20t锅炉双碱法脱硫投标文件详解.docx
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20t锅炉双碱法脱硫投标文件详解
电厂锅炉房安装脱硫设施工程（EPC）
技术部分
招标人：
大同煤矿集团轩岗煤电有限责任公司
招标代理机构：
山西晋舜招标代理有限公司
日期：
2015年8月
目录
1项目总论1
1.1项目概况1
1.2方案简介1
1.3主要原始参数2
1.4设计方案指导原则2
1.5设计依据3
1.6设计指标4
2脱硫工艺5
2.1吸收过程6
2.2反应原理6
3脱硫系统设计7
3.1设计思路7
3.2工艺技术路线确定8
3.3工艺参数计算（单台）8
3.4工艺流程概述9
3.5SO2吸收系统10
3.6脱硫液循环系统15
3.7脱硫剂制备及输送系统16
A.工作原理20
B.氧化系统的设计选型20
C.氧化系统的设计工艺流程21
3.8脱水系统21
3.9工艺水清洗系统22
3.10烟风系统22
3.11电气及仪表控制系统23
4主要设备明细27
4.1脱硫设备清册27
5.运行费用29
5.1电费29
5.2双碱法运行费用合计29
6、技术创新点30
7项目实施及进度安排31
7.1.1项目实施条件31
7.1.2项目实施办法31
7.1.3项目协作31
7.1.4项目实施进度安排31
8安全与劳动保护32
8.1概述32
8.2防火、防爆32
8.3防尘、防毒、防化学伤害33
8.4防电伤、防机械伤害及其它伤害33
8.5防暑、防寒、防潮33
9生产管理和人员编制34
9.1生产管理34
9.2人员编制34
10技术服务、培训及质量保证35
10.1技术服务35
10.2培训35
10.3质量保证35
10.4保修期和保修措施36
10.5包装、运输及保管、保险36
11投标附图36
1项目总论
1.1项目概况
随着环保部门对锅炉脱硫排放标准的提高，业主对现有的3台20t/h锅炉进行炉外脱硫污染治理。
我公司技术人员根据多年来的实际经验，并与业主脱硫项目负责人经过详细认真的讨论，最后根据贵方的技术规范要求，特编写此脱硫初步设计方案。
本设计方案适用于20t/h锅炉配套烟气脱硫工程。
现阶段，适用于锅炉脱硫的工艺很多，本方案应技术规范要求采用双碱法工艺进行设计，保证实际工况条件下，系统出口SO2小于200mg/Nm3，脱硫效率的计算界面为脱硫塔入口及出口。
本脱硫工程系统包括：
ØSO2吸收系统；
Ø脱硫剂制备与供应系统；
Ø工艺水系统；
Ø电气控制系统
我公司针对本脱硫项目，认真分析具体情况，细化设计，争取用最优的技术方案，使贵方圆满解决环境污染问题。
1.2方案简介
贵公司现有20T/h锅炉，采用原35T发电锅炉配备的布袋除尘器进行一级有效除尘，配套GTL-20脱硫塔进行二级除尘和脱硫，以达到国家最新环保排放标准的要求。
在本方案中遵循技术最合理、先进、投资最小、质量最好、同时，我公司也借此机遇与该公司建立长期友谊合作关系。
本工程新建湿法脱硫系统，整套系统的核心设备为脱硫塔体，脱硫塔由塔本体、喷淋层、除雾器装置等组成。
具有高效脱硫功能，系统阻力小、运行费用低、占地面积小、无二次污染、工程投资低等特点。
烟气进入脱硫系统之前先经过原有布袋除尘器进行除尘，在引风机的作用下送入脱硫塔，烟气经过脱硫塔脱硫及除雾器脱水后汇入主烟道后经公用烟囱达标排放。
整套脱硫系统由：
烟气系统；SO2吸收系统；脱硫剂制备与供应系统；工艺水系统；灰渣处理系统；电气及控制系统等组成。
由于脱硫设备处于正压运行状态，设计、施工时必须考虑脱硫塔体整体结构的稳定性和正常运行时的防渗问题，以满足正压运行的技术要求。
项目实施后，除尘效率达99.5%，烟尘排放浓度低于30mg/Nm3；脱硫效率达96%以上，SO2排放浓度低于200mg/Nm3，烟气黑度≤林格曼1级，低于新的国家排放标准GB13271-2014《锅炉大气污染物排放标准》中的规定，和对当地大气环境的改善与企业的可持续发展都具有重要意义。
1.3主要原始参数
表1-1主要原始参数一览表
序号
项目
单位
指标
备注
1
锅炉数量
台
3
2
单台烟气量
m3/h
60000
设计工况
3
烟气压力
Pa
1500
4
烟气温度
℃
160
5
SO2浓度
mg/m3
4590
含硫以3%计
6
烟尘浓度
mg/Nm3
≤50
7
水份含量
Vol%
9
1.4设计方案指导原则
根据以上烟气条件及业主锅炉脱硫系统的有关情况，同时也为满足日益严格的环保要求，确定以下方案指导原则：
为了企业的可持续性发展，所选的设备具有先进性，不是理论上成立的试验性产品，有成功业绩。
同时在满足废气治理达标的前提下，脱硫系统工程投资成本低，做到经济实用，且使用寿命较长。
本方案整个系统布局合理，减小占地面积。
所选设备能确保烟气中SO2达标排放。
脱硫产物易于处理。
脱硫系统操作运行不影响原有生产设备的正常运行和操作，保证系统安全稳定运行。
1.5设计依据
本方案编制应用下列技术规范和标准：
1.环境保护标准
GB13271-2014《锅炉大气污染物排放标准》
GB3095－1996《环境空气质量标准》
GB18599－2001《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》
GB12348－90《工业企业厂界噪声标准》
GBZ1－2002《工业企业设计卫生标准》
GB13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》
GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》
2.材料
GB699－88《优质碳素结构钢技术条件》
GB711－85《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》
GB710－88《优质碳素结构钢薄钢板和钢带技术条件》
GB3087－82《碳钢焊条技术条件》
3.设备标准
GB/T22395－2008《锅炉钢构架设计规范》
JB/T1620－93《锅炉钢结构技术条件》
JB/T6696－93《电站锅炉技术条件》
GBJ17－91《钢结构设计规范》
GBJ7－89《建筑地基基础设计规范》
GB/T19229-2003《燃煤烟气脱硫设备》
GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
4.设计、安装、调试
DL/T-5196-2004《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》
DL/T5121-2000《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》
GB50054－95《低压配电设计规范》
GB50055－93《通用用电设备配电设计规范》
GB50254－96《电气装置安装工程低压电气施工和验收规范》
GB50217－94《电力工程电缆设计规范》
GB50205－95《钢结构施工及验收技术规范》
1.6设计指标
1.6.1脱硫设计指标
原始参数
序号
项目
数值
备注
1
锅炉数量
SHL14/1.25/130/70-AⅡ
3台
2
烟气量
60000m3/h
3
SO2初始浓度
4590mg/m3
含硫以3%计
4
烟气温度
150℃
设计参数
序号
项目
数值
备注
1
吸收塔配置形式
一炉一塔
2
吸收塔材质
碳钢内衬耐酸胶泥加花岗岩石总厚度150mm
碳钢板厚4mm
花岗岩石板30mm
混凝土及耐酸胶泥厚度为120mm
3
脱硫效率
≥96%
4
除尘效率
≥99%
二次除尘
5
二氧化硫排放浓度
≤200mg/Nm3
6
吸收塔漏风率
≤3%
7
塔内烟气流速
2.35m/s
8
噪声
≤75dB
9
脱硫装置压降
≤1200Pa
10
净烟气含湿率
≤7%
11
净烟气温度
50～60℃
12
脱硫装置可用率
＞99%
13
钙硫比（Ca/S）
1.05
14
液气比
8L/Nm3
15
循环流量
100-130m3/h
16
吸收塔吸收段直径
主塔3m
内径
17
吸收塔高度
16m
18
林格曼黑度
≤1级
2脱硫工艺
本技术方案按照双碱法进行分类设计。
双碱法是先用碱性溶液作为吸收剂，然后将吸收SO2后的吸收液用石灰石或石灰进行再生，再生后吸收液可循环使用。
由于在吸收和吸收液的再生处理中使用了不同的碱，故称为双碱法。
双碱法具有明显的优点，由于采用溶液吸收，从而克服了湿式石灰/石灰石-石膏法中结垢的缺点，不存在结垢的料浆堵塞等问题。
双碱法的种类很多，如钠钙双碱法、碱性硫酸铝-石膏法、CAL法等。
钠钙双碱法是以Na2CO3或NaOH溶液为吸收液吸收烟气中的SO2，然后再用石灰或石灰石处理吸收液，副产品为石膏。
钠-钙双碱法有以下优点：
Ø由于采用液相吸收，不存在结垢和浆料堵塞问题；
Ø脱硫率高，一般可以达到90%～98%；
Ø液气比约为2（L/M3），而且吸收液可循环利用，耗水量较小；
Ø煤种适应性强；
Ø操作运行可靠；
Ø副产品易回收；
Ø吸附剂资源丰富，成本低廉等。
结合以上的综合性分析，本项目采用运行费用较低的技术成熟、运行稳定的钠-钙双碱法是比较理想的脱硫技术工艺。
2.1吸收过程
吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。
这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2被吸收。
脱硫液采用外循环吸收方式，循环池内一次性加入碳酸钠制成脱硫液（循环水），用循环泵打入脱硫塔进行除尘脱硫。
吸收了SO2的脱硫液落入塔底流入再生池，与新来的石灰浆液进行再生反应，反应后的浆液流入沉淀再生池沉淀，当一个沉淀再生池沉淀物集满时，浆液切换流入到另一个沉淀再生池，然后由人工或用潜污泵清理这个再生池沉淀的沉渣，废渣晾干后外运处理。
再生上清液流入循环池，循环池内经再生和补充新鲜碱液的脱硫液还是由循环泵打入脱硫塔，经喷嘴雾化后与烟充分接触，然后流入再生池，如此循环，循环池内脱硫液PH下降到一定程度后则补充新鲜碱液，以恢复循环脱硫液的吸收能力
2.2反应原理
双碱法理论上只消耗石灰，不消耗钠碱，但是由于脱硫渣带水会使脱硫液损失一部分钠离子，再加上烟气中的氧气会将部分Na2SO3氧化成Na2SO4（在循环喷淋过程中，Na2SO4不能吸收SO2），故需在循环池内补充少量纯碱或废碱液。
基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分。
在塔内吸收SO2
Na2CO3＋SO2＝Na2SO3＋CO2
（1）
Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3
（2）
2NaOH＋SO2＝Na2SO3+H2O （3）
其中式
（1）是启动阶段纯碱溶液吸收SO2反应方程，式
（2）是运行过程的主要反应式，式（3）是再生液PH较高时的主要反应式。
用消石灰再生
Ca（OH）2＋Na2SO3+1/2H2O＝2NaOH＋CaSO3·1/2H2O
Ca（OH）2＋2NaHSO3＝Na2SO3＋CaSO3·1/2H2O＋3/2H2O
在石灰浆液（石灰达到达饱和状况）中，NaHSO3很快与Ca（OH）2 反应从而释放出［Na＋］，［SO32-］与［Ca2＋］反应，反应生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下来从而使［Na＋］得到再生。
Na2CO3只是一种启动碱，起动后实际上消耗的是石灰，理论上不消耗纯碱（只是清渣时会带也一些，被烟气中氧气氧化会有损失，因而有少量损耗），再生的NaOH和Na2SO3等脱硫剂循环使用。
3脱硫系统设计
3.1设计思路
（1）在锅炉烟气经过除尘后由引风机送入，脱硫系统进行烟气脱硫，确保烟气中SO2达标排放；
（2）脱硫工艺采用成熟的双碱法工艺，采用石灰石作为主要脱硫剂。
（3）脱硫系统配置pH值、压力、温度、密度、流量等参数的监测；
（4）设计液气比1.5-2L/Nm3，五层喷淋，两级折板除雾器；
（5）脱硫塔进口允许粉尘浓度≤100mg/m3；
（6）脱硫塔正压操作，设计旁路烟道，保证脱硫系统故障时锅炉能通过旁路正常运行；
（7）吸收塔设计阻力≤1200Pa，脱硫系统压降由原有锅炉引风机提供；
（8）脱硫塔采用一炉一塔配置；
（9）每套系统循环泵2台，一用一备；
（10）脱硫后烟气温度约50-60℃；
（11）经脱硫副产品浆液经沉淀后，由机械或人工清理与锅炉灰渣一起排放；
（12）脱硫系统年运行时间8000小时，系统可用率≥99％，与锅炉同步率100%；
（13）脱硫系统所需水、电由甲方提供；
（14）系统管理和维护方便，开停车快捷；
3.2工艺技术路线确定
针对现有锅炉系统的现状，并结合我单位已有锅炉烟气脱硫工程和多年从事烟气脱硫治理的经验，决定采用双碱法进行脱硫工艺设计。
3.3工艺参数计算（单台）
序号
工艺参数
单位
参数
备注
1
烟气工况温度
℃
160
2
单台锅炉工况烟气流量
m3/h
60000
3
吸收塔入口烟气流量
m3/h
60000
4
锅炉年运行时间
h
7200
5
烟气SO2进口浓度
mg/Nm3
4600
6
烟气SO2排放浓度
mg/Nm3
200
3.3.1设计参数说明
塔体内径设计3m，空塔流速在2.5m/s左右，塔内喷淋反应时间设计约为3-5S，满足反应要求。
喷淋层覆盖率从第一层到第五层，设计覆盖率为200%。
烟气塔内的流速，根据进塔工况流速经过一层喷淋后，烟气温度急剧下降，使烟气体积大大减小，降低了烟气在塔内的流速，经过二层喷淋后，温度进一步降低，进一步降低了烟气在塔内的流速，再同时通过喷淋层覆盖率的增加，实现最终的精脱硫目的。
另外，烟气的侧向进气，使烟气在塔内的旋流上升，在停留时间一定的前提条件下，增长了烟气运行轨道，增加了与塔内液雾的接触机会。
大大提升塔内气液传质反应的几率，有利于提高脱硫塔的脱硫效率。
经过计算核实烟气的流速，塔内反应时间，以及合理的布置喷淋层的高度和雾化装置的覆盖密度等多重要素相作用，有效的保证了脱硫塔满足95%以上的脱硫效率，
同时在塔内顶部设置两级折板式除雾器，有效的降低了烟气的含湿量，满足国家最新排放标准的要求。
3.4工艺流程概述
工艺流程简图
图一、工艺流程简图
锅炉烟气经除尘后，进入脱硫塔吸收区域，在上升过程中与脱硫液中的碱性脱硫浆液逆流接触反应，烟气中所含的污染气体绝大部分因此被清洗入浆液，SO2与浆液中的 Na（OH）2发生化学反应而被脱除，处理后的净烟气经过除雾器除去水滴后进入净烟道。
另外在脱硫过程中由于气、液、固三相间的充分接触和强大的离心作用，烟气中所含的少量烟尘也将被除雾器折板分离下来，使烟尘的排放浓度低于排放指标，脱硫后烟气进入烟道达标排放。
由于烟气出锅炉首先经过除尘器，再进入引风机，故塔体的主要作用是脱硫。
整个系统内循环液pH通过自动控制系统来保持稳定，这也是保障整个脱硫装置长期稳定运行不结垢的核心所在。
3.5SO2吸收系统
1.脱硫工艺流程组成
工艺流程主要包括四部分：
烟气流程、脱硫液制备及再生流程、
脱硫液循环流程和脱硫渣处理流程。
★烟气流程
烟气进入喷淋脱硫塔筒体，在喷淋脱硫塔内部上升阶段（流速在2.5-3.2m/s）与吸收剂浆液喷雾形成较大气液接触界面，烟气与液体雾粒逆流充份接触，在雾粒降落过程中吸收SO2并捕润尘粒，湿润的尘粒向下流入脱硫塔底部，从溢流孔排出进入沉淀池。
在筒体内上升的净化后的气体经过气水分离器除雾脱水，完成整个除尘脱硫程序，之后通过筒体上部锥体部分引出。
含尘废液通过筒体底部溢流孔排入沉淀池，（溢流孔有水封设计防止漏气，并设有清理孔便于进行筒体底部清理）经沉淀（除灰）并加碱（再生）后循环使用。
★吸收液制备及再生流程
吸收液（钠碱）在高效脱硫塔内与烟尘及SO2充分接触、反应后，经排灰水沟流入反应池，与石灰浆液进行再生置换反应，产生脱硫渣并沉淀，而后进入综合沉淀池利用自然沉降作用继续沉淀，最后的上清液流入PH调节池内，补充一定量的钠碱液，由循环水泵泵入高效脱硫塔循环使用。
当检测到再生沉淀池内的PH值低于设计值时，人工添加送入反应池，经反应吸收进行再生。
★脱硫液循环流程
脱硫液（钠盐）在高效脱硫塔内与SO2充分接触、反应后，经塔底流入反应池，与石灰浆液进行再生置换反应。
产生脱硫渣在沉淀池进行稳定化合物的沉淀。
充分沉淀后清液进入PH调节池中经人工补充一定量的钠碱液，由循环水泵泵入脱硫塔循环使用。
整个脱硫液循环系统没有废水外排，不会产生二次污染。
★脱硫液处理流程
脱硫液在反应池置换沉淀再生后，钠碱得到再生，再生后直接进行氧化，使不稳定的亚硫酸钙氧化生成稳定的硫酸钙，通过溢流在沉淀池沉淀后经人工捞出考虑直接外运抛弃，也可通过筛选处理后作建筑材料如制砖、水泥添加剂、混凝土骨料、人行道砖等。
2.脱硫塔的设计
脱硫塔的核心是烟气的净化技术，从多年实践中，综合了各种净化装置的优势，从设计、选材、制造等方面不断改进、创新，针对各地区不同厂家的实际情况，设计出符合和满足用户要求的烟气净化系统。
净化系统各装置形状各异，尺寸、等分、角度、开口度的精确性直接影响脱硫效果和装置的稳定性，脱硫净化系统的每件装置都需经过详细计算，精心制造，稳定性非常高。
（1）本工程中的脱硫塔材质为碳钢内衬麻石板脱硫塔，具有更好的耐腐耐磨性能。
脱硫塔由吸收塔本体、喷淋布水装置、除雾器及冲洗装置、塔体辅助设施组成。
经过几年的实践，对脱硫塔外壳的制作工艺不断提高，从厚度为δ3m调整至δ6m，并对其内、外都除锈抛光后涂刷环氧树脂漆，不仅外观漂亮而且更耐腐蚀。
图片钢质外壳图片花岗岩内衬
脱硫塔内所有部件能够承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，高温烟气不会对任何系统和设备造成损害。
脱硫塔内衬花岗岩适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。
花岗石材料耐酸、耐温性能良好，耐酸率>98.5%（按GB8488-87测定）；适用温度＞300度；吸水率<1%（按GB50212-9测定）；SiO2≥75%（详见《花岗岩检验报告书》）；侵酸安定性外观合格（无裂纹、剥落、膨胀、掉角等），强度保留率>90%。
我公司花岗岩的主要物理性能指标（详见《检验报告书》）：
项目
指标
强度（N）
抗压
2400
抗拉
30
抗剪
130～200
吸水率（%）
<1
膨胀系数（K-1）
3.56×10-6
容量（t/m3）
2.7
硬度（莫氏）
7
耐磨率（g/cm2）
0.20
适用温度（℃）
300℃时放入冷水中无变化（-25℃～300℃）
花岗石制作要求：
光洁、平整、方整、无缺角、无掉边、平整误差不超过±3㎜。
在脱硫塔内安装脱硫设备，即喷雾系统、除雾器、反冲洗装置及其它辅助设施（折流板除雾器采用PP或其它材料制作，除雾器效率98％）。
塔上安装维修人孔、供水管道及维修平台及爬梯等。
本方案在塔内设计整套烟气净化系统，由五层喷淋装置，两级除雾装置等组成。
脱硫塔布置在引风机后，为露天布置，经过脱硫并除雾处理的烟气达标外排；塔体本体采用碳钢焊接而成，脱硫塔体内衬15-20mm左右的麻石板，对塔体起到加固防渗漏作用。
塔体使用寿命超过20年，麻石塔防腐结构，抗老化、抗冲击、抗高温能力更强。
（2）喷淋布水装置：
塔内配有五层喷淋层，有效保证脱硫效果。
采用单层单泵制将循环浆液输送到吸收塔体,单台塔设计液气比为8L/Nm3。
在塔内每层喷淋装置设置多个高效雾化喷头，使脱硫液与烟气充分接触，有效提高脱硫液的利用率。
喷头材质为316L不锈钢，这种喷头最大特点是实心喷淋、雾化效果好、耐磨损、不堵塞，而且对水质无严格要求，制备软化水等废水，均能进入循环池中重复利用，降低运行成本。
塔体喷淋设计合理，保证喷淋覆盖面积超过200%。
喷淋层实物图
除雾器实物图
（3）除雾器
脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于75mg/Nm3。
两级除雾器采用传统的顶置式布置在吸收塔顶部，除雾器由增强聚丙烯材料制作，两级除雾器均设置反冲洗装置，避免烟气中夹带的细小尘粒在除雾器上的粘附而使除雾器结垢，防止系统阻力增加。
冲洗过程通过程序控制自动完成。
除雾器的设计是依据液滴的惯性、离心力、撞击、重力等的综合作用。
当含有雾沫的烟气以一定速度流经除雾器时，由于气体的惯性撞击作用，雾沫与折流板相碰撞而被附着在折流板表面上。
折流板表面上雾沫的扩散、雾沫的重力沉降使雾沫形成较大的液滴并随气流向前运动至折流板转弯处，由于转向离心力及其与折流板的摩擦作用、吸附作用和液体的表面张力使得液滴越来越大，直到集聚的液滴大到其自身产生的重力超过气体的上升力与液体表面张力的合力时，液滴就从折流板表面上被分离下来。
除雾器折流板的多折向结构增加了雾沫被捕集的机会，未被除去的雾沫在下一个转弯处经过相同的作用而被捕集，这样反复作用，从而大大提高了除雾效率。
脱硫塔技术参数如下：
✧进口烟气量：
60000m3/h
✧液气比：
8L/Nm3
✧循环泵：
流量Q=100m³/h,扬程Ｈ=50m,功率Ｗ=22KW
✧空塔气速：
2.35m/s
✧塔体漏风系数≤1％
✧主塔体内径：
3000mm
✧塔体高度：
16m（设计）
✧塔体材质：
碳钢内衬花岗岩石厚度150mm
✧设备阻力：
≤1200Pa
✧塔内设施：
五层喷淋、两级除雾器
（4）塔体辅助设施
1）为便于调试维护和检修，在塔内各层喷淋装置及脱水装置上方安装调试检修门。
2）在调试检修门方向、新增调试检修平台和工作爬梯。
3）在塔体外安装供水管道、法兰、阀门。
3.6脱硫液循环系统
（1）设计原则
管道设计符合中国电力行业标准的要求，符合《工业金属管道设计规范》（GB50316），或根据由业主方认可的其他最新版本的标准进行设计，包括所有管道、管件和管道支吊架。
管道设计时充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损，借鉴以前应用于类似脱硫装置上的成功经验，选用恰当的管材（如碳钢管、衬胶钢管、不锈钢钢管、合金钢钢管和玻璃钢管道等）、阀门和附件，并且征得业主方的同意。
我方按设计标准，合理确定各管道系统的设计参数（如压力温度、流量、流速等），其数据应提交业主方检查和备忘。
介质流速的选择既要考虑避免浆液沉淀，同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小。
管道及附件的布置设计必须满足脱硫装置施工及运行维护的要求，并避免与其它设施发生碰撞。
（2）配套设施
序号
项目名称
型号/参数
数量
备注
1
循环水泵
Q=100m3/hH=50m22kw
6台
五用一备
2
上水主管道
1套
SUS304管件
3
污泥泵管道
1套
PPR管件
4
回水沟（管）
1套
砖混
（3）性能要求
✦水泵控制阀：
每台水泵出口处各设置一套阀门进行控制，便于阀门的检修和更换，且不影响系统的正常运行。
✦减震喉：
在水泵出口管道安装减震喉，减轻水泵震动对整个循环管路的影响。
✦循环用水管道：
管道系统的布置设计（包括合理设置各种支吊架）能承受各种荷载和应力。
我方计算所
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