圆端形实体墩施工方案.docx
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圆端形实体墩施工方案
圆端形实体墩施工方案
一、编制依据及原则
1、编制依据
1.1新建铁路上海至昆明（长玉段）招标文件及施工图；
1.2《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；
1.3《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；
1.4《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；
1.5《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010；
1.6《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
1.7《铁路工程施工安全技术规程》（上下两册）（TB10401-2003）；
1.8《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）；
1.9《铁路建设项目现场管理规范》（TB10441-2008）。
2、编制原则
2.1施工方案根据沪昆客专长玉段招标文件及施工图内容编制。
2.2施工方案力求采用先进、可靠的工艺，并具有较强的可操作性。
2.3结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选的基础上确定施工方案。
2.4在保证工程质量的前提下，确保计划工期，高度重视环保、安全施工问题。
2.5充分利用先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。
2、工程概况
2.1工程简介
沪昆客专长昆湖南段CKTJ-IV标段第二分部起点桩号为DK186+812.5，终点桩号为DK197+487.000，线路全长10.7km。
桥梁基础为钻孔桩基础和明挖扩大基础、挖井基础；墩身结构形式为圆端形实体墩和圆端形空心墩；桥台双线一字形桥台。
桥墩台身上、下部为C35钢筋混凝土，顶帽、托盘采用C35钢筋砼，支撑垫石采用C40钢筋混凝土。
2.2编制范围
沪昆客专长昆湖南段CKTJ-IV标段第二分部球溪河特大桥、税塘溪大桥、汉溪岭大桥、潘家湾大桥、炮台岭大桥墩柱实体墩，其中球溪河特大桥2-24#墩为空心墩。
2.3主要设计技术标准
铁路等级：
I级；
正线数目：
双线；
限制坡度：
6‰；
旅客列车速度目标值：
250km/h；
曲线半径：
左线8000m，右线8005m；
标准线间距：
5.0m；
牵引种类：
电力；
闭塞方式：
自动闭塞；
3、资源配备
3.1人员
为了更好地加强现场施工管理，保证工程质量及工程进度，安排五个作业班组，每个墩身作业班组的人员配备如下：
负责人1名，施工队长1名、施工员1名、技术员1名、测量员2名、材料员1名、收料保管员1名、电焊工3名、模板工5-10名、钢筋工5-8名、砼工5-10名、其他2-8名。
3.2施工设备
混凝土搅拌站HZS90四套，3辆8m3、10辆10m3砼灌车13辆，16吨汽车吊3台，25吨汽吊车2台，对焊机2台，切割机4台，电焊机9台，弯曲机4台，装载机5台，钢模板4套，及其他小型机具。
4、施工工艺及施工方法
4.1、墩身施工工艺流程
4.2、测量放样
施工前，先放出墩身中心点、轴线、角点，并在已浇筑承台上用油漆标识。
4.3、钢筋加工及安装
4.3.1原材料
钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等现行国家标准的规定和设计要求。
钢筋进场必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋需堆置在仓库（棚）内并应垫高至少50cm，并加遮盖；钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
使用前如有铁锈，必须对钢筋进行除锈，制作时要按图纸设计尺寸下料，钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60吨为一批，不足60吨也按一批计。
检验方法：
检查每批质量证明书和进行试验。
4.3.2钢筋施工
4.3.2.1钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不使钢筋截面面积减少。
严格遵守“先试验后使用”的原则。
钢筋安装前，在承台与墩身结合面处的承台顶面进行凿毛处理并清扫干净。
4.3.2.2钢筋在加工厂按设计及施工技术指南要求下料后，平板车运至现场绑扎。
钢筋绑扎应在承台砼达到设计强度75%后进行。
在承台顶面弹出墩身边线，按墩身护面最外层钢筋的净保护层不小于5cm进行绑扎成型，顶帽和支撑垫石必须保证最外层钢筋的净保护层不小于7.0cm。
其钢筋间距偏差控制在：
排距为±5mm，同排钢筋为±10mm，分布钢筋间距为±20mm。
钢筋接头采用闪光对接焊或搭接焊。
钢筋表面应洁净，如有油污锈蚀等应清除。
4.3.2.3按施工图要求将所有钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合技术指南要求。
4.3.2.4钢筋保护层采用垫块，垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度，垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，且1㎡不少于4个。
4.3.2.5在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝钢筋采用梅花型绑扎。
4.3.2.6钢筋的弯钩或弯折应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
：
①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图4.3.1）。
②受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图4.3.2）。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图4.3.3）。
4.3.2.7用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图4.3-4）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：
一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
4.3.2.8注意桥墩综合接地钢筋及接地端子的连接。
接地钢筋不低于φ16钢筋，接地钢筋必须按图施工，接地的钢筋间应采用搭接焊工艺的焊接要求：
双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。
钢筋间十字交叉时采用Φ16的“L”形钢筋进行焊接。
综合接地系统的接地电阻应不大于1Ω。
4.3.3现场施工要点：
a、为保证预埋位置准确，先校准墩柱钢筋位置，点焊固定在承台钢筋上，然后再绑扎。
当墩柱钢筋与承台钢筋位置冲突时，可适量调整承台钢筋，但必须保证墩柱钢筋顺直。
b、钢筋绑扎完毕，由现场技术人员验收，并做好验收记录。
自检合格后报请监理工程师验收。
4.4、模板安装
4.4.1墩身施工采用新制钢模。
模板每节高为3米，每套模板加1节0.5米和1节1.0米的调节段。
采用8mm面板，竖向为间距30cm10#槽钢，加劲肋采用10#扁钢加固，间距40cm，外侧设横向20#槽钢，其间距66.6cm，模板四角外对拉。
严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用平接缝，确保严密不漏浆。
4.4.2模板拼装前，先将表面用磨光机打磨平，清扫干净，涂刷优质长效脱模剂。
模板安装好后，检查其位置、尺寸、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。
模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。
4.4.3吊机配合安装。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
4.4.4模板立模前涂刷脱模剂，立模按承台上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。
4.4.5模板根部采用水泥砂浆调平、封堵，防止漏浆。
4.5、混凝土施工
墩身C35钢筋混凝土，托盘、顶帽采用C35钢筋混凝土，支撑垫石为C40钢筋混凝土。
水泥、粉煤灰、矿粉、砂石料和外加剂必须按规定的频率经检验符合要求后，方能用于砼拌和。
4.5.1原材料及砼配合比：
4.5.1.1水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、袋装质量、出厂日期等进行验收，并对其强度、凝结时间、安定性进行试验，其质量必须符合现行国家标准的规定。
检验数量：
同生产厂家、同批号、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥，散装水泥每500吨为一批，袋装水泥每200吨为一批，当不足上述数量时，也按一批计。
检验方法：
检查产品合格证、出厂检验报告并进行强度、凝结时间、安定性试验。
4.5.1.2拌制混凝土所用的细骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、细度模数应符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）的规定，含泥量、泥块含量应符合规范要求。
检验数量：
同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每400m3或600吨为一批，不足的也按一批计。
检验方法：
观察和试验。
4.5.1.3拌制混凝土所用的粗骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量应符合规范要求。
检验数量：
同产地、同品种、同规格且连续进场的粗骨料，每400m3或600吨为一批，不足的也按一批计。
检验方法：
观察和试验。
4.5.1.4混凝土外加剂进场时，必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度比进行检验，其质量必须符合《混凝土外加剂》（GB8076）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等现行国家标准和其他有关环境保护的规定。
检验数量：
同厂家、同批号、同品种同出厂日期且连续进场的外加剂，每50吨为一批，不足50吨时，也按一批计。
检验方法：
检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验。
4.5.1.5拌制混凝土采用打井取水，，水质应符合现行国家标准《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定。
检验数量：
同水源检查不应小于一次。
检验方法：
水质分析。
4.5.1.6混凝土掺用的矿物掺合料，应按批对细度、含水率、需水量比、抗压强度比进行检验，起质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T18046）等现行国家标准的规定。
检验数量：
同品种、同等级且连续进场的矿物掺合料，每200吨为一批，当不足200吨时，也按一批计。
检验方法：
检查出厂合格证并进行试验。
砼拌和时，原材料用量严格按试验室提供的配合比进行拌和，搅拌时间应控制在2～3分钟，坍落度控制在16～20cm左右。
4.5.2混凝土的拌和
4.5.2.1在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。
4.5.2.2混凝土强度为C35，由6#、7#拌和站搅拌，其计量系统应经检定合格后方可使用，计量系统应能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%的偏差要求。
4.5.2.3搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。
4.5.2.4拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。
自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。
4.5.2.5混凝土坍落度控制在160～200mm，偏差不得超过±20mm，在运输至现场之前需进行坍落度试验，施工现场每50m3测定一次，确保坍落度满足配合比设计要求。
4.5.2.6搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
4.5.3混凝土的运输
4.5.3.1混凝土运输采用8-10m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。
4.5.3.2混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。
4.5.3.3混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。
4.5.4混凝土浇筑：
4.5.4.1浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
4.5.4.2混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。
4.5.4.3当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。
4.5.4.4混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
4.5.4.5采用砼泵车输送入模，根据墩身高度加工合适的一定长度的串筒，防止混凝土离析，保证混凝土倾落高度小于2m，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
确保混凝土浇注质量。
4.5.4.6混凝土的浇筑采用分层进行，分层厚度不应超过40cm。
间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
4.5.4.7混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当超过间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做出记录。
施工缝的平面应与结构德轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
4.5.4.8新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土间的温差不得大于15℃。
4.5.4.9在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。
4.5.4.10浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
4.5.4.11浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。
4.5.4.12当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，冬期施工时混凝土的入模温度不应低于5℃。
4.5.4.13夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
4.5.4.14浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28℃。
4.5.4.15浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑，分段数目宜减少，每段混凝土厚度控制在6.0-8.0m。
4.5.4.16墩身砼宜连续灌注，当分段浇注时其间隔时间不宜超过3天，并严格按照施工缝处理，并加强对接缝处的振捣。
施工接缝处理应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列规定：
①接缝面一般应为水平面，边缘应处理平整
②混凝土与混凝土之间的接缝，周边应设直径不小于16㎜的钢筋，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于钢筋直径的20倍。
施工光面钢筋时两端应设半圆形标准弯钩，螺纹钢筋时可不设弯沟，连接钢筋的混凝土保护层厚度应符合有关规定。
③施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，浇注混凝土前应用水冲净、湿润，但不得存有积水。
凿毛应在距混凝土外缘2～3㎝以内进行，并使接缝面露出70%以上新鲜混凝土。
④混凝土凿毛时需达到下列强度
水冲凿毛不小于0.5MPa
人工凿毛不小于2.5MPa
机械凿毛不小于10MPa
4.5.4.17为了保证全桥墩台身混凝土颜色保持一致，各墩台身采用同一厂家、同意品种、同一批次水泥。
4.6、混凝土振捣
4.6.1混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。
4.6.2振捣时严禁碰撞钢筋和模型。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
4.6.3混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。
在振捣过程中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。
4.6.4振捣时须符合下列规定：
采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离。
当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。
每一振点的振捣延续时间宜为20-30S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
⑥混凝土浇筑完后，立即进行混凝土裸露面修整、抹平，待收浆后再抹第二遍并压光处理。
4.7混凝土养生
在混凝土浇筑完毕后12小时以内覆盖并保湿养护。
养护期间经常使模板及混凝土表面保持湿润。
浇水养护时间不得小于14天。
当气温低于5℃时，不得向混凝土面上洒水。
混凝土强度达到1.2Mpa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
在拆模后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密包裹混凝土侧面，防止表面水分蒸发。
混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
大体积混凝土施工时应控制混凝土内外温差满足设计要求。
当设计无要求时，大体积混凝土内外温差不宜超过15℃。
混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。
在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
4.8混凝土拆模
4.8.1混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
4.8.2混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
4.8.3侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
4.8.4拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
4.8.5拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
4.8.6拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时方可拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
4.8.7混凝土内部开始降温前不得拆模。
4.8.8炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。
4.9混凝土缺陷处理
4.9.1混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。
4.9.2当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构间的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。
4.9.3混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。
4.9.4除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。
5、施工质量验收标准
模板安装允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查每边不少于5处
4
空心墩壁厚
±3
尺量检查每边不少于5处
5
同一梁端两垫石高度
2
测量检查
6
预埋铁件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
钢筋加工允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量
3
箍筋内净尺寸
±3
尺量
钢筋安装及保护层厚度允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
+10，-5
尺量，两端中间各两处
25mm＜c＜35mm
+5，-2
c≤25mm
+3，-1
混凝土墩身允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
墩台前后、左右边缘距中心线尺寸
±20
测量检查不少于5处
2
表面平整度
5
1m靠尺检查不少于5处
3
空心墩壁厚
±5
尺量检查不小于5处
4
墩台支承垫石
高程
0，-10
测量检查
中心位置
15
5
简支混凝土梁
每片梁一端两支承垫石顶面高差
3
每孔梁一端两支承垫石顶面高差
5
6
预埋铁件和预留孔位置
5
6、砼质量保证措施
6.1、砼搅拌质量
采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、耐久性砼搅拌需符合《时速350km/h铁路耐久性砼技术条件》【铁建设（2003）13号】的规定。
夏季搅拌砼时,采取加冰降温等措施,保证砼拌和物的温度。
对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。
6.2、砼运送条件
运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运输车。
夏季对运输车采取保温隔热措施。
泵送砼时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。
除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。
输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。
高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。
6.3、砼浇筑质量
浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
浇筑砼前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。
砼的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
在炎热季节浇筑砼时，避免模板和新浇砼直接受阳光照射，保证砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。
尽可能安排在傍晚避
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