泵的安装.docx

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泵的安装

（1）泵的安装

1）一般规定

检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高是否符合工程设计要求。

泵的开箱检查应符合下列要求：

应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，不应缺损和锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好；

核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符；

核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。

出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。

驱动机与泵连接时,应以泵的轴线为基准找正;驱动机与泵之间有中间机件连接时,应以中间机件轴线为基准找正。

管道的按扎除应符合现行国家标准，《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定外，尚应符合下列要求：

管道内部端部清洗洁净，密封面和螺纹不应损伤；

吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；

互相连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；

管道与泵连接后，应复查泵的找正精度，当发现因管道连接而引起偏差时，应调

管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需要焊接气割时，应拆下管道或采取其他必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；

泵的吸入和排除管道的配置应符合设计规定。

润滑、密封、冷却和液压等系统的管道清洗洁净保持畅通；其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。

当无规定时，应按国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定执行。

泵的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后运行。

泵应在有介质情况下试运转，试运转的介质或代用介质均应符合设计的要求。

2）离心泵的安装

泵的清洗和检查应符合下列要求；

整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不的拆卸，只清洗外表，当超过防锈保证期或有明显缺陷需要拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定。

当无规定时，应符合下列要求：

拆下叶轮部件应清洗干净，叶轮应无缺损；

冷却水管道应清洗干净，并保持畅通；

管道泵和共轴泵不宜拆卸。

解体出厂的泵的清洗和检查应符合下列要求：

泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；

轴的表面不得有裂纹、压伤及其他缺陷；

清洗洁净后应去除水分，并将零件、部件和设备表面涂上润滑油，并按装配顺序分类摆放整齐；

泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。

整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其他水平面上进行测量。

解体安装的泵，纵向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分或底座的水平加工面上进行测量。

泵的找正应符合下列要求：

驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴，以联轴器连接时，两半联轴的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。

当无规定时，应符合国家现行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；

驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；

汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。

高转速泵或大型解体泵安装时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值，其允许偏差应符合设备技术文件的规定。

转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。

叶轮在泵室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸应符合设备技术文件的规定。

多级泵各级平面间原有垫片厚度不得变更。

高温泵平衡盘和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.04-0.08，双壳体泵应为0.35-1。

推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙,单壳体节段式泵应为0.5-1,双壳体泵应为0.5-0.7。

11叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。

12滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密巾合，其过盈值应在0.02-0.04范围内;轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。

13滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及因介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整；无规定时，按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定执行。

14组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。

15机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其他形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定；无规定时，按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》执行。

16轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活；转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。

17双层壳体泵的内壳、外壳组装时，应按设备技术文件的规定进行；双头螺栓拧紧的拉伸量和螺母旋转角度应符合设计规定。

18泵试运转时应符合下列要求：

各固定连接部位不得有松动；

转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象；

附属系统的运转应正常，管道连接牢固无渗漏；

滑动轴承的温度不应高于70C；滚动轴承的温度不应高于80C；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；

各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；

泵的安全保护和电探装置及各部分仪表均应灵活、正确、可靠；

机械密封的泄漏量不应大于5，填料密封的泄漏量不应大于下表值，且温升正常；

杂质泵及输送有害、有毒、易暴等介质的泵，密封的泄漏量不得大于设计的规定值；

工作介质比重小于1的离心泵，用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超定值，，且水流量部分人小于额定值的20%；有毒、有害、易燃、易暴、颗粒等介质进行试运转的泵，应符合设备技术文件的规定；

低温泵不得在节流情况下试运转；

需要测量轴承体处振动值的泵，应在运转无汽蚀的条件下进行测量；

泵在额定工况点连续运转时间不应小于2h；高速泵及有特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定。

3）机动往复泵的安装

泵的清洗和检查应符合下列要求：

整体出厂的往复泵在防锈漆保证期内可不拆卸，仅对外表进行检查；超过防锈漆保证期或有损伤确需拆卸和清洗时，应拆卸后盖、进液阀、排液阀、填料等，并应将设备表面和拆卸下来的零件、部件清洗干净；

解体出厂的往复泵应检查零件和部件的同组标记，不得互换。

出厂已装完善的组合件不得拆卸；各装配部件传动副的间隙和接触情况应符合设备技术文件的规定；

清洗主机零件、部件和设备表面及接合面以后，应将清洗剂和水分除净，并应涂上一薄层润滑油；进液阀、排液阀、填料和其他密封面不得用蒸汽清洗。

整体出厂得便往复泵纵向和横向安装水平偏差均不得大于0.50/1000，并应在曲轴外露部分和其他加工面上进行测量。

解体出厂的往复泵组装时应符合下列要求：

动力端机座的纵向安装水平差不应大雨0.20/1000；横向安装水偏差不应大于0.50/1000；

主轴承颈安装水偏差不应大于0.10/1000；轴瓦与主轴颈的接触弧面不应大于60度；其接触面积不应小于接触弧面面积的70%；接触点应均匀分布。

轴瓦与主轴颈的径向间隙和轴向间隙、主轴承端面与端盖的间隙均与应符合设备技术文件的规定；

曲轴轴颈与连杆大头轴瓦、十字头销与连杆轴套的接触应均匀，其接触面面积应大于轴瓦或轴套面积的70%；径向间隙与轴向间隙应符合设备技术文件的规定；

十字头与机座十字导轨孔的径向间隙应符合随机技术文件的规定；

组装填料应符合下列要求：

方形填料应将填料环接口切成45º后压入；相邻两圈的接口宜错开90º；填料压的不宜过紧，压盖应均匀压入，压入的深度宜为一圈填料的高度，但不得小于5mm；

金属填料各平面及径向密封面应均匀接触，其接触面面积应大于密封面面积的70%；填涵盖与柱塞之间的径向间隙应符合规定。

当无规定时，其径向间隙宜为0.04~0.14mm；

锥形填涵各填料元件紧密贴合无间隙，且接触应均匀；压紧环、T型环、前后锥环的接触面面积应大于接触面积的70%。

泵的吸入阀和排出阀组装时，应符合下列要求：

弹簧的弹力应均匀；阀片和弹簧应无卡阻和歪邪现象；

调节装置和阀片升程应符合设备技术文件的规定；

阀与阀座应作煤油捡漏试验，在5min内应无渗漏。

组装润滑系统应符合下列要求：

油管不应有急弯、扭折和压扁现象；经酸洗并清洗洁净后，方可与供油润滑点连接；

与曲轴项链界的油泵，运转应灵活，不得有阻滞现象；

润滑系统的管路、阀件、进口分液器、油过滤器、油冷却器等组成后，应按额定工作压力进行严密性试验；

机座的油池应做油煤泄露试验，试验时间不应小于4h。

电动机轴、变速器轴、曲轴的连接应符合设备技术文件的规定。

泵试运转应符合下列要求：

空负荷试运转时间不应小于0.5h；

泵的负荷运转应在空负荷试运转合格后，按额定压差值的25%、50%、75%、100%逐及升压，在每一级压力下运转时间不应小于15min最后应在额定压差值和最大泵速的情况下运转2h。

前一压力级运转未合格，不得进行后一压力级的运转；

溢流阀、补油阀、放气阀等应灵敏、正确、可靠；

安全阀应在逐渐关闭排出管路阀门、提高排出压力的情况下，试验阀的起跳压力，其试验不应少于3次，动作应灵敏、正确、无误；

吸液和排液压力应正常；泵的出口压力无异常脉动；

运转中应无异常声响和振动；

泵的润滑油压和油位应在规定范围内。

机动往复泵的油池油温不应高于75ºC；

轴承的温度应符合18.4条的规定；十字头导轨、填料函不得过热；

工作介质为水或乳化液时，填料函的泄漏量不应大于泵额定流量的0.01%；当泵额定流量小于10m³/h时，其填料函的泄漏量不应大于1L/h;

停车应将泵的负荷卸载后进行。

（2）压缩机的安装

1）整体出厂的压缩机的安装

压缩机安装时，设备的清洗和检查应符合下列要求：

往复活塞压缩机应对活塞、连杆、气阀和填料进行清洗和检查，其中气阀和填料不得采用蒸汽清洗；

隔膜试压缩机应拆卸清洗缸盖、膜片、吸气阀和排气阀，并应无损伤和锈蚀；

压缩机的安装水平偏差不应大于0.21/1000，并应在下列部位进行测量：

卧式压缩机、对称平衡型压缩机应在机身滑道面或其他基准面上测量；

立式压缩机应拆去汽缸盖，并在汽缸顶平面上测量；

其他型式的压缩机应在主轴外露部分或其他基准面上测量。

2）解体式压缩机的安装

压缩机组装前，设备的清洗和检查应符合下列要求：

零件、部件和附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷；

零件、部件和附属设备应清洗洁净，清洗后应将清洗剂和水分清除干净，并在加工面上涂一层润滑油。

无润滑压缩机及其与介质接触的零件和部分不得涂油；气阀、填料和其他密封件不得采用蒸汽清洗。

压缩机安装前应检查零件、部件的原有装配标记。

下列零件、部件应按标记进行组装。

机身轴承座、轴承盖和轴瓦；

同意列机身、中体、连杆、十字头、中接接筒、气缸和活塞；

机身与相应位置的支承架；

填料函、密封盒应按级别与其顺序进行组装。

在组装机身和中体时应符合下列要求：

将煤油注入机身内，使润滑油升至最高油位，持续时间不得少于4h，并无渗漏现象；

机身安装的纵向和横向水平偏差不应大于0.05/1000，其测量部位应符合下列要求：

卧式压缩机、对称平衡型压缩机安装的横向水平应在机身轴承孔处进行测量，纵向水平应在滑道的前、后两点的位置上进行测量；

立式压缩机应在机身接合面上测量；

L型压缩机应在机身法兰面上测量。

两机身压缩机主轴承孔轴线的同轴度Ø0.05mm。

组装曲轴和轴承时应符合下列要求：

曲轴和轴承的油路应洁净和畅通，曲轴的堵油旋塞和平衡块的锁紧装置应紧固；

轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象；

轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面面积不应小于70%；

轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的要求；

对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于90º，接触面面积不应小于该接触弧面面积的70%；

薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200mm时，其接触面面积不应小于瓦背面积的85%，当轴瓦外径大于200mm时，其接触面面积不应小于背面积的70%，且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术晚间的规定；瓦面的合金层不宜刮研。

当需刮研时，应修刮轴瓦座的内表面；

曲轴安装的水平偏差不应大于0.10/1000，并应在曲轴每转90º的位置上，用水平仪在主轴颈上进行测量；

曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大于0.10/1000；

检查各曲柄之间上下左右四个位置之间的距离，其允许偏差应符合设备技术文件的规定无规定时，其偏差不应大于行程的0.10／1000；

曲轴组装完后，手盘动数转，应无阻滞现象。

●组装气缸时应符合下列要求:

气缸组装后，其冷却水路应按设备技术文件的规定进行严密性试验，并无渗漏

卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差应符合规范规定式大便倾斜方向应一滑道倾斜方向一致。

在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加放垫片；

立式气缸找正时，活塞在气缸内四周的间隙应均匀，其最大与最小间隙之差不应大于活塞与气缸间平均间隙值的1╱2。

●组装连杆时应符合下列要求：

油路应清洁畅通；

厚壁的连杆大头瓦与曲柄轴颈的接触面面积不应小于大头瓦面积的70%；薄壁的连杆大头瓦不宜刮研；其连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的接触面面积不应小于小头轴套面积的70%；

连杆大头瓦与曲柄轴颈的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定；

连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的径向间隙、轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定；

连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定的预紧力，均匀拧紧和锁牢。

●组装十字头时应符合下列要求:

十字头滑履与滑道接触面面积不应小于滑履面积的60%；十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各个位置上均应符合设备技术文件的规定；

对称平衡型压缩机的十字头组装时，应按制造厂所作的标记进行，不得装错，以保证活塞杆轴线与滑道轴线重合；十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧锁牢。

●组装活塞和活塞杆时，应符合下列要求：

活塞环表面不应有裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷；

活塞环应在气缸内做漏光检查，在整个圆周上漏光不应超过两处，每处对应弧长不得大于36°，且与活塞环开口的距离应大于对应15°的弧长。

但非金属除外；

活塞环与槽端面之间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定；

活塞环在活塞环槽内应能自由转动，手压活塞环时，环能全部沉入槽内。

相邻活塞环开口的位置应互相错开；

活塞与气缸镜面之间的间隙和活塞在气缸内的内、外止点间隙应符合设备技术文件的规定；

浇有轴承全金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面面积不应小于活塞支承弧面的60%；

活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧。

●组装填料和刮油器时应符合下列要求：

油、水、气孔道应清洁畅通；

各填料环的装配顺序不得互换；

填料与各填料环端面、填料盒端面的接触应均匀，其接触面面积不应小于端面面积的70%；

填料、刮油器与活塞杆的塞杆的接触面积应符合设备技术文件的规定。

当无规定时，其接触面面积不应小于该组环面积的70%，且接触应均匀；

刮油刃口不应倒圆，刃口应朝向来油方向；

填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件的规定，并能自由转动；

填料压盖的锁紧装置应锁牢。

●组装气阀弹簧的自由长度应一致；阀片和弹簧应无卡阻和歪斜现象；

阀片汽升程应符合设备技术文件的规定；

气阀组装后，应注入煤油进行严密性试验，并应无连续的滴状渗漏。

●组装盘车装置应符合下列规定：

盘车装置可在曲轴就位后进行组装，并应符合设备技术文件的规定；

应调整操作手柄的各个位置，其动作应正确可靠。

3）压缩机制试运转

压缩机空负荷试运转应符合下列要求：

●应将各级吸、排气阀拆下；

启动冷却系统、润滑系统，其运转应正常；

●检查盘车装置，应处于压缩机启动所要求的位置；

●点动压缩机，检查检查各部位无异常后，再依次运转5min、30min和2h以上，每次启动运转前检查压缩机润滑情况均应正常。

●运转中油压、油温和各部位的温度均应符合技术文件的规定；

●运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。

（2）大型设备整体吊装

1）施工准备

技术准备

●设备吊装规划编制依据如下：

施工条件图和设计图；

施工现场地质资料、气象资料及吊装的环境；

施工人员技术素质；

技术装备能力；

工期要求及经济指标。

●设备吊装规划应包括下列内容；

工艺技术经济分析；

大型设备汇总表；

吊装方案；

吊装机具；

吊装顺序；

吊装进度；

吊点位置及其结构；

设备分段尺寸；

平面布置；

劳动组织；

特殊安全技术要求。

●吊装方案的编制依据如下：

施工技术资料包括：

ａ施工图；

ｂ设计审查会议文件。

有关施工标准、规范。

施工组织设计。

现场施工条件。

施工计划。

●吊装方案应包括下列内容：

工程概况：

ａ特点和任务；

ｂ编制指导思想和方法；

ｃ编制依据；

ｄ吊装参数表。

工艺设计：

ａ设备吊装工艺要求

ｂ吊装计算结果；

ｃ超重机具安装拆除工艺要求；

ｄ设备支吊点位置及其结构图和局部加固结构图；

ｅ吊装布置图；

ｆ地锚施工图；

ｇ设备地面组装深度规定；

ｈ地下工程和架空线缆施工规定；

ｉ起重机具汇总表；

ｊ吊装进度计划；

ｋ相关作业交叉作业计划。

技术管理

ａ工艺岗位分工；

ｂ安全质量规定；

ｃ特殊安全技术措施；

ｄ安全质量检察；

ｅ机具试验。

●吊装布置应包括下列内容：

吊装环境；

地下工程；

设备的运输路线；

设备组装、吊装位置；

吊装过程中机具与设备的典型位置；

桅杆安装位置；

吊车位置及移动路线；

卷扬机、地锚与索具的布置；

吊车指挥的位置；

监测人员的位置；

电源；

吊装警戒。

2）现场准备

①施工现场三通一平后，设备的运输吊装路线、桅杆安装位置、吊车工作位置及行车路线的地耐力应满足使用要求，必要时应进行加固处理；

②桅杆与吊车工作地基可采取下列加固方法：

●铺垫钢板；

●重新回填并分声能夯实

●筑混凝土地基；

●杆底部用不少于两层的道木满铺；

●车支腿下方铺垫道木或厚钢板。

③机具设备存放场地应有排水措施。

④施工现场应有足够容量的电源，并采取妥善措施以保证吊装正常用电。

⑤吊装指挥应根据吊装方案的要求，进行起重机具的布置。

⑥吊装机具安装时，应认真填写吊装工艺卡。

⑦钢丝绳的设置应符合下列规定:

钢丝绳的设置应符合下列规定：

应使钢丝绳扣各股受力均匀；

绕结钢丝绳时，绳卡的使用应符合规定要求U型卡子与短绳压紧。

搭接钢丝绳时，绳卡使用数量应符合规定要求，卡装时正反各半。

⑧钢丝绳绳扣采用小接法插接时，宜采用一进五或一进三法，插接长度应大于钢丝强直径的20倍。

⑨滑车及滑车组设置时，应符合下列规定：

高空严禁使用抛式开口滑车，并不得使用吊钩式滑车，必要时钩口采取加封等安全措施；

吊钩式滑车用作地面导向滑车时，其钩口应轮上设置；

滑车的轮数不超过5个时，跑绳可采用单头顺穿的方式；滑车的轮数超过5个时，跑绳可采取双头顺穿的方式；

多轮滑车仅使用其部分滑轮时，滑车的起重能力应按使用轮数计算，且滑车应对称穿绳，以免偏载；

跑绳进出滑车的侧偏角不宜超过10°，当侧偏角较大时，应另挂导向滑车。

⑩卷扬机设置时，应符合下列规定：

同一工艺岗位的卷杨机宜集中设置，且应有防雨棚、垫木等防护措施；

桅杆的跑黾应直接进入卷扬机，必要时应尽量减少跑绳变向次数；

卷扬机出绳俯仰角度不得大于10°；

卷扬机的卷筒到最近一个导向滑车的距离，不得小于卷筒长度的20倍，且导向滑车的位置应在卷筒的垂直的平分线上；

●卷筒上的跑绳应均匀缠紧，防止吊装时跑绳嵌入绳层

●卷扬机的设置应避免出现下列情况：

跑绳与设备进向交叉；

　跑绳与地面索具交叉；

　妨碍设备尾排运行至规定位置。

3）吊车选择

吊车选择依据如下：

●设备结构尺寸、重力、重心位置和强度、刚度及稳定性；

●吊装环境；

●技术装备能力；

●施工人员技术素质；

●安全技术要求；

设备结构特征决定的要求；

吊装环境特征决定的要求；

工艺特征决定的要求；

起重机械特征决定的要求；

●吊车选择内容包括确定吊车台数、型号及技术性能参数。

●吊车技术性能参数如下：

额定起重能力；

吊壁长度；

工作半径；

回转速度；

吊壁负载作业回转界限；

吊装工艺计算所需的技术参数

●主吊车选择程序如下：

确定设备主辅吊点位置；

初选吊车车型；

初拟吊车位置；

计算吊臂理论状态参数（长度、工作半径、仰角）；

初选吊臂实际状态参数；

计算吊臂与设备、吊钩滑车与吊臂及设备见的水平净距；

吊车最终选择。

●主吊车选择应符合下列规定：

单吊车吊装计算，荷载应小于其额定起重能力；

双吊车装荷载不均衡系数为1～1.35；

吊臂与设备间的水平净距不小于200ｍｍ；

吊钩滑车与设备及吊臂间的水平净距不宜小于50ｍｍ。

4）吊车布置

吊车布置应符合下列规定：

●应使吊车处于最佳状态下作业；

●有利于设备整体组合吊装，且便于设备吊装就位；

●应充分考虑吊臂挠度、车身水平度、地基坚实程度、吊车位置精确度和吊钩偏摆对吊装净空的影响；

●应遵守吊车负载作业回转限界的规定；

●吊车位置布置要有吊臂装拆所必需的空间，但如果环境条件不允许，在确保安全的前提下，也可在空中拆装吊臂；

●吊车位置和行车路线应避开地下管线，地下电缆等贰部位，必要时应设置保护措施。

5）设备吊点位置设置

吊点纵向位置应符合下列要求：

●主吊点宜设在操作平台以上处，且应在设备组合重心高度以上；

单吊车吊装，吊装点宜设在设备头部，辅助吊点宜设在基础环处；

●为改善设备吊装整体强度，当辅助吊车起重能力允许时，应优先移动辅助吊点的纵向位置；

●为缩短吊臂长度提高主吊车的起重能力，工改善设备吊装整体强度，应移动设备主吊点向纵向位置；

●不锈钢及有色金属设备、变径变厚设备、内衬混凝土设备，不宜将吊点设备在设备上下两端。

（1）钢制储罐安装要求

1）焊缝表面质量要求

①对接焊缝允许偏差应符合规范要求：

●咬边深度＜0.5㎜；

●咬边连续长度≤100㎜；

咬边焊缝两侧总长度≤10L；

●环向焊缝凹陷深度≤0.5㎜；

●环向焊缝凹陷长度≤10%；

●环向焊缝凹陷连续长度≤100㎜；

●纵向焊缝不允许出现凹陷。

注：

L－焊缝长度

②壁板焊缝允许偏差符合规范要求：

●δ≤12㎜时，棱角≤10㎜；

●12㎜＜δ≤25㎜时，棱角≤8㎜；

●δ＞25㎜时，棱角≤6㎜；

③对接接头的错边量允许偏差符合规范要求

●当δ≤10㎜时，纵向焊缝≤1㎜；

●当δ＞10㎜时，纵向焊缝≤1.5㎜；

●当δ≥8㎜时，纵向焊缝≤3㎜

注：

δ－板厚

④角焊缝脚允许偏差符合规范要求：

●搭接焊接；

●罐底与罐壁连接的焊缝

●其他部位的焊缝均要符合设计要求

⑤焊缝宽度允许偏差符合规范要求，坡口宽度两侧各增加1～2㎜

⑥浮顶储罐对接焊缝余高允许偏差符合规范要求

●壁板内侧焊缝≤1㎜

●当δ≤12㎜时，纵向焊缝≤2㎜；

●当12＜δ≤25㎜时，纵向焊缝≤3㎜；