HY34371000AI立式磨液压站使用说明书.docx
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HY34371000AI立式磨液压站使用说明书
HY34-37-1000AI立式磨机液压站使用说明书
北京中冶力通液压环保设备有限公司
一、摘要
二、液压站原理图及说明
三、安装说明书
四、试车运行准备
五、检修、维护说明书
一、摘要
一种立式磨机磨辊加压液压站，主要用于立式磨机磨辊加压油缸及检修油缸加压及运动方向的控制，其液压站的主要部分是由油箱、泵电机组、液压油路控制阀组、液压表、滤油器及液压油管组成。
本液压站是由PLC可编程序控制器控制的自动控制液压站，液压站的压力控制是由比例溢流阀远程调定，液压站油泵在工作中采用间歇工作制，立式磨机由于采用了液压系统自动控制所以立式磨机的产能相应得到了很大提高。
二、液压站原理图及说明
立式磨机磨辊加压液压站，其特征在于包括油箱1、电机5、齿轮泵6、滤油器4、液位仪2、空气滤清器3、压力过滤器7、比例溢流阀9、电磁换向阀11、液控单向阀14、电磁球阀15、回油过滤器8、电磁球阀18.1、电磁球阀18.2、电磁球阀18.3、电磁球阀18.4、电磁锥阀10、板式球阀17.1、板式球阀17.2、板式球阀17.3、板式球阀17.4、板式球阀17.5、板式球阀17.6、板式球阀17.7、板式球阀17.8、板式球阀17.9、板式球阀17.10、板式球阀17.11、板式球阀17.12、压力表13.1压力表13.2、压力传感器16（元件序号以液压站原理图为准）。
附图一立式磨机磨辊加压液压站原理示意图
附图二立式磨机磨辊加压液压站外形示意图
请参阅附图一所示，立式磨机磨辊加压液压站其工作原理是电机5通过联轴器带动齿轮泵6经过滤油器4从油箱1内吸油，齿轮泵6输出高压油经高压油管进入控制阀块，进入控制阀块的高压油经压力过滤器7过滤后一路进入比例溢流阀9的P口，比例溢流阀9的作用是通过比例放大器远程调控液压站的工作压力，另一路高压油进入电磁换向阀11的P口，从电磁换向阀11A口出来进入液控单向阀14经过电磁球阀15、控制阀块出口通过高压油管进入截止阀块，经过板式球阀17.5、板式球阀17.6、板式球阀17.7、板式球阀17.8、通过液压系统油管进入主油缸的有杆腔及蓄能器，此时磨辊在主油缸活塞杆的拉动下开始工作。
同时主油缸无杆腔的油通过液压系统油管进入截止阀块经电磁球阀18.1、电磁球阀18.2、电磁球阀18.3、电磁球阀18.4进入控制阀块进电磁换向阀11的B口，然后从电磁换向阀11的T口经控制阀块的回油口出来进回油过滤器8，经回油过滤器8过滤后的油回到油箱1，这个过程就是立式磨机在磨料时液压站的工作过程。
在此过程中液压站的最高工作压力值及最低工作压力值被编在PLC可编程序控制器的程序中，压力传感器16把液压站的工况压力信号输送给PLC可编程序控制器，当液压站工作压力达到最高工作压力设定值时PLC可编程序控制器发出指令给电机5断电，齿轮泵6停止工作，此时液压站处于保压运行状态，系统压力由蓄能器给予补偿。
当液压站工作压力达到最低工作压力设定值时PLC可编程序控制器发出指令给电机5得电，齿轮泵6开始工作，此时液压站处在补压运行状态，如此重复，即是立式磨机在磨料时液压站的正常工作状态。
立式磨机在磨料状态时板式球阀17.1、板式球阀17.2、板式球阀17.3、板式球阀17.4、板式球阀17.9、板式球阀17.10、板式球阀17.11、板式球阀17.12处在关闭状态，板式球阀17.5、板式球阀17.6、板式球阀17.7、板式球阀17.8处在开通状态。
立式磨机在抬辊时电磁换向阀11的电磁铁11DHV得电，电磁换向阀11阀芯换向高压油从电磁换向阀11的B口出来经控制阀块出口通过高压油管进入截止阀块经电磁球阀18.1、电磁球阀18.2、电磁球阀18.3、电磁球阀18.4液压系统油管进入主油缸的无杆腔，此时高压油作用在主油缸的活塞上把活塞杆推出，活塞杆带动磨辊抬起。
此时主油缸有杆腔的液压油流出通过液压系统油管进入截止阀块经板式球阀17.5、板式球阀17.6、板式球阀17.7、板式球阀17.8出通过高压油管进入控制阀块经电磁球阀15、液控单向阀14、电磁换向阀11的A口然后从电磁换向阀11T口出来进入回油滤油器8回到油箱1内，此过程就是立式磨机抬辊全过程。
检修油缸的翻出及翻入与上述主油缸的动作基本相同，所不同的是板式球阀17.1、板式球阀17.2、板式球阀17.3、板式球阀17.4、板式球阀17.9、板式球阀17.10、板式球阀17.11、板式球阀17.12为开通状态，板式球阀17.5及板式球阀17.6板式球阀17.7、板式球阀17.8、为关闭状态，电磁球阀18.1电磁球阀18.2电磁球阀18.3及电磁球阀18.4同时得电，阀芯换向处在关闭状态。
立式磨机磨辊在运行中如主油缸需要减压时，电磁锥阀10得电阀芯换向成开通状态，此时液控单向阀11前的高压油从开通的电磁锥阀10放出进入回油滤油器8回到油箱1内，这时主油缸内的高压油得到释放，从而达到了减压的目的。
三、安装说明书
3.1管道安装：
高压管切割：
液压系统的高压管一般采用机械方法切割。
高压管切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。
弯管：
液压系统的高压管一般采用冷弯。
弯管的最小弯曲半径采用管子直径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径应大。
管道焊接：
工作压力等于或高于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于一级焊缝标准，工作压力低于6.3MPa的管道，其对焊缝质量应不低于二级要求
坡口加工及接头相对焊时，一二级焊缝的坡口应用机械方法加工，若用氧-乙炔焰加工，则需除净其表面的氧化皮,并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。
管子、管件的对口应做到内壁平齐：
一二级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的10％。
3.2管道焊接：
焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。
焊接材料应具有制造厂的合格证明书。
焊条、焊剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。
施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。
管道点固焊时，点固的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。
在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。
焊接完毕，应将焊缝表面溶渣及其两侧的飞溅清理干净，并做好记录。
焊缝的返修应有工艺措施，同一焊缝的返修次数：
不得超过3次。
液压管道焊接要求采用氩气保护焊（氩弧焊）焊接，或至少用氩弧焊打底。
3.3焊接检验：
管道对口焊接后必须进行外观检查，且应在无损探伤和压力试验前进行；检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净。
按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹，气孔夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
管道酸洗的规定：
液压管道除锈应采用酸洗法。
管道酸洗应在管道配制完毕且已具备冲洗条件后进行。
酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施，金属密封垫不应装入管道中酸洗。
涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。
酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的防锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。
管道酸洗用水必须洁净，不锈钢管道酸洗用水的氯分子含量不得大于25ppm；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。
管道酸洗根据锈蚀程度，选择酸液浓度和温度，管子酸洗后必须进行中合处理及防锈处理，否则应每周通油循环2～3次。
3.4管道冲洗：
管道在酸洗合格后进行冲洗，冲洗一般以循环方式进行。
管道应独立进行冲洗，禁止与已清洁的设备进行连接。
作临时用的钢管道，在接入冲洗回路时，应酸洗合格。
冲洗回路的构成应使每一管内壁接触冲洗液，若干个并联的冲洗回路，各回路中的死角管段，应另成回路冲洗。
冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等方法加强冲洗效果。
冲洗过程总应经常检查滤芯，随时准备更换滤芯，滤芯精度应与液压站相同。
液压系统管道冲洗合格后，必须将冲洗液排除干净。
管道冲洗完后若要拆卸接头，则须立即用洁净的塑料布封口，管道若需焊接处理，则该管道必须进行酸洗和冲洗。
冲洗结束后，应对冲洗液进行检验，清洁度应不低于Nas9级。
冲洗液最好选用与液压站相同的工作介质，可随后使用。
3.5压力试验：
系统的压力试验应在冲洗合格后进行。
压力试验介质一般应用工作介质。
工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。
压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。
压力试验时的油温应在正常工作油温范围内。
试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压至2～3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面的检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。
压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪声作业。
四、试车运行的准备：
4.1管道：
充分的冲洗：
杂质的等级9级以内NAS1638；管夹应准备充分：
通常在直管路上，间隔1000MM-2000MM，当管道振动较大或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力：
是工作压力的1.25-1.5倍。
4.2电气：
确定电机的运转方向：
一般参照液压泵顶部铭牌上箭头方向和液压设备的装配图检查电机的运转方向。
特殊要求应先断开电机和油泵之间的连轴器，然后将电机单独运行以确定电机的旋转方向。
一般我公司制造的液压站电机的运转方向：
从电机风叶方向看为顺时针方向。
电磁控制阀的导电性实验：
检查电路和电磁控制阀的一致性，给每一个电磁控制阀单独通电以确定磁体是否按动作执行。
五、检修、维护说明书
5.1维修工作注意事项：
全部维护工作应作有检查表，并按表中规定的内容进行，将检查结果归档。
将检查、维护以及修理过程中发现的问题记录在检查表中。
如果检查中发现某些零部件需要更换，应确保及时将相关的备件备齐。
如果维护工作需要将系统拆开，则应确保周围环境特别清洁，溢漏的液压油绝对不能再使用。
除对具体部件进行检查外，维护和修理工作还应包括对液压油、液压管道连接件拧紧、泄漏、泵站工作噪音和液压油温度的检查。
5.2液压油：
对液压油的要求：
只能使用规定的液压油，产地和质量不同的液压油不能混合在一起用，泄漏的液压油不可以重新使用，必须确保使用的液压油满足系统清洁度的要求（本液压站所采用的是抗磨液压油#46）。
液压油首次使用更换周期为六---八个月，以后正常周期为一年，具体时间根据现场观察油液定。
影响液压油质量的因素：
来自周围环境的赃物（在灌装或泄漏时进入的碎削，密封材料、尘土和空气中的水气），运行过程中形成的赃物（液压油因本身老化而形成的赃物，以及机件因摩擦而掉下的金属末和铁锈等）；水会使油乳化，可明显呈乳白色，增加油老化速度，老化物会增加磨损、阻塞、粘堵、生锈。
液压油检查：
对液压油进行经常性检查是必要的，因为如果油位低于最低油位，那么油的工作温度将升高，并发生空气混入，最坏的情况是油流中断，所有上述情况都有可能造成液压元件的损坏；脏物和化学变化（老化），会使液压油在使用过程中变质，如果脏物和油的老化超过一定的限定值，那么必须将油更换，换油太迟会增大系统发生故障的可能性。
日常检查：
油液颜色、温度，系统压力，泵、电机声音，系统有无漏油，泵的温度。
油箱放油可通过打开放油堵放油。
油箱内的清理可通过打开油箱清扫孔盖板来清理。
5.3液压站检查方法：
序号
故障现象
可能原因
采取措施
1
产生噪声
1、泵吸油口过滤器有杂质堵塞
2、泵吸油管接头漏气
3、泵的安装螺钉松动
4、油箱缺油泵发生吸空现象
清洗吸油过滤器
上紧接头更换密封件
上紧螺钉
油箱注油
2
油温过高
1、油箱内油液太少
2、比例溢流阀工作压力调的太低，达不到液压系统设定的最高工作压力，至使PLC不能给出停泵的指令，而使齿轮泵长期处在工作状态，从而使油温
升高
增添油液
调整好比例溢流阀的工作压力
3
调不上压力
1、泵的转向反了
2、比例溢流阀放大器的控制线接错没有控制信号（0-10V）
3、比例溢流阀电磁铁电源线接错没有24V直流电
4、电磁球阀13得电接通或阀芯卡死漏油
5、比例溢流阀内阻尼孔堵塞
调整电机转向
重新接线
重新接线
检查线路更正或清洗阀芯
清洗阀阻尼孔
4
主油缸不动作
1、板式球阀5.3、板式球阀5.4没打开
2、电磁换向阀10不换向
3、电磁球阀13得电开通
打开板式球阀5.3、板式球阀5.4
更换电磁换向阀
关闭此阀
5
液压部件泄漏
1、油中含有脏物，油温过高密封老化
2、密封件在组装时损坏，螺纹管接头松动
更换油液，更换密封
更换密封，拧紧接头
5.4易损件明细表：
序号
型号
名称
数量
备注
1
YN-63-Ⅳ25MPa
压力表
2
黎明
2
ALP3A-D-66
齿轮泵
1
意大利
3
AGMZO-A-010/210
比例溢流阀
1
ATOS
4
DKE-1631/2-SP666
电磁换向阀
1
ATOS
5
KR-013
液控单向阀
1
ATOS
6
AST41004-20mA
压力传感器
1
AST
7
SDSPM22-AB
电磁球阀
4
万福乐
8
AM22100b-G24
电磁球阀
1
万福乐
9
PKH10
板式球阀
12
EMB
10
WU-100X80
过滤器
1
黎明
11
HDX-100×10
压力滤油器滤芯
1
黎明
12
FAX-160×10
回油滤油器滤芯
1
黎明
13
￠20×2.4
O型密封圈
16
14
22
组合密封垫圈
16
15
SVSPM33-DC-G24/K
电磁锥阀
1
万福乐
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