韩家小桥水观音中桥施工组织设计Word格式文档下载.docx
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（1）护筒制作及埋设：
陆上护筒采用4mm厚钢板弯制成型,护筒的制作应有一定的强度和刚度，拼缝和接头不漏水，可在外围加强环箍。
护筒埋设采用挖埋法，根据土质不同选择不同的埋深，就位后在四周底部分层回填粘土并夯实，夯填土应均匀对称，防止护筒位移。
水中墩筒采用8mm厚钢板弯制成型。
护筒埋设深度到河床底原土面下1.5m处，可用震动、重压等措施使其达到标高，护筒顶面应高出水面1.5m以上。
（2）钻孔泥浆
钻孔前应储备足够数量的粘土，接通水电管路，以保证正常施工。
并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。
（3）钻机就位：
钻机应垫平，保持平稳，使其不产生位移和沉陷，钻机桅杆应对称钻机轴线准确定位，使起重滑轮、钻孔护筒中心在同一垂线上，以保证钻孔的垂直度。
（4）钻孔：
采用三班工作制连续作业，初钻时，应稍提钻杆在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，至刃脚下1m后，方可按土质情况以正常速度钻进，钻进中应密切注视护筒底土质是否有漏浆，并采取相应措施防止塌陷，钻进时，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，防止钻具的全部重量由孔底承受，从而避免钻杆折断，并保证钻孔的质量。
钻架使用时间过长，可能发生位移，或孔内有探头石和其他情况，会使所钻的孔偏离设计孔位，因此每一个台班要用探孔器检查钻孔一次。
设专人负责记录钻进中的一切情况。
（5）清孔：
分两次进行，当孔底达到设计标高后，应对孔深、孔径和倾斜率进行终孔检查，合格后即进行清孔工作，清孔采用掏渣与补水结合进行。
清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土。
通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余残渣悬浮后掏出，再用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，降低泥浆比重，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。
第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼导管安装完毕后进行，利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔。
（6）钢筋制作根据设计图纸进行下料，现场绑扎成型，在钢筋笼主筋内侧每隔2m设置Φ16加强箍筋一道，主筋与加强箍筋焊接成型后，绑扎螺旋筋，并采用部分点焊加强，主筋采用闪光对焊，并要求在同一截面内钢筋接头面积不超过主筋面积的50%，在钢筋顶端焊四个挂环，便于钢筋笼临时吊挂在吊机吊钩或护筒上。
（7）钢筋笼吊装：
钢筋笼下放前，在主筋上焊接好定位钢筋。
利用15t吊车吊起，对准护筒中心缓慢下入至设计标高，如钢筋笼为分段制作，则前段入孔后，用钢管临时固定，固定要牢固，防止钢筋笼坠入孔中。
然后再吊起另一段，上下段焊接后，逐段放入孔内至设计标高，并将最上面一段的挂环挂在护筒上。
（8）砼灌注：
砼灌注采用导管法，灌注前应对导管有效孔径和接口的密封性进行检查，砼灌注应连续进行，严禁中途停止，导管提升应勤提、少提保持居中位置,轴线垂直逐步提升。
导管埋入砼面下深度控制在2—4m左右,,灌注快结束时，如出现砼面上升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注顺利进行。
砼采商品砼，吊车吊斗灌注。
并做好每根桩的砼试件和灌注记录。
②承台、桥台
（1）基坑开挖：
。
地势平坦处采用挖掘机放坡无支护放坡开挖，挖深控制在距基底20cm左右，余下的土人工清理。
施工机械不易到达的墩、台基础施工，采用人工放坡开挖，并预留工作面。
（2）基坑排水：
在基底周边设置排水沟和集水井，用水泵抽出地下水或雨水。
（3）模板：
承台模板采用组合钢模板，Φ48钢管背带，用Φ16对拉螺栓固定模板，外部采用方木支撑。
桥台模板采用覆膜竹夹板，75×
75方木背带。
模板的拼装要确保几何尺寸和平整度。
（4）钢筋：
制作前要做好原材料试验和焊接试验，并认真审阅图纸，按照图纸编制下料单，下料单的内容应包括钢筋种类、形状、长度、数量等。
按下料单进行钢筋制作、分类堆码，现场进行绑扎。
绑扎时，可附加架力筋进行固定，墩柱插筋定位采用钢筋箍架固定，并注意插筋接头按规范要求错开布置。
（5）砼灌注：
采用自拌砼，利用平台支架，吊车吊斗灌注，分层灌注，机械捣固，覆盖洒水养生。
（6）基坑回填：
当承台砼达到一定强度，经监理检查同意后，方可回填土。
回填土前应割除对拉螺栓头，排除积水，分层回填，分层夯实，每层厚度为20—30cm。
③立柱施工
1）施工顺序：
放柱位“+”字线→凿毛清理→搭架子→绑钢筋→扣模板→校正柱模→抄平→浇砼→预埋铁件预埋及检查→拆模→养护
2）施工方法：
（1）模板：
柱身模板采用特殊设计定型钢模板，整体拼装式。
一次支立成型，底脚四周采用承台预埋铁件固定，上部四周用花篮螺栓同地锚紧固。
墩柱底部，用干硬性水泥砂浆找平。
模板采用吊机吊装，先下部对位固定，然后挂锤球，用花篮螺栓调整上端至模板各面垂直固定。
（2）砼灌注：
采用翻斗车运输，吊车吊斗灌注，当灌注高度超过2m时，采用串筒法灌注，用钢管支架平台固定漏斗。
砼保护层采用W砂浆垫块。
灌注开始墩身底部铺设与砼相同级强度的砂浆厚度3cm，灌注速度控制2m/h，砼流动性随高度上升进行递减调整。
捣固采用插入式振捣棒振捣，养生采用外包塑料薄膜封闭，利用自身水分养生。
④盖梁
支架采用用抱箍配合型钢作为支撑。
为提高砼表面质量，采用工厂加工的特殊设计钢模板，整体拼装式。
模板支立采用16T吊车装吊装就位，拉筋形式采用外拉筋加固，不设内拉筋，以确保表面光滑颜面一致。
钢筋采用集中下料，现场放大样，绑扎骨架，吊车吊装就位。
骨架钢筋连接形式采用焊接，主筋接头采用对焊，并按规范要求错开。
对焊施工前要做原材料和对焊试件的检验，合格后方可施工。
砼采用自拌砼。
输送泵输送灌注，灌注前要彻底检查砼保护层厚度是否满足设计要求，垫层采用W型垫块，呈梅花型布置在底模和侧模上，既保证砼结构质量，又不影响砼外观，灌注时应分层进行，每层厚度不超0.3m，插入式振捣棒振捣。
在砼达到设计要求时方可拆除支架。
支架的拆除应对称、均匀、有顺序的进行。
拆除的顺序和搭设顺序相反即先搭的后拆，后搭的先拆，从盖梁顶端部开始中间部分从跨中开始，顺次向两侧进行对称拆除。
在拆除过程中禁止乱拉、乱拖、向下抛扔，应做好配合协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。
⑤.空心板梁预制
1）板梁预制台座
制梁台座必须有足够的强度和刚度，将台座与底模制作成一整体，用C20砼作为预制梁台座基础，厚度10cm，砼顶面抹平压光并预埋铁件，铁件顶面同砼顶面平齐。
台座顶铺设δ=4mm厚钢板作为板梁预制底模，钢板同砼底座基础的预埋铁件焊接，使钢板顶面为一水平面。
梁场设置６个制梁台座。
2）板梁模板
板梁内外模均采用模板厂加工的大块定型钢模板，钢模板间全部用螺栓连接，模板拼缝采用双面胶带密封。
模板表面人工涂刷新机油，使模板表面光洁、机油涂刷均匀、无泪痕杂物。
采用Φ16拉筋对模板进行加固，拉筋均放置于板梁梁体以外，板梁底模则为Φ=4mm钢板。
模板拼装全部采用吊车吊装。
板梁底腹板钢筋在钢筋加工场地成型后，人工抬至制梁台座上并固定好位置。
用吊车将外模吊装到位后，将板梁外模校正加固。
板梁内芯模采用橡胶气囊芯模，并采取措施保证内芯模的相对位置正确，且将内芯模加固牢固，以防其在浇注砼时上浮。
内芯模采用钢筋网片加固。
网片间距控制在50cm左右。
外模人工配合用吊车拆除，拆除芯模时，操作工人首先将气囊中的气放掉，然后人工抽出芯模。
3）钢筋绑扎
按设计图纸及施工技术规范要求，进行板梁钢筋的加工制作、绑扎、焊接。
在钢筋加工场地进行钢筋加工，在制梁台座上和钢筋加工场地进行板梁钢筋绑扎。
首先绑扎板梁的底腹板钢筋。
板梁顶板钢筋在浇注完板梁底腹腔板砼铺好芯模顶板后绑扎，顶板钢筋绑扎必须从一头开始向另一头绑扎，并尽量缩小绑扎时间。
现场施工时合理组织安排使板梁砼灌注工序同芯模安放、绑架扎顶板钢筋工序错开，保证砼施工的连续性。
钢筋绑扎成型后必须顺直无锈并符合规范要求。
钢筋保护层控制采用“W”形砼垫块，坚决杜绝漏筋现象发生。
4）砼灌注
梁体砼浇注前必须报监理检查钢筋模板的绑扎、支立、加固情况，待合格后方可进行砼灌注。
严格按照设计配合比的要求购进原材料，按照设计配合比进行砼施工。
采用强制式拌合机拌制砼，砼的坍落度控制在设计允许范围内，梁体砼分两次浇注，第一次浇注底板砼，第二次浇注腹板和顶板砼。
15T履带吊吊斗进行砼浇注。
砼振捣采用插入式振捣器。
振捣时必须插点均匀，快放慢拔，做到不漏振、过振、欠振，且不得用振捣棒触碰模板。
首先浇注板梁底腹板，在绑扎好顶板钢筋后浇注板梁顶板砼。
砼的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝定时间或能重塑的时间。
板梁砼顶面必须抹平保持毛面。
在砼凝结后，即应洒水养生，且梁顶覆盖土工布浇水养护。
在砼浇注24小时后方可拆除板梁外模，其芯模则应在砼强度达到50%后方可拆除。
５）梁体预制施工顺序：
放样→底模安装→侧模安装→钢筋绑扎→预应力管道布设→另一侧模安装→安装锚板→端头封模→浇注砼→养生
a、梁底座设置完成后即可在底座上进行放样，定出中心线、横隔墙位置等各部位置做好标线标位。
b、在定位的点号上安装固定底模，在两侧底模的吊点位置做活动卸板，以便起吊出坑挂点。
底模安装完成后检查核对无误，在底模进行钢筋位置、钢铰线坐标点作好标记，然后才能安装钢筋、波纹管，并用定位钢筋将其固定稳固，波纹管接头处要密封好，以防漏浆，并按设计要求装好排气孔。
c、芯模侧模安装：
芯模采用塑胶板制作，采用工厂订制钢模。
芯模安装必须加固牢靠，浇砼时不得上浮移位，侧模安装牢固，侧模之间接缝平顺、紧密，侧模与底模之间填塞橡胶止水条，贴靠紧密。
d、锚垫板安装：
锚垫板应与端模固定牢固，锚垫板与管道出口保证垂直。
e、砼浇注：
砼浇筑形式采用搅拌站搅拌机生产，小型机动车运输，吊车起吊倒料浇筑方式。
砼浇筑采用从先底板后侧板、顶板砼。
分层分段浇筑成形，并要及时采用湿润法养生。
砼振捣采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣的方法，钢绞线以下部分采用附着式振动器振捣，钢绞线以上部分砼采用插入式振捣器振捣，砼要求搅拌均匀，和易性良好。
⑵、预应力筋张拉，压浆
按设计要求空心板梁预制14天及强度达到90%后，即可进行张拉、压浆，施工顺序为：
清管道→穿束→张拉→锚固→压浆→封锚
a、清管道：
穿束前用高压水枪清管道，确保管道畅通。
b、穿束：
采用标准强度1860Mpa的Φｓ15.2钢绞线，按设计要求进行下料，下料机具采用切割机，穿束时束头用胶布紧箍，以便人工推进。
c、张拉：
穿束后，安装锚具及千斤顶，千斤顶采用YCW150型，张拉设备应经过计量部门校正、标定。
各束张拉顺序依设计编号进行，张拉采用两头对称同时进行，以应力、应变双控并以应力为主，延伸值控制在±
6%误差范围内，张拉程序：
0→初应力（10%σk）→105%σk→σk（持荷2分钟）
d、孔道压浆：
将水泥拌制均匀，水灰比控制在0.4～0.45，用压浆机从梁体一端向另一端连续进行，直至出浆嘴流出的水泥与原浆相同为止，然后将浆口和排气孔堵紧。
e、封锚：
根据设计要求设置封锚端钢筋网，而后立模用砼将锚板封闭。
６）板梁起吊、运输及存放
板梁强度达到设计要求时，方可起吊板梁。
板梁的吊点，支点位置必须符合设计规定。
现场采用25T汽车吊起吊，汽车运输至存梁场并放置于存梁台座上。
７）质量检验标准
模板
检验项目
允许偏差
检查方法
长度
±
20mm
用尺量
宽度
10mm
高度
5mm
按标高交底
腹板厚度
0±
检查梁端
底板、顶板厚度
垂直度
0.3%/Hmm
锤球
相邻模板高差
1mm
塞尺
平整度
2mm
3m水平尺
沿梁长模板上口顺直度
4mm
拉线用尺梁
钢筋
检查项目
主筋间距
2个断面/构件用尺量
箍筋、横向水平筋间距
0-20mm
筋骨架尺寸
长
按骨架总数50%抽查
宽高
网眼尺寸
保护层厚度
砼预制梁
砼强度（Mpa）
在合格标准内
混凝土试件
梁长度（mm）
5－10
梁宽度（mm）
10
用尺量3处
梁高度（mm）
5
用尺量2处
跨径（mm）
（支座中心至支座中心）
20
支座表面平整度（mm）
2
浇注前检查
平整度（mm）
用2m直尺检查
预留孔道位道（mm）
⑥板梁架设
采用２个５０Ｔ吊车吊梁，拼装前对场地进行平整和规划，空心板梁安装过程中，施工现场严格实行统一指挥，在吊装过程中，除现场指挥人员，任何人不得指挥操作，安装人员实行明确分工，定岗定人。
吊板钢丝索的安全系数不小于8，各种机具设备与荷载相适用，不能超载。
板梁安装检验标准
检查方法及步骤
支座中心偏位（mm）
用尺量，每孔抽查4~6个座
竖直度（mm）
1.2%
吊垂线，每孔2片梁
梁板顶面纵向高程（mm）
＋8 －5
水准仪抽查，每孔2片，3点
⑦防撞护拦
防冲护拦模板支撑采用吊架。
防冲护拦施工必须树立精品意识，从模板制作，立模，砼灌注，拆模板等方面严格控制。
模板制作根据设计尺寸特殊设计，厂家定型加工。
2米一节的大块模板，板厚4mm，板带采用扁钢和小型槽钢，确保模板刚度，上端设置横向螺栓，供调节横向尺寸及内外模板的固定，设置防止上浮螺栓。
为使防冲护拦砼表面光滑、颜色一致，不设内拉筋。
模板在厂家加工过程和加工后，由专人去检查和验收，单块合格后，再进行组装检查，达到标准后验收，并编号进入工地。
模板支立前的准备工作：
a.吊架安装。
b.弹出防冲护拦墙底脚边线，进行模板接头处抄平、选点。
c.模板复核检查，涂脱模剂，贴接缝密封条。
d.梁上防冲护拦模板底，按高度进行密封处理。
e.在桥面铺装层下的防冲护拦钢筋上焊接钢筋保护层。
采用自制简易吊具，人工配合安装，按编号进行支立。
先立外模，调整固定，再立内模，内模底脚用平撑固定后，调整上端，挂线安装和检查变形，当线形、预埋件、高度尺寸合格后，用外侧斜撑，模板上端螺栓固定模板，腻缝平整、牢固。
模板上端用螺栓固定模板，上紧下端防浮螺栓。
混凝土施工：
a.采用细石砼坍落度控制在3cm以下，灌注墙顶砼时，进行适当调整水灰比。
b.灌注时纵向分段，上下分三层连续灌注。
c.伸缩缝处灌注，捣固时，两侧对称施工。
d.捣固采用插入式振捣器，钢筋、管道密集处，上部圆角或斜坡处，可以用捣固锤、捣固铲、人工辅助振捣。
e.抹面：
砼上面找平，收浆后初抹，然后压光收面，达到表面平整，无抹痕。
f.浇捣过程中，经常检查预埋件，伸缩缝是否有偏移，及时做好纠正工作。
拆模和养生：
凿松底板砂浆垫层，卸去支撑，松开连接螺栓及紧固件，轻击上口使模板与砼产生缝隙，内外轻摆模板平移拉出，拆模后立即对伸缩缝处处理，划线切出伸缩板位置，以防拉裂防冲护拦砼，同时覆盖洒水养生。
⑧桥面铺装
拟采用整幅分段施工方法，标高采用钢管导轨控制。
施工方法：
a.钢管导轨安装：
将桥面分成四幅，设置钢管导轨，在竖曲线处每5米抄一标高点，其他地段每10米抄一标高点，作为导轨安装标高控制，导轨固定采用在板梁钢筋上进行焊接，焊接数量要确保导轨牢固稳定。
b.砼施工：
采用自拌砼。
吊车吊斗灌注。
灌注前要先对梁上杂物进行清扫，用水冲洗、垫好钢筋保护层，灌注顺序由一端向另一端进行，平板振捣器振捣，滚杠找平后，用铝合金尺杆刮平。
一边灌注砼一边拆除钢管导轨。
人工抹面拉毛，拉毛深度在2—3mm。
在两端靠近伸缩缝处预留30—40cm空间，待伸缩缝安装完成后再灌注伸缩缝砼。
七、质量保证措施
为了保证全员参与质量管理，全过程实施质量监控，保证质量目标的实现，根据ISO9002质量保证标准，结合本工程的实际情况，特制定以下质量保证体系及运行方式，拟在生产服务中执行。
质量控制体系
钻孔灌注桩施工工艺流程
平整场地
施工放样
搭设钻机平台
埋设护筒
桩位复测
钻机就位
挖设泥浆池
检测孔深、孔径、
倾斜度、泥浆指标等
钻进
制作泥浆
成孔
清孔
验孔
钢筋备料加工
钢筋笼
制作运输
吊放钢筋笼
安放导管
导管检查
测沉渣
二次清孔
砼浇筑高度测量
灌注水下砼
砼运输
砼拌和
成桩
拨护筒
破桩头
成桩检测
钻孔灌注桩施工工艺流程说明
1.首先平整场地，测量放线出桩位，同时制作并埋设护筒。
2.安装钻架，钻机就位，检查无误后钻孔，同时制作钢筋笼。
3.边钻孔边向孔内注入泥浆，严格控制泥浆比重，直至钻孔至设计标高。
4.清孔、检查成孔质量并检查沉渣厚度，当各项指标达到规范规定的要求后，用吊车下钢筋笼，同时下放导管安装漏斗。
5.连续灌注水下混凝土，直至达到桩顶设计标高0.5m以上，同时制作砼试件。
6.拔出埋设护筒，转移钻机至下一个桩位。
承台、桥台施工工艺流程框图
承台、桥台施工工艺流程框图说明
1.根据设计位置，定出承台、桥台中心，然后放设基坑使字线，并放设出边线，在十字线桩顶抄平，计算开挖深度。
2.有条件的地方，采用机械开挖并辅以人工整修基坑，并根据土质情况放设边坡或采取其他防护措施。
3.在挖好的基坑，先将虚桩头凿除，对桩进行无损检测或取芯；
对扩大基础进行基底验收。
4.将加工好的钢筋运至现场，进行绑扎后立模，待检查合格后灌注砼，并制作试件。
5.砼灌注完毕后，立即进行养生，达到规定强度后拆模，并分层回填密实。
立柱施工工艺流程框图
立柱施工工艺流程框图说明
1.在承台上搭设简易脚手架，以便绑扎钢筋、立模、砼灌注。
2.立柱下承台面要凿毛。
3.模板采用定型钢模板，吊车吊放就位，利用承台上预埋钢筋加固。
4.砼灌注时采用串桶下料，插入式振捣棒振捣密实。
5.拆模后采用塑料薄膜包裹养生
盖梁抱箍施工工艺框图
安放抱箍
吊放型钢
确定砼配合比
铺设底模
砂石料、水泥备料
吊放钢筋骨架
砼拌和、运输
制作试件
灌注砼
养生
抱箍拆除
盖梁抱箍施工工艺框图说明
1.抱箍要根据盖梁的实际重量确定使用数量，承载力要满
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