围堰预制方桩浆砌挡墙专项方案.docx
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围堰预制方桩浆砌挡墙专项方案
挡墙施工专项方案
一、工程概况
嘉星大道（兴星路~星桥路）工程湖曲港桥桥头、两侧及栈桥采用重力式挡土墙，挡土墙采用混凝土预制方桩加固地基，C25混凝土挡墙基础，M10浆砌块石墙身，墙身断面为梯形断面。
其类型分为四种形式，分别为：
Ⅰ型河岸挡土墙。
为栈桥挡土墙，仅一标段设置，从湖曲港桥开始向西顺道路布置，布设长度为336m。
基础采用8m长混凝土预制方桩，阵列布置，横向3根，间距1m，纵向排距为1m。
C25混凝土压顶。
Ⅱ型河岸挡土墙。
为连接新建湖曲港桥梁与320国道桥梁两桥台之间的挡土墙和顺路向外侧挡墙。
一标段桥台间挡墙两处，长度各为4.5m；顺路向两处，长度分别为15，70m。
二标段顺路向一处，长度为70m。
基础采用4m长混凝土预制方桩，阵列布置，横向3根，间距1m，纵向排距为1m。
C25混凝土压顶（设护栏时压顶取消）。
台后挡土墙。
为新建桥台的台后挡墙，两个标段各两处，一标段挡墙长度为2*7.2.5m，二标段分别为3.75和5.5m。
基础采用4m长混凝土预制方桩，阵列布置，横向2根，间距1.3m，纵向排距为1m。
引道挡土墙。
仅一标段设置，长60m，接在桥西侧Ⅱ型河岸挡土墙之后。
无预制方桩基础。
C25混凝土压顶。
挡土墙采用混凝土预制方桩加固地基，C25混凝土挡墙基础，M10浆砌块石墙身，C25混凝土压顶。
Ⅰ型河岸挡土墙、Ⅱ型河岸挡土墙预制方桩横向布置间距为1m，台后挡土墙预制方桩横向布置间距为1.3m。
纵向排距为1m。
其中引道挡土墙不采用桩基础。
预制方桩断面尺寸为30*30cm，Ⅰ型河岸挡土墙（栈桥挡墙）方桩桩长为8m，1008根；其余桩长为4m，540根。
二、工程地质情况
该地区地质条件稳定，场地地层由人工填土，冲积成因的淤泥质粘土、粘土、粉质粘土组成。
第①土层为淤填土，灰色，松散，以淤泥质土为主。
夹杂少量植物根茎、腐殖质。
层底标高在-1.0m左右；向下第③土层为泥质粘土土层，灰色，流塑，厚层状，含有机质，具有高压缩性，稍有光滑，无摇震反应，干强度中等，韧性中等，透水性差，层底标高在-2.8m左右；再向下第④-1土层为粘土，暗绿~褐黄色，硬可塑，厚层状，中等压缩性，见铁锰质结核及斑点，土质均匀，稍有光滑，干强度和韧性中等，层底标高在-6.3m左右；继续向下第④-2土层为粉质粘土，灰黄色~棕黄色~浅褐黄色，可塑，厚层状为主，含铁锈斑点，具有中等压缩性，稍有光滑，无摇震反应，干强度中等，韧性中等，层底标高在-14.6m左右；
本分项工程桩顶高程-1.35m。
8m长方桩桩尖坐落在④-2粉质粘土层中，插入粘土深度近6.5m；4m长方桩坐落在④-1粘土层中，插入粘土深度近2.5m。
三、工程特点
1．本挡墙工程全部处在水中，混凝土方桩顶面高程为-1.35m，均处在常水位（1.0m）以下。
施工难度大。
2．工程数量大，工期紧。
3．Ⅰ型河岸挡土墙紧靠320国道，施工路线长，施工场地狭小，混凝土方桩、块石无存放场地。
四、施工工艺框图
五、施工部署
1．施工段划分
为加快栈桥施工进度，均衡施工，共设三个施工段，二标段Ⅰ型河岸挡土墙设两个施工段，每施工段施工长度约168m。
其余挡墙（一、二标段）设一个施工段，挡墙长度248m。
2．作业班组
每施工段上每分项各设1个专业班组，即打桩班组共3个班组，8m长方桩施打两个班组，4m长方桩1个班组。
混凝土基础班组3个班组，浆砌块石及压顶3个班组。
3．进度计划目标
Ⅰ型河岸挡土墙不大于60天结束（12月底完成），且必须保证后续工程有60天作业时间；其它挡墙可在工程全部竣工的前1个月完成（2010年1月底）。
4．质量安全目标
质量达到合格，安全无事故，轻伤小于0.3%。
六、施工方法及措施
1.混凝土预制方桩工程
1.1方桩预制
按图订购有销售资格营业执照，有专业资质证书的预制构件厂家混凝土预制方桩。
1.2方桩施打任务划分
Ⅰ型河岸挡土墙下的混凝土方桩（桩长8m）分包给专业队伍施工，其余方桩自行施工。
桩基工程8m长方桩采用打桩船水中施打，采取分包专业打桩队伍施工。
其余自行施工。
1.3施工准备工作计划
场地交出后，先进行放轴线和部分桩线，打桩机可随即进场，并做好试桩前准备工作。
施工前要求：
三通一平，清除地下原有基础及障碍物，回填夯实并平整，对影响施工的地下设施应交底，轴线、水准控制点提供及确认。
施工人员全部到岗、到位，设备进场、安装、调试、配套设备进行维修、保养，完成图纸会审，技术咨询，现场放线，进行场地布置并试压1～2根工程桩。
根据轴线放出桩位用短钢筋打好定位桩，并经过检查复线，办好轴线签证手续。
1.4材料及机械配置
预制方桩全部采用工厂生产，经检验合格后运到现场。
由于工期非常紧张，现场配置3台打桩机同时进行。
1.5方桩施工准备
1.5.1确定打桩顺序
由于施工从总体上分成三个施工段，同时投入3台打桩机作业，分别独立承担一个施工段的任务。
由于桩距分布较大，采用逐排从一端向另一端打设。
1.5.2设置水准点
为了控制桩顶标高，应在打桩地区附近设置水准点。
作为水准测量用，水准点不少于2个，应采取有效措施保护。
1.5.3垫木、桩帽与送桩
桩锤与桩帽之间应放置垫木，为增加其锤击数，垫木上应配置钢箍。
垫木下为桩帽，其内孔尺寸一般大于桩截面尺寸1~2cm，深为桩15~20cm。
由于设计桩顶低于目前地面标高，另需准备送桩。
1.5.4设置标尺
为了控制桩的入土深度，桩在打入前应在桩的侧面画上标尺，用以观测桩入土深度。
1.5.5其它准备工作
做好现场清理和安全技术交底工作。
1.6打桩
1.6.1定锤吊桩
打桩机按照指定打桩路线就位后，先将桩锤和桩帽吊起高于桩顶，并固定在桩架上。
吊桩，是用桩架上的卷扬机将桩吊成垂直状态送入龙门导杆内。
使桩尖对准桩位，扶正桩身，然后使桩插入土中。
在桩顶放上弹性垫层，放下桩帽套入桩顶。
桩帽上放好垫木，降下桩锤轻轻压住桩帽。
此时在锤重压力下，桩会沉和入土中一定深度，待下沉停止，再全部检查，校正合格后，即可开始打桩。
1.6.2打桩
打桩应“重锤低击”，“低锤重打”。
桩开始打入时，桩锤落距宜小，以便使桩正常深入土中，待桩入土到一定深度后，桩尖不易发生偏移时可适当增加落距逐渐提高到规定数值，继续锤击。
由于本工程为摩擦桩，桩的入土深度的控制，标高空制为主，以贯入度参考。
1.6.3测量和记录
打桩工程是一项隐蔽工程，因此对每一条桩的施工必须进行详细记录。
如在打桩开始时，记录桩身每沉1m所需要的锤击数及桩落距的平均高度。
当桩下沉接近设计标高时亦应在规定落距下，每一阵（10击）后测量其贯入度。
使其入土深度达到设计要求。
1.7质量保证措施
1.7.1桩锤底面、桩帽上下面和桩顶都应保持水平。
桩锤、桩帽和桩身中心线应在同一直线上。
1.7.2打混凝土管桩最大落距不得大于1.5m。
桩尖遇到孤石或穿过硬夹层时，桩锤落距不得大于0.8m。
1.7.3贯入度记录以最后10击的入土深度为准。
测量记录时，桩顶没有破坏，锤击没有偏心，锤击落距符合要求，桩帽和桩垫工作正常。
1.8质量要求
1.8.1主控项目：
沉入桩的入土深度、最终灌入度或停打标准应符合设计要求。
1.8.2一般项目：
见下表
项目
允许偏差
mm
检验频率
检查方法
范围
点数
桩位
群桩
中间桩
≤d/2，且不大于25cm
每排桩
20%
经纬仪测量
外援桩
d/4
排架桩
顺桥方向
40
垂直桥轴方向
50
桩尖高程
不高于设计要求
梅根桩
全数
水准仪测量
斜桩倾斜度
±15%tanθ
用垂线和钢尺测量未沉入部分
直桩垂直度
1%
具体质量检验标准见《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）10.7条中的有关规定。
注：
仅混凝土预制桩工程采用《城市桥梁工程施工与质量验收规范》。
2.混凝土基础工程
2.1基坑开挖
2.1.1基坑围护
根据桥图标识的地质土层及设计基底标高情况，本工程Ⅰ型河岸挡土墙基坑开挖采用圆木桩围护方案。
圆木桩长度初定4m，为阻挡淤泥流入基坑内，圆木桩采用密排设置，上部设横向支撑。
考虑两侧设排水沟，基坑开挖宽度为混凝土基础宽度每侧再加50cm。
混凝土预制方桩完成若干段落后，圆木桩紧随其后施工，圆木桩施工采取水中打桩船施工，桩顶标高略高于河底。
并在排水后及时设置横向支撑。
其它类型挡墙根据实际情况采取相应的围护措施。
2.1.2排水及修筑便道
圆木桩完成后，即可排干河水，修筑挡墙内便道。
该便道亦为新建路基，也为挡墙施工的设备作业、材料堆放提供场地。
施工便道铺设宽度满足路基设计要求，铺设厚度达到挖机可在其上行走。
首层铺设材料采用抛石压淤，厚度大于60cm，确保挖机不下陷。
本层以上填筑材料按设计规定。
2.1.3基坑开挖
基坑开挖采用挖机开挖，预留20cm人工连同排水沟一起开挖清理。
及时排水。
保证基底不被地表水浸泡。
基坑开挖完成后，及时请设计人员验槽。
若地质情况不良，按设计要求处理。
2.2垫层及混凝土基础
本工程设计垫层为碎石垫层，厚度15cm，宽度为每侧宽出混凝土基础15cm。
本工程混凝土基础强度等级为C25，断面为梯形，与地基接触面为斜面，顶面水平，顶面标高-1.0m。
基础内侧高度比外侧高出20cm，基础宽度随墙身高度变化而变化。
2.2.1垫层及基础模板施工
碎石粒径可选用4～6cm，按设计厚度宽度人工铺设并找平。
碎石垫层完成后，及时支设模板。
模板采用胶合板，背钉竖向小木楞。
小木楞（断面40*60）间距不大于50cm，在小木楞上再钉横向大木楞（断面大于等于90*90），上下两道。
模板成组制作，每片长度按胶合板的最大长度（一般为2m），每组模板内外侧高度不同，按大于等于50，70cm各半制作。
制作数量每组模板为两组，每组模板长度可按沉降缝间距（10m）的整倍数设置。
支撑设置方法：
模板支撑采用方木支撑。
方木断面不小于90*90mm，支设层数为上下两层，支撑水平间距不大于1m，支撑前端顶与大木楞上，后端顶与围护的圆木桩上，铁钉固定。
模板安装按设计宽度人工支立，支立前设放挡墙外边线，据此丈量内外侧模板边线，钉桩、立模、挂线找正、测高垫平、支设支撑初步固定。
检查调整位置、标高。
2.2.2基础钢筋施工
本基础钢筋为网片，网眼尺寸为15*15cm，横向钢筋为φ14（受力钢筋），纵向钢筋为φ12（分布钢筋），网片宽度为0.15×18=2.7m。
（引道挡墙基础钢筋网片宽度为0.15×12=1.8m）钢筋等级为HRB335。
钢筋网片在钢筋场地提前集中下料，集中制作，网片筋交点用铁丝绑扎，靠边两排交点必轧，中间交点绑扎率为50%。
网片制作长度完成后就近较高处整齐堆放，下垫塑料薄膜防潮，再放方木垫，使钢筋网片与地隔离，堆放适当高度后其上披塑料彩条布压牢防雨。
钢筋安装采用人工抬运至基础模内，其下放好垫块，被预制方桩垫起处可将网片现场割洞，下放到位。
网片间搭接长度不小于20cm。
2.2.3基础混凝土施工
本基础混凝土采用商品混凝土。
2.2.3.1施工准备
⑴、在砼施工前应检查前一道工序，钢筋的质量、绑扎、搭接以及钢筋的保护层都必须符合设计要求和有关规范规定，模板支架必须具有稳定性，并同时根据实际情况作好隐蔽验收和质量评分记录。
在监理认可的情况才能进行砼的浇筑施工。
⑵、砼搅拌一次性供足，以防止因砼量不足而产生施工缝。
①、砼浇筑前应拉好水电线路，保证砼浇筑期间机械的正常运行。
②、砼浇筑中应用器具应准备齐全，在浇捣前应严格检查振动棒等是否能正常运行，并派专人负责操作。
为了保证施工的顺利进行，防止机械在施工中出故障，现场备用六只振动棒，振动棒采用长轴（8m）的振动棒四只。
⑶、在砼浇筑前，先用水准仪测出应浇砼面标高，并墙的钢筋或模板做好标识。
⑷、砼必须在最短的时间内运至现场，砼搅拌运输车出料时，砼应无离析现象，出料干净、方便，坍落度损失最小。
⑸、为了保证砼运输后的质量，在整个输送过程中，拌筒的总转数应控制在300转以内。
⑹、每一次砼浇时，试验员抽查砼质量，可分别取一车中间1/2处试样进行坍落度试验，其坍落度与级配坍落度之差应不超过3cm，并按要求做好砼试块。
2.2.3.2砼浇筑
⑴、砼浇筑采用机械振动法，采用插入式长轴振动棒振捣砼。
由于第一节的浇筑高度有4.0米左右，模板支撑时，在中部开施工口，间距3.0米，当混凝土浇筑到预留洞口以下时，将预留洞口封闭。
⑵、振动棒的操作要做到“快插慢拔”。
快插是为了防止表面砼振实而与下面砼发生分层、离析，慢拔是为了使砼能填满振动抽出时所造成的空洞，并能排出砼中的空气，在振捣过程中宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
⑶、振捣时，一般每一振点振捣时间为20～30s，同时以砼表面呈水平泛浆显著下沉，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。
振动时，振点应均匀排列，以免发生漏振。
每次振动距离不宜大于60cm。
高度较高的部位，应在一个作业点安排两台插入式长轴振动棒插入式长轴振动棒，先将一台插入式长轴振动棒事先沉人到最底下，并且让其先工作，但不应碰击到垫层和钢筋模板。
另一台插入式长轴振动棒在上方振捣，这样依次进行。
⑷、振动棒振动时，振捣插入离模板边不应大于20cm，并不宜紧靠模板振动，同时应尽量避免碰撞钢筋、预埋件。
⑸、浇捣砼时，应时常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生有变形、移位时，应立即停止浇捣，并应在已浇捣的砼凝结前修整完好。
⑹、浇捣时，本施工段混凝土一次性浇好，不应产生人为的施工缝。
⑺、如须留施工缝时，施工缝留设位置必须正确，板宜留在沿次梁的1/3跨内，墙留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处。
⑻、施工缝按有关规定施工，在留置施工缝的部位要特别重视其砼浇筑的密实度。
在施工缝继续浇捣砼前进行表面凿毛，清除浮粒，用压力水冲洗干净，保持湿润，但不得有明水，套用同砼级配的无石子水泥砂浆随铺随捣。
⑼、加强施工前技术交底制度，每次砼浇捣前，施工难易程度，如开专项施工技术交底会，由项目部技术人员和施工班组负责人及施工骨干参加，交操作技术，交执行标准，交安全措施，共同做好施工工作，保证施工质量。
作业人员应在交底记录上签字，责任明确，奖罚有依据。
2.2.3.3砼养护
⑴、砼干缩引起的裂缝是影响防水渗性的主要原因之一，因此施工中加强砼的早期养护是很重要的。
⑵、对砼保持湿润，专人浇水养护。
2.2.4砼施工质量保证措施
（1）、为了保证施工的顺利进行，水接到施工层边。
（2）、加强气象预报的工作，在砼施工阶段，应掌握天气的变化情况，特别是雷雨、台风季节和寒流突然袭击之际，更应注意。
（3）、砼浇筑前，严格检查模板、支架、钢筋和预埋件，每次砼浇筑前，派专人负责看模板和钢筋的质量情况，如模板或钢筋在砼浇筑中发生位移，立即停止浇筑，并在砼初凝前处理好，再开始浇筑。
（4）、搅拌砼的机械应由专人负责，现场配有机修工。
（5）、振动棒、平板振动机等设专人负责振捣。
（6）、为了保证工程的如期完成，现场各机械管理、操作人员配备三班，砼浇筑时，必要时实行每天三班制连续作业。
（7）、每次砼浇筑都由试验员抽查砼质量，并按规定做砼试块，试块送试验室在标准条件下养护。
砼浇筑每施工段（10m）时现场留置1组同条件养护试块，用于鉴别砼的实际强度。
2.3质量要求
2.3.1模板质量检验标准
2.3.1.1主控项目：
模板支架和拱架制作及安装应符合施工设计图（施工方案）的规定，且稳固牢靠，接缝严密，立柱基础油足够的支撑面和排水、防冻融措施。
2.3.1.2一般项目：
基础模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
相邻两板表面高差
刨光模板
≤2
20m
2
用塞尺量
钢模板
不刨光模板
≤4
表面平整度
刨光模板
≤3
20m
4
用2m直尺、塞尺量
钢模板
不刨光模板
≤5
断面尺寸
宽度
±10
20m
2
用钢尺量
高度
±10
杯槽宽度
+20，0
轴线偏移
杯槽中心线
≤10
20m
1
用经纬仪测量
杯槽底面高程
+5
-10
20m
1
用水准仪测量
预埋件
高程
±5
每个
1
用水准仪测量，用钢尺量
偏位
≤15
2.3.2钢筋质量检验标准
2.3.2.1主控项目：
1、材料
⑴钢筋、焊条的品种、排号规格和技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。
⑵钢筋进场时必须按批抽取试件做力学性能和工艺性能试验，其质量符合国家现行标准的规定。
⑶当钢筋出现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
2、钢筋弯制和末端弯钩应符合设计要求和《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）第6.2.3、6.2.4条的规定。
3、受力钢筋连接
⑴钢筋的连接必须符合设计要求。
⑵钢筋接头位置、同一截面的接头数量、搭接长度应符合设计要求和《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）第6.3.2、6.3.5条的规定。
⑶钢筋焊接接头质量应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定和设计要求。
⑷HRB335和HRB400带肋钢筋机械连接接头质量应符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ17、《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》JGJ108的规定和设计要求。
4、钢筋安装时、其品种、规格、数量、形状必须符合设计要求。
2.3.2.2一般项目
1、预埋件的规格、数量、位置必须符合设计要求。
2、钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠、锈蚀和油污，钢筋焊接接头表面不得有夹渣、焊瘤。
3、钢筋加工允许偏差见下表
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
受力钢筋成型长度
+5
-10
每根（每类型抽查10%且不少于5跟）
1
用钢尺量
箍筋尺寸
0
-3
2
用钢尺量。
高宽各1点
网的长宽
2.3.3混凝土基础质量检验标准
2.3.3.1主控项目
⑴地基承载力必须符合要求。
⑵混凝土强度应符合设计规定。
2.3.3.2一般项目
⑴混凝土表面应光滑、平整、无蜂窝、麻面、缺边掉角现象。
⑵混凝土基础允许偏差应符合下表规定
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
中线偏位
≤10
20m
1
用经纬仪测量
顶面高程
±10
1
用水准仪测量
长度
±10
1
用钢尺量
宽度
±10
1
厚度
±10
1
杯口轴线偏位
≤10
1
用经纬仪测量
杯口底面高程
±10
1
用水准仪测量
杯口底、顶宽度
10~15
1
用钢尺量
预埋件
≤10
每个
1
用钢尺量
3．浆砌块石工程
本工程浆砌块石墙身断面为梯形断面，上口宽度50cm，外侧面垂直，内侧面坡度为1：
0.33，墙身高度随M10水泥砂浆砌筑。
每10m长设沉降缝，沉降缝内隔离材料采用油浸木板填塞。
一、原材料
（一）水泥：
水泥品质应符合现行的国家标准，一般使用普通硅酸盐水泥，标号不得低于32.5，水泥的标号、品种不得混杂。
（二）骨料：
骨料应根据优质经济，就地取材的原则选用，级配良好。
1、砂：
应采用质地坚硬、清洁、级配良好的中粗砂，含泥量不得大于3%。
2、石子：
应使用坚硬、新鲜的人工碎石，人工碎石应进行筛选清洗，清除石屑泥土，含泥量不得大于1%，石子级配应符合设计要求。
（三）砌筑石料：
石料必须质地坚硬新鲜，无风化或裂缝，块石厚度不小于20厘米。
（四）水：
砼拌和养护用水均使用淡水。
二、砼（砂浆）配合比
砼（砂浆）配合比是指砼（砂浆）的组成材料砂、石子、水泥和水的用量关系。
合理的配合比，应满足砼设计强度的要求，保证砼具有良好的和易性。
现场试配时，应考虑施工现场实际情况与试验条件的差别。
三、施工工艺及要求
（一）施工机具
1、机械设备：
砂浆搅拌机、筛砂机和淋灰机等。
2、主要机具：
大铲、手锤、手凿、木捣棒、灰槽、手推胶轮车和磅秤等。
3、作业条件：
（1）根据图纸要求，做好测量放线工作，调协水准基点桩和立好皮数杆。
有坡度要求的砌体，立好坡度门架。
（2）基础清扫后，按施工图在基础上弹好轴线、边线。
（3）毛石应堆放于砌墙部位附近；料石应按规格和数量在砌筑前组织人员集中加工，按不同规格分类堆放、堆码，以备使用。
（4）选择好施工机械，包括垂直运输、水平运输、墙体砌筑和料石安装等小型机械，尽量减轻人工搬运的笨重体力劳动，以提高工效。
（5）灌砌混凝土应根据设计要求和现场实际材料情况，由试验室通过试验确定配合比。
（二）细骨料砼灌砌块石工艺流程
（三）细骨料砼灌砌石施工
1、灌砌用块石应新鲜、坚硬，面石要求基本上有两个平整面，最小厚度大于20厘米。
灌砌块石应敲去尖角，冲洗污染，保持湿润、干净。
2、砌筑毛石挡墙应根据基础的中心线放出墙身里外边线，挂线分皮砌筑，每皮高约300～400mm。
3、直立墙灌砌石施工，建基面采用先铺10厘米细骨料砼垫层，振捣密实，然后，随砌随灌，砌石应错缝，垂直缝4～5厘米，水平缝座浆4～5厘米，再砌摆上层块石，砌筑时先砌面石，再置腹石，面石之间间距一般为4～5厘米，腹石要求大面朝下，保持间距5～8厘米。
面石间可以用1：
3水泥砂浆勾缝深5厘米或用移动式简易模防止漏浆，待砂浆初凝后，向其体内填灌和易性较好的砼，用捣棒插捣，至表面泛浆为止，插捣期间可以填入中小块石，但块石之间必须被混凝土隔开，砌体顶部平整后，再砌筑上一层灌砌石。
4、砌筑时，石块上下皮应互相错缝，内外交错搭砌，避免出现重缝、干缝、空缝和孔洞，同时应注意摆放石块，以免砌体承重后发生错位、劈裂、外鼓等现象。
5、如砌筑时毛石的形状和大小不一，难以每皮砌平，亦可采取不分皮砌法，每隔一定高度大体砌平。
6、挡墙面石与腹石之间衔接，应布设拉结石，避免面石与腹石间出现纵向通缝。
灌砌石要求水平分层上升，应禁止上下砌石的竖向通缝，直立墙表面保持平直。
7、毛石墙每日砌筑高度不应超过1.2m，正常气温下，停歇4h后可继续垒砌。
每砌3～4层应大致找平一次，中途停工时，石块缝隙内应填满混凝土浆，但该层上表面须待继续砌筑时再铺浆。
砌至设计面高度时，应使用平整的大石块压顶并用水泥混凝土浆全面找平。
8、石墙勾缝应保持砌合的自然缝，一般采用凹缝。
勾缝前应先剔缝，将灰浆刮深20～30mm，墙面用水湿润，再用1：
1.5～3.0水泥砂浆勾缝。
缝条应均匀一致，深浅相同，十字、丁字形搭接处应平整通顺。
9、挡土墙应按设计图纸要求设置泄水孔。
泄水孔的后面应设置反滤层。
泄水孔进水口底部应铺设30cm厚的粘土层并夯实，以防水分下渗造成危害。
10、反滤层应按设计图施工。
一般反滤层设计在泄水孔底铺设30cm夯实粘土，再铺设30cm中粗砂，出水口用土工布包裹。
11、灌砌石养护要求同砼，应及时覆盖、洒水。
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