金属拉伸工考试.docx
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金属拉伸工考试
1.金属在拉力的作用下，通过模孔产生塑性变形，获得与模孔形状和尺寸相同的制品的压力加工过程叫拉伸。
【对】
2.延伸系数是金属发生塑性变形后的长度与发生塑性变形前长度的比值。
【对】
3.拉伸安全系数是被拉金属的抗拉强度与拉伸力的比值。
应选择在1.5至2.5之间【错】
4.断径是管棒表面细小的横向裂纹。
【对】
5.拉伸时，制头为便于坯料通过模孔和拉伸小车咬料而特意加工的部分。
【对】
6.在千分尺上标有0～25,0.01mm字样，表示这把尺测量范围为0.01mm，分度为0～25mm【错】
7.空拉头是衬拉管材时，管坯未被芯头衬到的部分。
【对】
8.联拉判料可以直接使用目视法进行判定【对】
9.在轧制过程中，操作人员应关注轧管外表面质量【对】
10.更换联拉工装时，领来新的工装可以直接更换，不需要复查。
【错】
11.联拉使用32#外膜油【错】
12.联拉工序成品的外径必须在30±0.08mm【错】
13.联拉在正常运行中不得随意穿行，并禁止触摸正在运行中的设备和铜管。
【对】
14.轧机操作人员检查铸坯，必须符合技术要求才能生产。
【对】
15.在更换一次冷却水的时候，轧机的运行速度不会受到任何的影响。
【错】
16.轧机主操在轧机正常生产的时候，不能离开操作台，确保设备运行情况都能及时掌握。
【对】
17.轧机每班必须取样，取样完成后必须认真测量，合格的做好记录，不合格的及时采取措施。
【对】
18.断口检查是锯切棒材成品时，在原挤压的尾部特意留一部分不锯断而另外再扳断，来检查棒材低倍组织有无缺陷。
【对】
19.偏心是管材壁厚最大值与最小值之差。
【对】
20.检查轧辊表面状况，其表面必须光滑，无小坑，无裂纹。
【对】
21.分层是轧制时，由于金属流动不均匀，产生制品内外层分离的缺陷。
【对】
22.启动轧机前，松开主驱动机械制动装置，设定主驱动转速为1300r/min，设定辅助驱动转速为900r/min。
【错】
23.根据轧管周向旋转速度，调整辅助驱动旋钮，使轧管周向转速为零，轧管平稳，匀速前行。
成卷一圈后，粘带升起夹送辊处的尼龙防护板，然后自下而上进行捆绑。
【对】
24.操作人员启动轧机喂料小车前进按钮，调整流量及压力旋钮，在低压慢速下将铸坯缓慢送入。
当铸坯接近轧辊头时，停止喂料，启动芯杆二次进给开关，使芯杆输送到位，然后再继续推进铸坯，进入轧制状态。
【对】
25.联拉管断管后，操作人员处理时不能使用手锯直接将铜管锯断，应保留一定余量。
【对】
26.在轧机运行中操作者要密切监控润滑油的压力并及时调整，防止因压力不足导致停机而出现闷车事故【对】
27.联拉更换收料弯曲辊时应使用安全平台，防止因站立不稳、弯曲辊滑落造成伤害【对】
28.压尖时双手远离压尖部位，以免伤手【对】
29.联拉拉拔时外模防护罩可以不放下【错】
30.轧制时，一次冷却水流量及温度应严格按照工艺参数来控制，更换轧辊后水箱中水不要加得过多，以免水温上升较慢，切削液的浓度要控制适当，以免影响轧管质量。
【对】
31.每月不用检查二次进给机构是否正常，发热是否严重，转动部位是否灵活，轴承是否需要更换。
【错】
32.7*0.24*0.18应当使用11.1125的钢球。
【错】
33.成型的旋模比是不能随意调整的。
【对】
34.开车后只要测量米克重合格就可以继续生产了。
【错】
35.每次开机前都应当擦拭大盘。
【对】
36.减径道次是内螺纹铜管加工变形中的第2级变形。
【错】
37.旋压道次是内螺纹铜管加工变形中变形量最大的一级。
【错】
38.减径模的作用仅仅只是减径。
【错】
39.定径模是成齿的地方【错】
40.安装回转套的三个螺栓是不允许长度不一的【对】
41.判断生产的产品尺寸是否合格，以产品技术要求为标准【对】
42.检验产品的方法以内螺纹润滑卡的要求进行检验【错】
43.限度样板是用于判断产品外表面是否合格的标准【错】
44.每天班前会必须认真听讲安全提示和生产安排情况【对】
45.机台开始生产后应保证机台5S符合要求【对】
46.每班结束生产前应保证所有机台5S符合要求【对】
47.钢球磨损是造成外表面差的唯一原因【错】
48.依据工艺要求，生产前必须对模具进行检查以排除模具砂眼等缺陷【对】
49.来料检查发现管内氧化应继续生产【错】
50.来料检查发现管坯壁厚超应继续生产【错】
51.成型机触摸屏按动不灵时，用力按或用剪刀尖点摸屏操作。
【错】
52.正立盘成型机大盘速度应直接加到运行速度。
【错】
53.上班前应检查设备状态并填写设备运行记录后，才能开启设备。
【对】
54.成型油气润滑装置加油可把滤网拿掉加油。
【错】
55.每次上料前收、放收减速机上缠绕的铜管应及时清理。
【对】
56.每筐生产前检查、添加高速电机润滑油到规定油位。
【对】
57.制头机内铜管卡死后，用铁棒从反面敲出。
【错】
58.为使回油速度加快可以拿走回油滤网。
【错】
59.V型槽为防止铜管打滑，可以把压紧轮压力调到最大。
【错】
60.旋压套三个固定螺栓大小不同会造成高速电机动平衡破坯，容易造成高电机提前损坯。
【对】
61.安装旋压套三个固定螺栓大小不同会造成高速电机动平衡破坯，容易造成高速电机提前损坯。
【对】
62.成型水路只起冷却油箱内油的作用。
【错】
63.成型气路只起到控制压紧辊（轮）作用。
【错】
64.电器柜柜门生产运行时必需关闭。
【对】
65.设备运行记录本是在下班前填写完毕即可。
【错】
66.成型机当出现断管后，应立即停机松开压紧辊【轮】。
【错】
67.空气过滤器没什么用，可拆除使用。
【错】
68.正立盘成型大盘中心用铁屑有可能是因为大盘齿轮与减速机齿轮润滑油少。
【对】
69.电机温度过高易造成电机烧毁。
【对】
70.减速机内缺油易造成减速机内齿轮损坯。
【对】
71.油内有异物会造成油泵卡死。
【对】
72.气压过低的情况下可用低速生产。
【错】
73.电线破皮会造成漏电现象，对人身和设备会产生危害。
【对】
74.在进行内螺纹拉伸前，不需要对钢球直径进行测量。
【错】
75.当内螺纹铜管表面出现异常时，不需进行调整，需等该筐生产完成后进调整。
【错】
76.正立盘内螺纹成型机在使用时，预矫直辊不得与母材进行接触。
【错】
77.当拉伸出现频繁断管时，应首先检查母材尺寸是否符合技术要求。
【错】
78.当第一筐内螺纹铜管生产完成时，发现铜管表面符合技术要求则下一筐生产时不需更换钢球。
【错】
79.内螺纹生产过程中首样检查发现米克重大于技术要求，则只需要调整旋模比就可以达到要求。
【错】
80.轧辊表面不得有碰伤、裂纹、小坑、点蚀、严重粘铜，螺纹孔内不得有杂物，螺纹不得碰伤。
【对】
81.严禁接触高温下的芯棒头、高温轧管管尾、未冷却轧管，防止烫伤。
【对】
82.为避免铜管在拉拔过程中打滑，联拉拉拔夹钳工作面应进行喷砂处理。
【对】
83.用游标卡尺测量工件时，测力过大或过小均会增大测量误差。
【对】
84.为了合理保养千分表、百分表等精密量仪，应在其测量杆上涂上防锈油，以防生锈。
【错】
85.滚动轴承的原始游隙大于配合游隙，在一般情况下配合游隙大于工作游隙。
【错】
86.衬拉是没有芯头的拉管过程。
【错】
87.空拉是带芯头的拉管过程。
【错】
88.椭圆度是圆形的制品出现不圆时，短轴尺寸与长轴尺寸的比值。
【对】
89.平均壁厚是管材壁厚的最大值与最小值的平均值。
【对】
90.合格产品是符合技术标准要求的产品。
【对】
91.紫铜是含有极少量的杂质，由于表面呈紫红色而得名。
【对】
92.应力裂纹是由于制品内部的残余应力而引起制品产生的裂纹。
【对】
93.残余应力是金属塑性变形后残留在金属制品内部的副应力。
【对】
94.周期裂纹是在制品表面出现的、大小和间隔呈一定规则的横向裂纹。
【对】
95.除铁、锰、铬以外的金属，统称有色金属。
【对】
96.芯头在变形区内能自由移动的拉伸叫游动芯头拉伸。
【对】
97.拉伸模结构可分为四区，即入口喇叭、变形锥、定径带和出口喇叭。
【对】
98.制造拉模和芯头的硬质合金一般为YG8和YG10。
【对】
99.管材由于平均壁厚偏差太大而造成壁厚偏差，可以通过更换芯头来调整平均壁厚偏差。
【对】
100.空拉可以纠正管材部分偏心，但会降低管材外壁光洁度。
【对】
101.游动芯头拉伸时，不能将芯头固定不动。
【对】
102.操作者对自己生产的第一根【件】制品必须进行检查叫首料自检制度。
【对】
103.中间退火的目的是消除制品的加工硬化，以利于后续冷加工。
【对】
104.成品退火的目的是为了控制产品的组织和性能。
【对】
105.全面质量管理的“三全”是指全员、全部门、全过程。
【对】
106.拉伸时，可通过转动模具位置，减轻制品的弯曲度。
【对】
107.使金属塑性变形后发生加工硬化现象的压力加工方法叫做冷加工。
【对】
108.“三自检”制度是指自检、自分和自盖工号的检查制度。
【对】
109.拉伸润滑的主要作用是降低金属与模具之间的摩擦力，防止金属粘结模具，同时还可以起冷却作用。
【对】
110.空拉时管材的壁厚可能发生变化，大致的变化规律是D/S＞5~6时壁厚增加，D/S＜5~6时壁厚减少。
【对】
111.“三检”制度是指自检、互检和专检相结合的检验制度。
【对】
112.冷加工后的金属，强度和硬度升高，塑性降低。
【对】
113.拉伸时金属所受到的应力状态为二向压应力，一向拉应力。
【对】
114.拉伸时金属的变形为二向压缩变形，一向延伸变形。
【对】
115.盘拉操作工可以用钳臂支撑卡住模具内的铜管。
【错】
116.操作过程中或检修时，气源未关闭，可以用手触摸钳口。
【错】
117.盘拉操作工启动循环运料装置前应不必察看滚道内是否有人或其它异常现象。
【错】
118.检修时必须关闭液压站。
【对】
119.产品生产所需的各项技术参数应按规定输入，但可以随意更改。
【错】
120.更换压紧辊时必须使用木板在料筐上垫平方可更换。
【对】
121.管材拉拔过程中必须使用拉拔油充分润滑，以保证良好的管材表面质量和模具的使用寿命。
【对】
122.盘拉每道次内膜油量都差不多，不用太关注。
【错】
123.正常生产过程中不允许手动打开张力释放装置。
【对】
124.在铣面工序生产中，使用管子钳翻转铸坯时必须将喂料小车停止【对】
125.铣削前要用堵头将铸坯孔堵死，以防切削液进入铸坯孔内【对】
126.安装铣刀前检查铣刀有无缺陷，严禁崩齿超过4处【对】
127.铣削后的铸坯不检查铸坯表面是否残留有氧化皮、沟槽、裂纹、气孔，就可以翻至轧机料架【错】
128.铣面操作人员不仅需要负责把铸坯外表面的铣干净，同时要检查内表面是否符合生产要求。
【对】
129.更换和废弃冷却切削液时对环境不会造成污染【错】
130.转动铣刀转速旋钮，可以将铣刀换算值调整为2500r/min。
【错】
131.铣刀圆弧尺寸必须与所铣铸坯外径相匹配。
【对】
132.铣刀安装好以后，启动铣刀电机，检查铣刀旋转方向与铣削时铸坯的前进方向相一致【对】
133.更换铣刀和处理铜屑时，应先关闭设备电源再进行，必须戴手套、并抓牢铣刀防止坠落和划伤，以免铣刀或铜屑划伤【对】
134.当铣刀变钝、崩齿，出现压屑或所铣铸坯表面发现毛刺时，可以不更换铣刀。
【错】
135.吊铸坯时，检查吊具完好并保持吊物平稳平衡，操作应缓慢，一定要将吊带挂好，平衡起吊，防止铸坯脱落伤人。
【对】
136.使用压缩空气吹扫时应紧握接头防止脱落或吹屑造成伤害【对】
137.铣面用切削液浓度保持10～15%，约1个月清理切削液箱和更换切削液。
【错】
138.不同材质的废料，必须分类回收处理。
【对】
139.行车起吊重物时，人可以从吊物下面通过【错】
140.铣面过程中冷却切削液使用、更换和废弃，对材料造成消耗、更换和废弃对水体和土壤不会造成污染。
【错】
141.铸管液压油使用、更换和废弃，材料造成消耗、更换和废弃对水体和土壤造成污染设备维修、保养所更换的零部件如橡胶密封圈、油封等对水体和土壤造成污染【对】
142.设备加注、更换油类应采取必要措施，防止操作失误或意外泄漏，造成不良环境影响，对于出现的滴洒应及时用棉纱等吸附收集。
【对】
143.检查轧辊表面状况，保证其表面光滑，无坑，无裂纹。
【对】
144.启动轧机，打开主驱动机械制动装置，预置主驱动转速为1300r/min，预置辅助驱动转速为900r/min。
【错】
145.根据轧管周向旋转速度，调整辅助驱动旋钮，使轧管周向转速为零，轧管平稳，匀速前行。
成卷一圈后，粘带升起夹送辊处的尼龙防护板，然后自下而上进行捆绑。
【对】
146.拨动喂料小车前进按钮，调整流量及压力旋钮，在低压慢速下将铜坯缓慢送入。
当铜坯接近轧辊头时，停止喂料。
拨动芯杆二次进给开关，使芯杆输送到位，然后再继续推进铜坯，进入轧制状态。
【对】
147.在轧机运行中操作者要密切监控润滑油的压力，防止压力不足不会出现闷车事故【错】
148.更换弯曲辊时应构建临时平台防止从料台滑落造成伤害防护接触造成划伤防护不当使用劳保用品【对】
149.压尖时双手远离压尖部位，以免伤手。
【对】
150.拉拔时外模防护罩可以不放下。
【错】
151.轧制时，一次冷却水流量及温度应严格按照工艺参数来控制，更换轧辊后水箱中水不要加得过多，以免水温上升较慢，切削液的浓度要控制适当，以免影响轧管质量。
【对】
152.每月不用检查二次进给机构是否正常，发热是否严重，转动部位是否灵活，轴承是否需要更换。
【错】
153.每月可以不清扫电气柜、箱，检查电器线路，修复更换损坏的电线、蛇皮管。
检查电机、添加油脂、检查是否需要更换碳刷、油毡、密封件等。
【错】
154.检查轧管时严禁用手触摸运动中的轧管、夹紧辊、铣面管端面，防止手被挤伤。
【对】
155.在更换飞剪刀片时，操作台要有专人看守，未经允许不得开动飞剪。
【对】
156.凸轮输送机构在每日可以不涂油时切不可开车涂油。
【错】
157.严禁从设备的联接处的间隙内横穿设备或从设备上跳过。
【对】
158.开机前了解上一班的设备运行状态，可以不检查设备的控制系统，开关、液压系统及安全防护装置等，确认正常后方可开机。
【错】
159.轧机运行过程中操作者如发现设备异常响声，可以不停车不检查设备运行状况。
【错】
160.吊铜坯时，检查吊具完好并保持吊物平稳平衡操作应缓慢一定要将吊带挂好，平衡起吊防止铜坯脱落伤人。
【对】
161.使用压缩空气吹扫时应紧握接头防止脱落或吹屑造成伤害。
【对】
162.必须接触轧管时应避免接触有毛刺的管头，手部距管头保持100mm以上距离。
【对】
163.调开口时可以用爬行器加快速度。
【错】
164.翻料时可以站在料架上。
【错】
165.喂料小车运行时,可以站在轨道上。
【错】
166.擦芯杆时,喂料小车和芯杆必须停止运行。
【对】
167.喂料小车向前喂料时,喂料口不许站人。
【对】
168.轧机轧制时发生异常剧烈震动,应在轧制完成后仔细检查原因情况。
【错】
169.出现设备故障损坏或人员伤亡时,应及时通知领导并保护好现场。
【对】
170.领导指挥违章作业时,可拒绝执行。
【对】
171.有特种作业人员作业时,应听从其指挥和安排。
【对】
172.行车起吊重物时，可以从下面通过。
【错】
173.联拉拉拔小车正常运行时，拉拔小车防护罩必须处于关闭状态。
【对】
174.由于地面布满油污，地面非常滑，人员很容易摔跤，设备的安全防护设施可以拆除。
【错】
175.在千分尺上有0～25,0.01mm字样，表示这把尺测量范围为0.01mm,分度为0～25mm。
【错】
176.上料系统包括料台、拨料机构、芯棒喂进系统、管坯喂进系统。
【对】
177.轧机拨料机构由气缸通过连杆机构将停在料台上的坯料拨入管坯喂进装置的支撑臂上准备轧制。
【对】
178.轧机主机部分包括传动系统、机座及支撑装置、定子、转子、轧辊底座、冷却装置。
【错】
179.轧机传动系统由主传动和辅助传动两部分组成。
【对】
180.轧机主传动由串联的两台直流电机（主电机、从电机）通过万向联轴器、螺旋伞齿轮带动转子转动从而形成行星轧制的公转。
【对】
181.辅助传动由倆台直流电机通过减速机、万向联轴器、螺旋伞齿轮、中空轴、太阳轮、惰轮及轧辊底座中的齿轮副带动轧辊转动形成了行星轧制的自转。
【错】
182.机座及支撑装置：
机座是整个主机的安装平台；支撑装置和定子组成了行星轧制的公转支撑，定子端为固定端，支撑装置为游动端。
【对】
183.定子：
行星轧管机的动力核心，将主传动和辅传动电机的输出扭矩，通过两对有特定传动比的螺旋伞齿轮及太阳轮传递到轧辊底座，使轧辊底座实现设定速度的公转和自转，最终实现正常的行星轧制。
【对】
184.转子为轧辊底座的载体。
转子转动间接形成了行星轧制的公转。
【错】
185.轧辊底座内主要有伞齿轮、空心轴、花键轴、轧辊轴、离合器（机械锁）及六套轴承（均为进口轴承）等零件，三个底座分别安装在转子上，互成120度且偏离各自中心线形成一定的仰角，三个轧辊围成的孔型的大小可通过调节轧辊轴与花键轴的T形螺纹来调整，即调开口，孔型及芯棒头的直径直接影响轧管的尺寸。
【对】
186.保护罩：
铜管不必须在氮气保护的环境下进行轧制以防其氧化，另外保护罩还有消除噪音防止设备上的旋转件飞出等作用。
【错】
187.润滑分多个支路分别对轧机中的轴承、齿轮等润滑点进行润滑，每个支路上都装有球阀及流量指示装置，配有流量低报警装置。
【对】
188.冷却装置安装在保护罩上，由进、回水管及阀门、冷却喷嘴、热交换器、集水槽等组成轧辊冷却一次冷却水和轧管冷却二次冷却水两部分。
【对】
189.出料系统包括铜管输送装置、飞剪装置、弯曲夹送装置。
【错】
190.铜管输送装置全被动，支撑成品管进入飞剪、弯曲送进装置。
【对】
191.飞剪装置由电机系统控制对轧管的管头及管尾进行剪切，并对管尾进行扩口。
【错】
192.弯曲夹送装置由四个电机马达带动三对工装辊将轧管送上立式成卷料臂。
【错】
193.立式收卷装置共有四个料臂，可实现同时在线收卷和在线放卷。
轧机侧为用于承接轧管机轧出的铜管；回转台旋转180°后，在联拉机侧用于为联拉提供坯料。
【对】
194.旋转主、辅驱动旋钮，缓慢降速，关闭主、辅驱动电机，将抱闸切换至锁紧状态，关闭所有液压站、润滑站、冷却水、气（包括氮气、压缩空气）。
【对】
195.轧机润滑站采用双级螺杆泵组做动力源，流量200L/min，电机7.5kw，采用一泵工作制。
【错】
196.润滑站的主要元件包括泵机组（两组）、单向阀、双筒过滤器、热交换器、安全阀、加热器以及油水分离机装置，润滑油压力应保持在0.6MPa，油温应低于60℃。
【对】
197.1#轧机使用的是美孚600XP220超级齿轮油，2#轧机使用的是长城220#重负荷工业齿轮油，两种油品不允许加错混用。
在轧制过程中如果油压报警，必须在一分钟内调整油压（加油）或关掉轧机，以免损坏设备。
【对】
198.液压站油温应低于60℃，轧机液压站使用的是长城46#抗磨液压油。
【错】
199.安装到轧辊轴上的轧辊自转误差在0.12mm内，三个轧辊的对中度误差应在0.15mm内，三个轧辊底座仰角误差应在0.5mm之内，误差过大会造成出管时轧管振动大，纹路不均，不影响轧管的质量。
【错】
200.产品检测标准，项目，方法及频次应按《检验指导书》执行。
（对）
201.电器着火能用水进行灭火。
（错）
202.外润滑油和内润滑油按《管坯润滑清洗工艺卡》使用。
（错）
203.更换压紧辊时，只要把料筐走到位就行了。
（错）
204.盘拉正常生产过程中不允许手动打开张力释放。
（对）
205.工作时，严禁接触机器的旋转部件。
（对）
206.未打开气源或气压不足时严禁开机，严禁随意调整液压系统任何部位的压力和流量。
（对）
207.盘拉操作过程或检修时，气源未关，可以用手触摸钳口。
（错）
208.盘拉在使用过程中如果发现模具有问题，应立即抛光或更换。
（对）
209.盘拉生产时外模每道次检查一次，芯头每筐检查一次。
（对）
210.轧机外表面氧化处理加大氮气流量，延长充气时间；调整冷却水喷水间隙，调节冷却水流量；更换密封条。
（对）
211.轧管纹路不均匀处理应调整轧辊位置，轧辊抛光，换衬套。
（对）
212.三联拉的工装在加工过程中非常重要，那么对工装的基本要求：
光滑平整无明显缺陷和无锈迹。
（对）
213.联拉产生断管的基本原因注油量过大，内壁有水分，轧机来料壁厚太薄或太厚。
（错）
214.联拉对成品的判定应有无黑纹裂纹无划伤磕碰气孔无明显夹钳痕迹三点要求。
（对）
215.轧制前的准备工作中，充氮气的最低时间为10分钟。
（对）
216.轧制后的轧管工艺参数中的偏心度的偏差是<0.40。
（对）
217.轧制后的轧管外径和壁厚的合格范围58～62mm和2.8～3.2mm。
（错）
218.轧机调开口时打表误差应控制在25道以内。
（错）
219.轧制取样测量时所需工具是游标卡尺、千分尺。
（对）
220.成品为∮42×2.5mm的管材，实测壁厚最大处为2.82mm，最小处为2.65mm，其原因是配模不当，芯头选择过小。
（对）
221.拉模定径带的作用是使制品获得准确的形状和尺寸。
（对）
222.将∮41×2.25mm的管坯拉伸至∮35×1.8mm的变形是弹性变形。
（错）
223.游动芯头拉伸两种拉伸机上都可进行。
（对）
224.金属镜拉伸变形后，性能的变化是强度提高，塑性降低。
（对）
225.空拉时，拉伸后管材的壁厚不变化。
（错）
226.联拉管断管后处理时不能使用手锯直接将管锯断应保留一定长度，使用较长物品打击使其断裂弹出。
（对）
227.轧制时，一次冷却水流量及温度应严格按照工艺参数来控制，更换轧辊后水箱中水不要加得过多，以免水温上升较慢，切削液的浓度要控制适当，以免影响轧管质量。
（对）
228.检查轧管时严禁用手触摸运动中的轧管、夹紧辊、铣面管端面，防止手被挤伤。
（对）
229.在更换飞剪刀片时，严禁开动飞剪。
（对）
230.严禁从设备的联接处的间隙内横穿设备或从设备上跳过。
（对）
231.开机前了解上一班的设备运行状态，可以不检查设备的控制系统，开关、液压系统及安全防护装置等，确认正常后方可开机。
（错）
232.轧机运行过程中操作者如发现设备异常响声，可以不停车不检查设备运行状况。
（错）
233.使用压缩空气吹扫时应紧握接头防止脱落或吹屑造成伤害。
（对）
234.必须接触轧管时应避免接触有毛刺的管头，手部距管头保持100mm以上距离。
（对）
235.拉拔小车正常运行时,拉拔小车防护罩必须处于关闭壮态。
（对）
236.在轧机运行过程中操作者要对周围设备响声作出敏锐反应，检查设备运行是否正常或是否妨碍设备正常运行，出现异常情况要及时停车。
（对）
237.捆绑粘带时应避免与夹紧轮接触，用力拉紧粘带时应向身体方向用力防止手部误伸入夹紧轮造成机械伤害。
（对）
238.在拉拔过程不用看每道次铜管的外表面【错】
239.在使用抛光机时可以戴手套作业【错】
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