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电焊操作基本知识
电焊操作基本知识
手工电弧焊（简称手弧焊）就是以手工操作的焊条与被焊接的工件做为两个电极,利用焊条与焊件之间的电弧热量熔化金属进行焊接的方法。
一、手工电弧焊原理
焊接过程:
手工电弧焊由焊接电源、焊接电缆、焊钳、焊条、焊件、电弧构成回路,焊接时采用焊条与工件接触引燃电弧,然后提起焊条并保持一定距离,在焊接电源提供合适电弧电压与焊接电流下电弧稳定燃烧,产生高温,焊条与焊件局部加热到融化状态。
焊条端部熔化的金属与被熔化的焊件金属熔合在一起,形成熔池。
在焊接中,电弧随焊条移动,熔池中的液态金属逐步冷却结晶后便形成焊缝,两焊件被焊接在一起。
在焊接中,焊条的焊芯熔化后以熔滴的形式向熔池过渡,同时焊条涂层产生一定量气体与液态熔渣。
产生的气体充满在电弧与熔池周围,隔绝空气。
液态熔渣比液态金属密度小,浮在熔池上面,从而起到保护熔池作用。
熔池内金属冷却凝固时熔渣也随之凝固形成焊渣覆盖在焊缝表面,防止高温的焊缝金属被氧化,并且降低焊缝的冷却速度。
在焊接过程中,液态金属与液态熔渣与气体间进行脱氧、去硫、去磷、去氢等复杂的冶金反应,从而使焊缝金属获得合适的化学成分与组织。
二、电弧引燃方法
接触短路引弧法,用于手工电弧焊中,接触短路引弧法的过程见下图。
三、焊接电弧的稳定性
影响焊接稳定性的因素:
1）焊工操作技术:
如焊接操作中电弧长度控制不当,将会产生断弧;
2）弧焊电源:
a弧焊电源特性,符合电弧燃烧的要求时,稳定性好,反之则差;
b弧焊电源的种类。
直流焊接电源比交流弧焊电源的电弧稳定性好;
c弧焊电源的空载电压。
越高引弧越容易,电弧燃烧的稳定性越好,但空载电压过高时对焊工人身安全不利。
3）焊接电流:
焊接电流大,电弧温度高,电弧燃烧越稳定;
4）焊条涂层:
焊条涂层中含电离电位较低的物质（如钾、钠、钙的氧化物）越多,气体电离程度越好,导电性越强,则电弧燃烧越稳定;
5）电弧长度:
电弧长度过短,容易造成短路;过长就会产生剧烈摆动,破坏焊接电弧稳定性,而且飞溅大;
6）焊接表面状况、气流、电弧偏吹等:
表面不清洁,气流,大风,电弧偏吹等都会降低电弧燃烧稳定性。
四、电焊条（带有涂层的供手工电弧焊使用的熔化电极）
由焊芯与涂层组成,头部为引弧端,尾部为夹持端,有一段无涂层的裸焊芯,便于焊钳夹持与利于导电,见下图
1）焊芯:
被涂层覆盖的金属芯,作用就是导电,产生电弧,溶化后做为填充金属
与被熔化的母材融合形成焊缝
2）涂层:
压涂在焊芯表面上的涂料层称为涂层（又称药皮）
其作用有:
保护作用、冶金作用、改善焊接工艺性能
其成分有:
稳弧剂、造渣剂、造气剂、脱氧剂、合金剂、稀释剂、粘结剂以及增塑剂
五、焊接接头、坡口与焊缝
1、焊接接头（用焊接的方法连接的接头叫焊接接头）
如图所示,焊接接头由三部分组成:
焊缝、熔合区与热影响区焊缝就是工件经焊接后形成的结合部分,通常由熔化的母材与焊材组成。
热影响区就是焊接过程中未熔化,但因受焊接热量影响而发生金相组织与力学性能变化的区域。
熔合区介于焊缝与热影响区中间,就是焊缝与母材交接过渡的区域,它刚好加热到熔点与凝
固温度区间,处于半熔化状态的部分。
2、焊接接头的形式
焊接接头的形式很多,其基本形式可分为四种:
对接接头、角接接头、搭接接头与T型接头,如图。
其她类型的接头有十字接头、端接接头、斜对接接头、卷边接头、套管接头锁底对接接头等
（1）对接接头:
两焊件表面构成大于或等于135度,小于或等于180度夹角的接头称为对接接头,它就是各种焊接结构中采用最多的一种接头形式。
对接接头的盈利集中相对较小,能承受较大载荷。
（2）角接接头:
两焊件表面间构成大于30度,小于135度的接头称为角接接头,这种接头承载能力很差,一般用于不重要的焊接结构或箱形物体上。
（3）搭接接头:
两焊件部分重叠放置构成的接头称搭接接头。
搭接接头应力分布不均匀,承载能力较低,但就是由于搭接接头焊前准备与装配工作简单,焊后横向收缩量也较小,因此在焊接结构中仍然得到应用。
（4）T型接头:
一焊件的端面与另一焊件的表面构成直角或近似直角的接头称T型接头。
其承载能力低,应力分布不均匀,但能承受各个方向力与力矩,在生产中应用也很普遍
3、焊接坡口的形式
根据设计与工艺的需要,在焊件待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽,称为坡口。
利用机械、火焰或电弧等方法加工坡口的过程称为开坡口。
坡口的形式很多,基本形式有I形坡口、V形坡口、X形坡口与U形坡口,如图:
4、焊缝
根据不同的分类方法焊缝具有不同的形式。
通常情况下,焊缝就是以所在的空间位置,结合形式与焊缝连续情况进行分类的。
根据焊缝所在的空间位置的不同,焊缝可分为平焊缝、横焊缝、立焊缝、仰焊缝四种形式,对相应空间位置的焊缝的焊接分别称为平焊、横焊、立焊、仰焊,如图:
根据结合形式的不同,焊缝主要分为对接焊缝与角焊缝,另外还有塞焊缝与端接焊缝,下图就是对接焊缝各部分名称与角接焊缝各部分名称
三、焊接工艺参数的选用
1、焊条的选择
a、焊条型号的选择:
在焊缝金属中,填充金属约占50%~70%,因此焊条型号对焊缝金属的化学成分与力学性能其重要作用。
b、焊条直径的选择,主要有以下几个因素:
焊件厚度,厚度越大,焊条直径越大;
焊缝位置,相同的板厚,平焊缝焊条直径要大些,立焊缝最大不超过5mm,仰焊、横焊焊条最大直径不超过4mm,这样形成较小熔池,减少熔化金属下淌。
焊接层数,多层焊道焊接时,第一层应选用直径较小的焊条,一般为2、5mm或3、2mm的焊条,这就是因为第一层焊条直径过大时,焊条不能深入坡口根部而造成电弧过长,产生未焊透缺陷。
下表就是焊条直径与焊件厚度的关系
2、焊接电流的选择
焊接电流就是手工电弧焊中最重要的参数。
影响焊接电流大小的因素很多,如焊条直径,焊条型号,涂层类型、焊接厚度、接头形式、焊接位置、与焊道、焊层等,但主要就是焊条直径、焊接位置与焊道、焊层。
a、焊条直径与焊接电流的关系
焊条直径越大,熔化焊条所需热量越多,所需焊接电流越大。
每种直径的焊条都有一个合适的焊接电流范围,如图
焊接电流还可以根据下面的经验计算公式进行计算:
I=（35~55）d
式中:
I为焊接电流d为焊条直径
b、焊接位置:
在其她焊接条件相同情况下,平焊位置可选择偏大的焊接电流,横焊、立焊、仰焊的焊接电流应小些,约小10%~20%。
3、焊接速度
焊接过程中焊条沿焊接方向移动的速度,即单位时间内完成的焊缝长度,称为焊接速度。
速度过快会造成行风变窄,高低不平,形成未焊透,熔合不良等缺陷;如过慢则热量输入多,热影响区变宽,接头晶粒组大,力学性能降低,焊接变形加大,速度应根据具体情况保持均匀适当。
各种位置焊接操作
1）引弧（手工电弧焊时引燃电弧的过程称为引弧）
常用的引弧方式有划擦引弧法与直击引弧法,如图:
a、划擦法引弧的操作要领:
先将焊条的末端对准焊件,然后手腕扭转一下,像划火柴似的将焊条在焊件表面轻轻划擦一下,引燃电弧,再迅速将焊条提起2-4mm,使电弧引燃,并保持电弧长度,使之稳定燃烧。
b、直击法引弧的操作要领:
将焊条末端对准焊件,然后将手腕下弯,使焊条轻微碰一下焊件后迅速提起2-4mm,即引燃电弧,引弧后,手腕放平,使电弧长度保持在与所用焊条直径适当的范围内,使电弧稳定燃烧。
2）平敷焊（在平焊位置上堆敷焊道的一种焊接操作方法）焊接操作时,焊工左手持面罩,右手握焊钳,如下左图,焊条工作角（焊条轴线在与焊条前进方向垂直的平面内投影与工件表面间夹角）为90度。
焊条前倾角+10度~+20度（正倾角表示焊条向前进方向倾斜,负倾角表示向前进方向的反方向倾斜）如下右图。
a、焊道的起头
起头时焊件温度较低,所以起点处熔深较浅。
可在引弧后先将电弧稍微拉长,对起头处预热,然后再适当缩短电弧进行正式焊接。
b、运条
在正常焊接时,焊条的运动可分为三种基本运动形式:
沿焊条中心线向熔池送进、沿焊接方向移动、焊条横向摆动,如下图
c、运条方法
厚板在焊接时,为了获得较宽的焊缝,焊条沿焊缝横向做有规律的摆动,根据摆动规律的不同,通常有以下运条方法:
①直线形运条法:
常用于I形坡口的对接平焊,多层焊的第一层焊道或多层多道焊
②直线往复运条法:
特点就是焊接速度快、焊缝窄、散热快,适用于薄板或接头间隙较大的多层焊的第一道焊道。
③锯齿形运条法:
焊接时,焊条末端作锯齿形连续摆动与向前移动,并在两边稍停片刻,以防产生咬边,这种方法容易掌握,生产应用较多。
④月牙形运条法:
这种运条方法熔池存在时间常,易于熔渣与气体析出,焊缝质量高。
⑤斜三角形运条法:
这种运条方法能够借助焊条的摇动来控制熔化金属,促使焊缝成型良好,适用于T形接头的平焊与仰焊以及开有坡口的横焊。
⑥正三角形运条法:
这种方法一次能焊出较厚的焊缝断面,不易夹渣,生产率高,适用于开坡口的对接接头。
⑦正圆圈形运条法:
这种运条方法熔池存在时间长,温度高,便于熔渣上浮与气体析出,一般只用于较厚焊件的平焊。
⑧斜圆圈形形运条法:
这种运条方法有利于控制熔池金属不下淌,适用于T形接头的平焊与仰焊,对接接头的横焊。
⑨8字形运条法:
这种运条方法能保证焊缝边缘得到充分加热,熔化均匀,保证焊透,适用于带有坡口的厚板对接焊。
d、焊道的连接（如图四种方式）
①尾头相接就是以先焊焊道尾部接头的连接方式,这种接头应用最多
②头头相接就是从先焊焊道起头处续焊接头的连接方式,要求先焊焊道的起头略前处引弧,并稍微拉长电弧,将电弧拉至起头处,并覆盖其端头,带起头处焊平后再向反向移动。
如下左图。
③尾尾相接就就是后焊焊道从接口的令一端引弧,焊到前焊道的结尾处,焊接速度略慢些,以填满弧坑,然后以较快的焊接速度再向前焊一小段,熄弧。
如下右图。
④首尾相接就是后焊焊道的结尾与先焊焊道的起头相连接,利用结尾时的高温重复熔化先焊焊道的起头处,将焊道焊平后快速收尾。
e、焊道的收尾
焊道的收尾就就是一条焊道结束时如何収弧。
常用的方法有以下三种:
①画圈收尾法
焊条移至焊道终点时,利用手腕动作使焊条尾端做圆圈运动,直到填满弧坑后再拉断电弧,此法适用厚板焊接,薄板容易烧穿。
②反复断弧收尾法
焊条移至焊道终点时,反复在弧坑处熄弧---引弧多次,直至填满弧坑,此法适用薄板与大电流焊接,但碱性焊不适合,易出现气孔。
③回焊收尾法
焊条移至焊道收尾处即停止,但不熄弧,适当改变焊条角度,如右图,由1位置转到2位置,填满弧坑后再转到3位置,然后慢慢拉断电弧,碱性焊条常用此法。
3）平接对焊（在平焊位置上焊接对接接头的一种操作方法）
a、中厚板（3-6mm）I形坡口对接焊
装配及定位焊:
焊接装配时应保证两板对接处平齐,板厚时应留有一定间隙,以保证焊透,间隙大小取决于板厚,见下表:
焊接操作:
焊缝的起点、连接、收尾与平敷焊相同
b、薄板（2mm）平对接焊
焊接时易烧穿、焊缝成形不良、焊后变形大,所以操作时应注意以下几点:
一就是装配间隙不超过0、5mm,剔除接头处毛刺;二就是定位焊缝应短,近似点状,间距应小些;三就是宜采用短弧快速直线或直线往复式运条方式,防止烧穿;四就是最好采用下坡焊,既就是将焊件起头处抬起15~20度;五就是焊后进行校正
c、厚板平对接焊
厚板焊接应开坡口,以保证根部焊透。
一般开V形、X形、U形坡口,采用多层焊或多层多道焊。
下图
焊接方法:
1就是打底层（第一层）焊道,选用较小直径焊条（一般为3、2mm）运条方法视间隙大小而定,,间隙小时采用直线形运条法,间隙大时采用直线往复运条法,以防烧穿。
2就是其它层焊道,用角向磨光机或扁铲将焊渣清除干净,选用4mm直径焊条,第二层采用直线形或小锯齿形运条,其余各层采用锯齿形运条,摆动范围逐渐加宽,注意各焊道不要太厚,以防熔渣流到熔池前面造成夹渣。
多层多道焊时,每条焊道可采用直线形运条法。
d、单面焊双面成形操作技术
在有些焊接结构中,不能采用双面焊接,只能从焊缝一面进行焊接,
又要求完全焊透,这种熔透焊道焊接法就就是单面焊双面成形技术。
单面焊双面成形的主要要求时焊件背面能焊出质量符合要求的焊缝,
其关键就是正面打底层的焊接。
打底层目前的焊接方法有:
断弧焊与连弧焊两种。
（1）断弧焊法。
断弧法焊接时,电弧时燃时灭,靠调节电弧燃、灭时间长短来控制熔池温度,工艺参数选择范围宽,就是目前常用的一种打底层方法;
（2）连续弧焊法。
用连弧法进行打底层焊接时,电弧连续燃烧,采用较小的根部间隙,选用较小的焊接电流,焊接时电弧始终处于燃烧状态并做有规律的摆动,使熔滴均匀过渡到熔池。
连弧法背面成形较好,热影响区分布均匀,焊缝质量较高,就是目前推广使用的一种打底层焊接方法。
（3）其她各层的焊接。
选用直径4mm的焊条,填充层电流为150~170A,盖面层为140~160A,弧长2mm,层面严格清渣盖面层施焊时,电弧的1/3弧柱将坡口边缘熔合1、5-2mm左右,并在坡口边缘稍停,以防止咬边。
4）角焊操作技能
焊接时根据焊脚尺寸选择焊接方式,焊脚尺寸小于8mm时,采用单层焊;焊脚尺寸为8-10mm时采用多层焊;焊脚尺寸大于10mm时采用多层多道焊。
a、单层焊
由于角焊缝焊接热量向三个方向扩散,散热快,不易烧穿,焊接电流比同板厚大10%左右。
焊接角度,当两板等厚时为45°,厚度不等时偏向薄板,下图
对于焊脚尺寸为5-8mm焊缝,可采用斜锯齿形或斜圆圈形运条方法如下图
b、多层焊（与厚板平对焊相似）
c、船形焊（见下图）
船形焊时,熔池处于水平位置,相当于平焊,焊缝质量好,易于操作,焊接时可采用较大直径的焊条与较大电流
5）对接横焊（就是焊件处于垂直位置而接口处于水平位置的焊接操作,见下图）
横焊操作时,由于熔化的金属处于重力作用,有下淌倾向,使焊缝上面出现咬边,下面出现焊瘤、未焊透、夹渣等缺陷。
a、I形坡口的横焊操作
（1）装配及定位焊:
当焊件厚度小于5mm时,一般不开坡口但应预留有宽度为板厚1/2左右的间隙,采用双面焊接。
（2）正面焊接:
在定位焊的背面进行焊接。
选用3、2mm的焊条,焊接电流比对接平焊时小10%-15%,焊条工作角度见图,
运条方式:
焊件较薄时采用往复直线形运条,较厚时采用短弧直线形或小斜圆圈形运条方法,圆圈倾斜约45°。
（3）背面焊接:
背面焊接方法与正面焊接基本相同。
b、开坡口的横焊操作
当焊件较厚时,一般可开V形、U形、单V形、但U形坡口,坡口间隙2-3mm,钝边1-3mm。
横焊坡口特点时下面焊件不开坡口或坡口角度小于上面焊件,如图,这样有助于避免熔池金属下淌,有利于焊缝成形
对于开坡口的焊件,应采用多层焊或多层多道焊,其焊道排列顺序见上图。
焊打底层焊道时,应选用较小直径（3、2mm）的焊条;焊第二焊道时,可选用直径3、2mm或4mm的焊条;对于多层多道焊,可选用3、2mm焊条,直线形或小圆圈形远眺,并根据焊道位置适当调整焊条角度,始终保持短弧与适当的焊接速度,以获得良好的焊缝成形。
6）对接立焊
立焊操作比平焊操作困难,主要原因时熔池及熔滴在重力作用下易下淌,产生焊瘤及焊缝两边咬边,焊缝成形不如平焊时美观,但立焊时易清渣。
立焊操作时根据焊件与焊工距离的不同,焊工可采取立式或蹲式两种操作姿势,如图
立式操作方法有两种:
一种就是由下向上施焊,称为向上立焊;另一种就是由上向下
施焊,称为向下立焊。
生产中应用最多的就是由下向上施焊。
1、向上施焊操作要领
（1）焊接时应选用较小直径的焊条（2、5-4mm）,较小焊接电流（比平时小10%-15%）,这样熔池
体积小,冷却凝固快,可以减少与防止熔化金属下淌;
（2）采用短弧焊接,电弧长度不大于焊条直径,利于电弧吹里托住熔池,短弧操作有利熔滴过渡;
（3）焊条工作角度为90°,前倾角为-10°~-30°,即焊条向焊接方向的反方向倾斜,这样电弧吹
力对熔池产生向上推力,防止熔化金属下淌;
（4）为便于右手操作与观察熔池状况,焊工身体不要正对焊缝,要略向左偏。
2、I形坡口的对接立焊方法
I形坡口对接立焊的操作方法主要有两种:
跳弧法与灭弧法
（1）跳弧法:
操作要领就是当熔滴脱离焊条末端过渡到熔池后,立即将电弧向上提起（约10mm）,使熔化金属有凝固的机会,当熔池缩小至焊条直径的1-1、5倍的时候,再将电弧迅速拉回到原处形成新的熔池,如此不断重复熔化-冷却-凝固-再熔化的过程,就能由下向上形成一条焊缝。
（2）灭弧法:
操作要领就是当熔滴脱离焊条末端过渡到对面的熔池后,立即将电弧拉断熄灭,使熔化金属有瞬时凝固的机会,随后重新在弧坑引燃电弧,使燃弧—灭弧交替进行。
3、向下立焊法
向下立焊法只适用于薄板与不甚重要结构的焊接,其特点就是焊接速度快、熔深浅、熔宽窄、不易烧穿、焊缝成形美观、操作简单,但需要熟练掌握操作技巧。
其操作要点:
（1）焊接电流应适中,保证熔合良好;
（2）焊接时,使焊条垂直于焊件表面用直击法引弧,运条时采用较大的焊条前倾角约为30°-40°,利用电弧吹力托住熔池,防止熔池下淌;
（3）采用直线形运条法,尽量避免横向摆动,但有时也可稍作横向摆动,以利于焊缝两侧与母材熔合良好。
7）仰焊（仰焊缝的焊接称为仰焊如图）
1、仰焊操作特点
几种基本焊接位置中,仰焊就是最难操作的一种焊接位置。
仰焊时熔滴过渡的主要形式就是短路过渡,焊接电流不可过大,一般比平焊时小10%~15%,同时注意控制熔池体积与温度,焊层要薄。
2、安全操作事项
注意清除焊接场地易燃易爆物品,加强劳动保护,正常佩戴劳保防护用品,注意扣紧领口、袖口、头戴披风帽,颈扎毛巾上衣不要束在裤腰里,裤脚不能卷起,也不能束在鞋筒里,面罩黑玻璃固定牢固,四周不能有缝隙。
防止烧伤烫伤。
3、操作姿势（如图）
4、角接仰焊
焊接角度如下图
电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及防止方法
一、焊缝表面尺寸不符合要求
焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求,均属于焊缝表面尺寸不符合要求。
1、产生原因焊件坡口角度不对,装配间隙不均匀,焊接速度不当或运条手法不正确,焊条与角度选择不当或改变,加上埋弧焊焊接工艺选择不正确等都会造成该种缺陷。
2、防止方法选择适当的坡口角度与装配间隙;正确选择焊接工艺参数,特别就是焊接电流值,采用恰当运条手法与角度,以保证焊缝成形均匀一致。
二、焊接裂纹
在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下,焊接接头局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。
它具有尖锐的缺口与大的长宽比特征。
1、热裂纹的产生原因与防止方法焊接过程中,焊缝与热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹。
（1）产生原因就是由于熔池冷却结晶时,受到的拉应力作用,而凝固时,低熔点共晶体形成的液态薄层共同作用的结果。
增大任何一方面的作用,都能促使形成热裂纹。
（2）防止方法①控制焊缝中的有害杂质的含量即碳、硫、磷的含量,减少熔池中低熔点共晶体的形成。
②预热:
以降低冷却速度,改善应力状况。
②采用碱性焊条,因为碱性焊条的熔渣具有较强脱硫、脱磷的能力。
④控制焊缝形状,尽量避免得到深而窄的焊缝。
⑤采用收弧板,将弧坑引至焊件外面,即使发生弧坑裂纹,也不影响焊件本身。
2、冷裂纹的产生原因及防止方法焊接接头冷却到较低温度时（200℃～300℃）,产生的焊接裂纹叫冷裂纹。
（1）产生原因主要发生在中碳钢、低合金与中合金高强度钢中。
原因就是焊材本身具有较大的淬硬倾向,焊接熔池中溶解了多量的氢,以及焊接接头在焊接过程中产生了较大的拘束应力。
（2）防止方法
1）焊前按规定要求严格烘干焊条、焊剂,以减少氢的来源。
2）采用低氢型碱性焊条与焊剂。
3）焊接淬硬性较强的低合金高强度钢时,采用奥氏体不锈钢焊条。
4）焊前预热。
5）后热焊后立即将焊件的全部（或局部）进行加热或保温、缓冷的工艺措施叫后热。
后热能使焊接接头中的氢有效地逸出,所以就是防止延迟裂纹的重要措施。
但后热加热温度低,不能起到消除应力的作用。
6）适当增加焊接电流,减慢焊接速度,可减慢热影响区冷却速度,防止形成淬硬组织。
3、再热裂纹的产生原因与防止方法焊后焊件在一定温度范围再次加热（消除应力热处理或其她加热过程如多层焊时）而产生的裂纹,叫再热裂纹。
再热裂纹一般发生在熔点线附近,被加热至1200℃～1350℃的区域中,产生的加热温度对低合金高强度钢大致为580ºC～650ºC。
防止再热裂纹的措施,第一就是控制母材中铬、钼、钒等合金元素的含量;第二就是减少结构钢焊接残余应力;最后在焊接过程中采取减少焊接应力的工艺措施,如使用小直径焊条,小参数焊接,焊接时不摆动焊条等。
4、层状撕裂的产生原因与防止方法焊接时焊接构件中沿钢板轧层形成的阶梯状的裂纹叫层状撕裂。
产生层状撕裂的原因就是:
轧制钢板中存在着硫化物、氧化物与硅酸盐等非金属夹杂物,在垂直于厚度方向的焊接应力作用下（图中箭头）,在夹杂物的边缘产生应力集中,当应力超过一定数值时,某些部位的夹杂物首先开裂并扩展,以后这种开裂在各层之间相继发生,连成一体,形成层状撕裂的阶梯形。
防止层状撕裂的措施就是严格控制钢材的含硫量,在与焊缝相连接的钢材表面预先堆焊几层低强度焊缝与采用强度级别较低的焊接材料。
三、气孔
焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出,残存下来形成的空穴叫气孔。
1、产生原因
（1）铁锈与水分对熔池一方面有氧化作用,另一方面又带来大量的氢。
（2）焊接方法埋弧焊时由于焊缝大,焊缝厚度深,气体从熔池中逸出困难,故生成气孔的倾向比手弧焊大得多。
（3）焊条种类碱性焊条比酸性焊条对铁锈与水分的敏感大得多,即在同样的铁锈与水分含量下,碱性焊条十分容易产生气孔。
（4）电流种类与极性当采用未经很好烘干的焊条进行焊接时,使用交流电源,焊缝最易出现气孔;直流正接气孔倾向较小;直流反接气孔倾向最小。
采用碱性焊条时,一定要用直流反接,如果使用直流正接,则生成气孔的倾向显著加大。
（5）焊接工艺参数焊接速度增加,焊接电流增大,电弧电压升高都会使气孔倾向增加。
2、防止方法
（1）对手弧焊焊缝两侧各10mm,埋弧自动焊两侧各20mm内,仔细清除焊件表面上的铁锈等污物。
（2）焊条、焊剂在焊前按规定严格烘干,并存放于保温桶中,做到随用随取。
（3）采用合适的焊接工艺参数,使用碱性焊条焊接时,一定要短弧焊。
四、咬边
由于焊接参数选择不当,或操作工艺不正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷叫咬边。
1、产生原因主要就是由于焊接工艺参数选择不当,焊接电流太大,电弧过长,运条速度与焊条角度不适当等。
2、防止方法选择正确的焊接电流及焊接速度,电弧不能拉得太长,掌握正确的运条方法与运条角度。
埋弧焊时一般不会产生咬边。
五、未焊透
焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。
1、产生原因焊缝坡口钝边过大,坡口角度太小,焊根未清理干净,间隙大小;焊条或焊丝角度不正确,电流过小,速度过快,弧长过大;焊接时有磁偏吹现象;或电流过大,焊件金属尚未充分加热时,焊条已急剧熔化;层间或母材边缘的铁锈、氧化皮及油污等未清除干净,焊接位置不佳,焊接可达性不好等。
2、防止方法正确选用与加工坡口尺寸,保证必须的装配间隙,正确选用焊接电流与焊接速度,认真操作,防止焊偏等。
六、未熔合
熔焊时,焊道与母材之间或焊道与焊道之间,未完全熔化结合的部分叫未熔合。
1、产生原因层间清渣不干净,焊接电流太小,焊条偏心,焊条摆动幅度太窄等。
2、防止方法加强层间清渣,正确选择焊接电流,注意焊条摆动等。
七、夹渣
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