度变化不大，而镁、锌虽然在铝基固溶体中有较大的固溶度，但它们与铝形成的化合物的结构与基体差异不大，强化效果甚微。
因此，二元铝－硅、铝－锰、铝－镁、铝－锌通常都不采用时效强化处理。
而有些二元合金，如铝－铜合金，及三元合金或多元合金，如铝－镁－硅、铝－铜－镁－硅合金等，它们在热处理过程中有溶解度和固态相变，则可通过热处理进行强化。
3.1.3.3合金的固溶处理工艺影响
为获得良好的时效强化效果，在不发生过热、过烧及晶粒长大的条件下，淬火加热温度高些，保温时间长些，有利于获得最大过饱和度的均匀固溶体。
另外在淬火冷却过程不析出第二相，否则在随后时效处理时，已析出相将起晶核作用，造成局部不均匀析出而降低时效强化效果。
3.1.3.4时效温度的影响
在不同温度时效时，析出相的临界晶核大小、数量、成分以及聚集长大的速度不同，若温度过低，由于扩散困难，G·
P区不易形成，时效后强度、硬度低，当时效温度过高时，扩散易进行，过饱和固溶体中析出相的临界晶核尺寸大，时效后强度、硬度偏低，即产生过时效。
因此，各种合金都有最适宜的时效温度。
3.1.4铝合金的回归现象
经淬火自然时效后的铝合金（如铝－铜）重新加热到200～250℃，然后快冷到室温，则合金强度下降，重新变软，性能恢复到刚淬火状态；
如在室温下放置，则与新淬火合金一样，仍能进行正常的自然时效，这种现象称为回归现象。
关于回归现象的解释是合金在室温自然时效时，形成G·
P区尺寸较小，加热到较高温度时，这些小的G·
P区不再稳定而重新溶入固溶体中，此时将合金快冷到室温，则合金又恢复到新淬火状态，仍可重新自然时效。
在理论上回归处理不受处理次数的限制，但实际上，回归处理时很难使析出相完全重溶，造成以后时效过程呈局部析出，使时效强化效果逐次减弱。
同时在反复加热过程中，固溶体晶粒有越来越大的趋势，这对性能不利。
因此回归处理仅用于修理飞机用的铆钉合金，即可利用这一现象，随时进行铆接，而对其他铝合金则没有使用价值。
3.1.5固溶处理与淬冷
为了利用沉淀硬化反应，首先通过加热及快速冷却，形成一种过饱和的固溶体。
形成固溶体的工艺过程称固溶热处理。
其目的是把合金最大量实际可溶解的硬化元素溶于固溶体中。
这一工艺过程包括把合金加热到足够高温度下保温足够长时间然后水中快冷。
概括的说，提高铝合金强度、硬度的热处理，包括三个步骤的工艺过程：
（1）固溶热处理－可溶相的溶解。
（2）淬火－过饱和固溶体的形成。
（3）时效－在室温下（自然时效）或高温下（人工时效或沉淀热处理）溶质原子的沉淀析出。
铝及铝合金的焊接
1．铝及铝合金的焊接特点
（1）铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。
阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。
铝材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔。
焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清除其表面氧化膜。
在焊接过程加强保护，防止其氧化。
钨极氩弧焊时，选用交流电源，通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。
气焊时，采用去除氧化膜的焊剂。
在厚板焊接时，可加大焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大规范的熔化极气体保护焊，在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。
（2）铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。
铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。
在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。
（3）铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。
铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。
铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力。
生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。
在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。
在铝硅合金中含硅0.5%时热裂倾向较大，随着硅含量增加，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降，热裂倾向也相应减小。
根据生产经验，当含硅5%～6%时可不产生热裂，因而采用SAlSi條（硅含量4.5%～6%）焊丝会有更好的抗裂性。
（4）铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的色泽变化，焊接操作时判断难。
高温铝强度很低，支撑熔池困难，容易焊穿。
（5）铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。
在焊接熔池凝固和快速冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。
弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊缝中氢气的重要来源。
因此，对氢的来源要严格控制，以防止气孔的形成。
（6）合金元素易蒸发、烧损，使焊缝性能下降。
（7）母材基体金属如为变形强化或固溶时效强化时，焊接热会使热影响区的强度下降。
（8）
铝为面心立方晶格，没有同素异构体，加热与冷却过程中没有相变，焊缝晶粒易粗大，不能通过相变来细化晶粒。
2．焊接方法
几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自的应用场合。
气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、操作方便。
气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。
焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。
惰性气体保护焊（TIG或MIG）方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。
铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。
铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。
熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛（氩气或氩/氦混合气）。
3.焊接材料
（1）焊丝铝及铝合金焊丝的选用除考虑良好的焊接工艺性能外，按容器要求应使对接接头的抗拉强度、塑性（通过弯曲试验）达到规定要求，对含镁量超过3％的铝镁合金应满足冲击韧性的要求，对有耐蚀要求的容器，焊接接头的耐蚀性还应达到或接近母材的水平。
因而焊丝的选用主要按照下列原则：
1）纯铝焊丝的纯度一般不低于母材；
2）铝合金焊丝的化学成分一般与母材相应或相近；
3）铝合金焊丝中的耐蚀元素（镁、锰、硅等）的含量一般不低于母材；
4）异种铝材焊接时应按耐蚀较高、强度高的母材选择焊丝；
5）不要求耐蚀性的高强度铝合金（热处理强化铝合金）可采用异种成分的焊丝，如抗裂性好的铝硅合金焊丝SAlSi一1等（注意强度可能低于母材）。
（2）保护气体
保护气体为氩气、氦气或其混合气。
交流加高频TIG焊时，采用大于99．9％纯氩气，直流正极性焊接宜用氦气。
MIG焊时，板厚<
25mm时宜用氩气；
板厚25mm～50mm时氩气中宜添加10％～35％的氦气；
板厚50mm-75mm时氩气中宜添加l0％～35％或50％的氦气；
当板厚>
75mm时推荐采用添加50％～75％氦气的氩气。
氩气应符合GB／T4842?
995《纯氩》的要求。
氩气瓶压低于0.5MPa后压力不足，不能使用。
（3）钨极
氩弧焊用的钨极材料有纯钨、钍钨、铈钨、锆钨四种。
纯钨极的熔点和沸点高，不易熔化挥发，电极烧损及尖端的污染较少，但电子发射能力较差。
在纯钨中加入1％～2％氧化钍的电极为钍钨极，电子发射能力强，允许的电流密度高，电弧燃烧较稳定，但钍元素具有一定的放射性，使用时应采取适当的防护措施。
在纯钨中加入1.8％～2.2％的氧化铈（杂质≤0.1％）的电极为铈钨极。
铈钨极电子逸出功低，化学稳定性高，允许电流密度大，无放射性，是目前普遍采用的电极。
锆钨极可防止电极污染基体金属，尖端易保持半球形，适用于交流焊接。
（4）焊剂
气焊用焊剂为钾、钠、锂、钙等元素的氯化物和氟化物，可去除氧化膜。
4.焊前准备
（1）焊前清理铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污，清除质量直接影响焊接工艺与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1）化学清洗化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3min～7min（纯铝时间稍长但不超过20min），流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1min～3min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2）机械清理在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径为0.15mm～0.2mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到露出金属光泽为止。
一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。
另外也可用刮刀、锉刀等清理待焊表面。
工件和焊丝经过清洗和清理后，在存放过程中会重新产生氧化膜，特别是在潮湿环境下，在被酸、碱等蒸气污染的环境中，氧化膜成长得更快。
因此，工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4h内施焊。
清理后如存放时间过长（如超过24h）应当重新处理。
（2）垫板铝及铝合金在高温时强度很低，液态铝的流动性能好，在焊接时焊缝金属容易产生下塌现象。
为了保证焊透而又不致塌陷，焊接时常采用垫板来托住熔池及附近金属。
垫板可采用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等。
垫板表面开一个圆弧形槽，以保证焊缝反面成型。
也可以不加垫板单面焊双面成型，但要求焊接操作熟练或采取对电弧施焊能量严格自动反馈控制等先进工艺措施。
（3）焊前预热薄、小铝件一般不用预热，厚度10mm～15mm时可进行焊前预热，根据不同类型的铝合金预热温度可为100℃～200℃，可用氧一乙炔焰、电炉或喷灯等加热。
预热可使焊件减小变形、减少气孔等缺陷。
5.焊后处理
（1）焊后清理
焊后留在焊缝及附近的残存焊剂和焊渣等会破坏铝表面的钝化膜，有时还会腐蚀铝件，应清理干净。
形状简单、要求一般的工件可以用热水冲刷或蒸气吹刷等简单方法清理。
要求高而形状复杂的铝件，在热水中用硬毛刷刷洗后，再在60℃～80℃左右、浓度为2％～3％的铬酐水溶液或重铬酸钾溶液中浸洗5min～10min，并用硬毛刷洗刷，然后在热水中冲刷洗涤，用烘箱烘干，或用热空气吹干，也可自然干燥。
（2）焊后热处理
铝容器一般焊后不要求热处理。
如果所用铝材在容器接触的介质条件下确有明显的应力腐蚀敏感性，需要通过焊后热处理以消除较高的焊接应力，来使容器上的应力降低到产生应力腐蚀开裂的临界应力以下，这时应由容器设计文件提出特别要求，才进行焊后消除应力热处理。
如需焊后退火热处理，对于纯铝、5052、5086、5154、5454、5A02、5A03、5A06等，推荐温度为345℃；
对于2014、2024、3003、3004、5056、5083、5456、6061、6063、2A12、2A24、3A21等，推荐温度为415℃；
对于2017、2A11、6A02等，推荐温度为360℃，根据工件大小与要求，退火温度可正向或负向各调20℃～30℃，保温时间可在0.5h～2h之间。
铝焊接简易指南
母材准备：
要焊接铝材，焊工必须小心的清洁好母材，要用油剂或者溶剂清除铝材表面的任何氧化物和碳氢化合物的污染。
铝材表面的氧化物融化温度在华氏3700度，而其下面的铝制母材在华氏1200度就会融化。
因此，残留任何氧化物在铝制母材的表面将会制约填充金属的对加工件的穿透性。
要清除铝材表面的氧化物，可以使用不锈钢的钢丝毛刷或者溶剂腐蚀的方法。
在使用不锈钢毛刷的时候，只能往一个固定的方向刷除。
小心不要太用力和不仔细：
粗暴的动作会造成氧化物嵌入铝制母材。
同时，只在铝材表面使用不锈钢刷，不要使用在不锈钢或者碳钢上使用过的刷子。
在使用化学溶剂的方法的时候，要确保焊接前将溶剂清除干净。
要最大程度的用油剂或者溶剂的方法减小碳氢化合物的不良影响，还要使用去油剂。
同时要确保去油剂不含任何碳氢化合物。
预热：
预热铝制加工件能够帮助避免焊接裂缝的产生。
预热温度不应该超过华氏230度，要使用温度计监测温度以防止过热。
另外，将间断焊放在焊接区域的开始和结尾处能帮助加强预热效果。
焊工还应该在焊接薄材的时候预热一片厚的铝材。
处理速度：
铝材焊接的过程需要“高温高速”的处理。
不同于钢材，铝材的较高的热导性需要使用温度更高的电流电压设定和更高的焊接速度。
如果焊接速度太慢，将会有过多的焊接穿透，特别是在焊接薄材的时候。
保护气体：
氩气由于其优异的清洁性能，被作为最常用的铝材焊接保护气体。
在焊接5XXX-系列的铝合金的时候，使用的保护气体是氩气和氦气的混合气体。
最多75%的氦气的比例能达到减小镁氧化物影响的最佳效果。
焊丝：
选择和母材熔点相近的铝制填充金属丝。
焊工越能限制金属的融化范围，焊接合金就越容易。
要用直径3/64-或者1/16英寸的填丝。
填充金属丝的直径越大越容易送丝。
要焊接薄型材料，用0.035英寸直径的焊丝加上脉冲焊接的处理工序，低速送丝（大概100到300英寸每分钟），效果就会很理想了。
凹面材料焊接：
在铝材焊接中，火花飞溅会导致焊接失败。
裂缝是导致从铝材高速的热膨胀到大量冷却造成的收缩的后果。
焊接裂缝的风险在焊接凹面材料的时候最大，因为材料表面小坑会收缩，冷却的时候就会造成材料的撕裂。
因此，焊工应该制造出凸面形状的坑，凸面就会补偿焊接时造成的收缩。
电源选择：
在选择焊接铝材的气体金属弧焊机的电压的时候，首先需要考虑的是熔滴过渡飞溅或者脉冲的问题。
恒定电流和恒定电压的电焊机可以被用来喷射弧焊。
喷射弧是将焊条上很小的熔化金属滴通过焊弧喷射到母材上面。
在焊接厚铝材的应用中要求焊接电流超过350安的恒定电流，这才能达到最好的效果。
脉冲过渡通常是在逆变电源的支持下进行的。
新型的电源包含内建的脉冲程序。
在气体金属弧焊脉冲的时候，每次电流脉冲就有一滴填充金属从焊条过渡到加工件，这个处理过程中，会产生正极的熔滴过渡，达到较少的飞溅和较高焊接速度的效果。
使用脉冲气体金属弧焊工艺来焊接铝材的时候，热输入的控制也更好，还能够轻松的进行错位焊接，让焊工以较低的送丝速度和较低的电流来进行薄材的焊接。
送丝机：
首选的在长距离送软铝丝的方法是推挽式送丝，这种方法使用封闭的送丝机构来保护焊丝不受环境影响。
在送丝机构里面的恒定扭矩和变速电机负责送丝动力，同时引导焊丝通过焊枪，达到恒定的出力和速度。
焊枪的高扭矩电机拉动焊丝，保证送丝速度和焊弧的协调一致。
有的焊工使用同样的送丝机来输送钢丝和铝丝。
在这样的情况下，使用塑料或者尼龙的衬垫能帮助达到顺滑和协调一致的送丝（铝）效果。
在具体焊接的时候，尽量保持焊枪线缆的笔直来减小送丝阻力。
仔细检查主动辊和引导管之间的同轴度，防止铝材刮花。
使用为铝材而设计的主动辊。
将主动辊设定紧一些来达到不变的送丝速度。
过紧的设定会导致焊丝的变形和不稳定的送丝：
而太松的话，就会导致不稳定的送丝。
两种情况都会直接导致焊弧和焊接多孔性的不稳定。
焊枪：
使用分别不同的焊枪衬垫来焊接铝材。
要防止焊丝被扰乱，可以尝试同时收紧衬垫的两头，进而消除衬垫和气体发散器之间的缝隙。
经常更换衬垫可以减小铝材粗糙表面的潜在氧化物对送丝造成的不良影响。
在焊接电流超过200安的时候，要使用水冷焊枪来冷却，减少送丝的困难。
铝合金用焊条的选择
摘 要:
文章阐述了俄罗斯Al-Mg和Al-Cu系铝合金用焊条的选择;
重点介绍了几种焊条的化学成分、焊接后接头的机械性能,并对其作了比较;
最后,有针对性地提出了选择焊条的建议。
关键词:
铝合金;
选择;
焊条;
可焊性;
化学成分;
机械性能
中图分类号:
TG14 文献标识码:
B
长期以来,无论是俄罗斯还是其他国家,可焊性良好的铝合金有Al-Mg系铝合金（牌号为AMr1、AMr2、AMr3、AMr4、AMr6、AMr61）和Al-Cu系铝合金（牌号为Д20、1201、1205）。
以后又开发出了新的Al-Mg系铝合金（01515、01523、01535、01545、01545K、01570、01570C、1420）和新的Al-Cu系铝合金（01460、01461、01464）。
在Al-Mg系铝合金的弧焊中,通常都是推荐使用Св-AMr2、Св-AMr3、Св-AMr6、Св-AMr61、Св-AMr63、1557、1577焊条,对Al-
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