D．主筋保护层厚度不小于±20mm。
E．钢筋笼保护层导正环（耳筋）按设计布置。
F．为便于加工、运输、起吊，当钢筋笼分段，每段长度以8-10m为宜制作。
分段后主筋搭接应相互错开，保证同截面的接头数目不多于主筋根数的50%，其搭接长度按图纸或规范要求进行。
2）钢筋的焊接与绑扎
A．各主筋焊接接头不宜在同一截面上，且同一条主筋不宜有两个以上的接头。
主筋焊接方式以双面搭接焊为主，主筋净间距须大于混凝土粗集料料径的3倍以上。
B．加强筋设在主筋内侧，每2m一道，自身搭接部分采用单面焊，焊接长度为10d（d为钢筋直径）
3）焊接质量检验
A.接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。
焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。
咬边深度不大于0.5mm（低温焊接咬边深度不大于0.2mm）。
熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm2；帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d。
B.强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别，分搭接焊、闪光对焊两种）为一批，搭接焊切取三个，闪光对焊切取六个，进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。
4）钢筋笼的运输与吊装
A.本桥钢筋笼采用翻斗车牵引炮架车运输钢筋笼至施工桩位。
B．钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
C.骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
3.5混凝土的拌制、运输及浇筑
A．灌注前先报监理核对地质情况、深度、孔位、垂直度到达设计要求时下钢筋笼，下至距桩底100mm吊放，校正中心位置，并用型钢或方木固定。
在钢筋笼及导管安装完毕后，砼灌注之前，对孔底沉渣进行再次测定，若沉渣超出设计或规范要求，立即进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度满足要求。
B．混凝土搅拌在开盘前，先将施工配料单下发到搅拌站。
混凝土搅拌时，将混凝土用料，砂、石、水泥、水的配比数量列表挂牌在搅拌机处。
上料次序为石子、水泥、砂子、水,搅拌时间控制在60s-90s，保证搅拌均匀颜色一致。
C．混凝土在灌注施工中，因其口径大，用量多，所以采用机械集中拌和，砼罐车运输，到达孔后，在孔口安装储料斗，下部连接导管，进行水下砼浇筑施工。
水下混凝土灌注采用竖向导管法施工。
导管有良好的水密性，导管、阀门、储料斗有足够的刚性，导管直径25cm，阀门、储料斗与之配管，导管每节段长2-3m，导管、阀门、储料斗之间通过丝扣连结，丝扣间垫橡胶垫圈。
阀门便于开启，能使混凝土迅速下落到孔底。
混凝土料斗的体积能保证首罐混凝土封底（即把孔内的泥浆、沉渣冲翻且使导管有一定的埋置深度）。
砼灌注时，间隙时间不超过30min，灌注速度5-20m/h，导管埋置深度控制在2-6米之间。
在施工中作好砼灌注记录。
3.6成桩质量检查
A.钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条品种、焊缝长度和质量、主筋、箍筋的制作偏差等进行检查。
B.浇筑混凝土前应按要求对已成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度等进行检查。
C.对成桩质量可靠性低的采用钻芯取样法检查
灌注水下砼：
灌注前重新检查沉淀量，沉淀量小于20cm，并在桩底标高以下，即可灌桩。
砼灌注使用导管进行，直径25cm。
首斗封底砼数量要计算，封底后导管埋深不小于1m，水下砼灌注连续进行，不得中断，导管埋深一般不小于2m，也不大于6m，砼的坍落度为18-22cm，灌注的桩顶砼标高应比设计标高高出1.0m（0.5～1.0），预加高度必须在合适的时间凿除。
保证质量措施：
在钻孔桩施工中，采取必要的措施防止坍孔断桩。
防止坍孔的主要措施是经常检修钻孔机具设备，使钻孔能连续不间断进行，保证钻孔进度。
始终保持孔内有足够高的水位，加大净水压力，钻孔中，注意地质变化情况，钻到砂层，加大泥浆比重，增强护壁能力。
清孔合格后，立即下钢筋骨架，安装导管，灌注混凝土。
防止断桩的主要措施是导管坚固，导管内壁光滑，内径一致，使用前试拼、试压、编号、接口连接严密、牢固。
砼要拌合均匀，坍落度控制在18-22cm，超料径的卵石要筛除。
灌注水下混凝土要保证连续施工，混凝土随拌随灌，拌好的混凝土不要停留时间过长再灌，混凝土运输后灌注前不得离析。
在灌筑过程中，应记录浇注混凝土的数量，经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管的埋深大于2m，小于6m。
导管提升要轴线竖直和位置居中，逐步提升，专人指挥吊机防止拔断桩。
有备用发电机和砼搅拌机。
水、电、料、砼搅拌必须满足砼连续浇筑的需要。
（三）系梁施工方法及施工工艺
3.1系梁施工工艺
系梁施工工艺流程见图2。
3.2施工方法
A.基坑开挖采用挖掘机放坡开挖，人工配合修整坑底并设坑底排水设施，在雨季坑顶设截排水设施。
出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基0.5m范围内用人工挖除、清理）。
B.采用小型机具凿除虚桩头至设计高程，保证桩顶嵌入长度。
伸入系梁内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣。
C.对桩基进行声测检测合格后，人工清理基底，绑扎布置系梁钢筋和墩柱钢筋。
钢筋加工时，钢筋的规格、数量、接头方法和位置均应符合设计和施工规范要求。
当设计施工图纸无要求时，应采用闪光对焊或电弧压力焊，并以闪光对焊为主。
系梁钢筋绑扎，钢筋在钢筋加工厂内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。
系梁钢筋绑扎的同时，绑扎墩柱钢筋。
系梁顶面预埋钢筋头和耳环，用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。
D.模板采用组合钢模板，钢管架加固支撑。
混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，混凝土输送泵或汽车吊吊送入模浇筑。
混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm、采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm10cm，插入间隔小于振捣器作用半径的1.5倍，不得漏捣和过振。
振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水平有光泽时缓慢抽出振捣器。
E.浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布（棉被），涂刷养护剂对砼进行保温保湿养生。
养护不少于14d。
F.基坑回填。
墩身施工前，首先进行基坑回填夯实，回填高度不超过系梁顶面高度，并作成一定的边坡以保证基础无积水。
（四）圆柱墩施工方法及施工工艺
本桥桥墩采用φ1.2m圆柱墩，墩身模板采用由专业厂家设计制作的定型钢模，一次浇筑成型。
混凝土由6#拌合站集中生产，混凝土输送车运输，混凝土泵车连续灌筑。
混凝土的养生采用塑料薄膜、土工布包裹进行保温保湿养护。
4.1圆柱墩施工工艺
墩身施工工艺流程见图3。
4.2墩柱施工方法
4.2.1施工准备
墩柱施工前，凿除浮浆并清洗干净，整修连接钢筋，在系梁基础顶面测定中线、高程，划出墩身底面位置，准确定出墩中心线和尺寸线。
搭设脚手架及施工平台。
4.2.2钢筋绑扎成型
钢筋在加工厂加工成笼状，其桩基主筋和墩柱主筋连接为闪光对焊连接。
将加工好的钢筋笼运至工地现场，采用汽车吊吊装，与桩顶预留钢筋焊接。
为防止墩柱钢筋笼在吊装时变形、扭曲，在钢筋笼内捆绑10×10cm方木，增加刚度。
采用钢管斜撑临时对方木进行固定，从而固定好墩柱钢筋笼。
然后用钢管搭设简易脚手架，作好钢筋笼的支撑并系好保护层垫块。
墩柱钢筋笼设三面（3根在平面成1200角）缆风钢丝绳拉紧，以防倾倒。
4.2.3墩柱模板安装
圆柱墩模板采用工厂定制拼装钢模板，每节高度为2.0m，1.5m和调正节1.0m，每节由两块拼装组成，模板的面板和肋条用5mm厚A3钢板，纵肋用10号槽钢，弧肋用8号槽钢，肋条间距500mm，每节模板接头用螺栓连接。
用钢管搭设模板安装脚手架和工作平台，将圆形钢模板分块吊装并拼装就位。
根据测量放样及挂垂直球校准墩柱轴线，模板用螺栓加固成整体。
模板外采用钢管作临时支撑加固，从上至下三个面均用缆风钢丝绳拉紧。
为便于墩柱盖梁抱箍承重施工，在墩柱模板完成加固后在抱箍底预埋φ35mmPVC管，PVC管内插φ32mm钢筋限制抱箍下滑。
预埋PVC管时根据盖梁底高程减去支撑工字钢主梁、次梁高程预埋。
图3墩身施工工艺流程图
4.2.4墩柱混凝土施工
砼由6＃拌和楼集中拌和，采用砼运输车运至施工现场。
根据施工现场布置采用砼输送泵接软管入仓。
模板安装完毕后，在墩顶处用φ48钢管搭设浇筑平台，浇筑砼采用泵车直接入仓。
墩顶至砼浇筑面接入仓软泵管，软管离浇筑砼面小于1.5m，浇筑过程随砼面升高拆除软管，并注意下料厚度（一般控制在30～40cm）。
泵管固定与墩柱脚手架及支撑分离，避免泵送砼过程造成墩柱模板变形。
砼振捣采用φ50插入式振捣式振捣器振捣，浇筑过程中，模板外用锤球吊线随时检查模板垂直度情况。
施工人员顺爬梯进入模板内振捣并注意振捣均匀、密实，做到不漏振，不过振，整体成型，以利美观。
墩柱一次浇筑至墩顶盖梁底高程。
4.2.5养护
砼浇筑完成后，当砼强度达混凝土强度的75%时，拆除模板，涂刷养护剂，并用塑料薄膜（土工布）包裹封闭墩柱，进行保温保湿养护。
（五）墩（台）帽施工方法及施工工艺
1、施工工艺流程见图4。
根据现场施工实际情况，墩帽抱箍法施工，台帽在破除桩头后，在台帽底高程以下地面浇筑10cm厚C15砼垫层，在垫层上绑扎台帽钢筋后立模浇筑台帽。
图4墩帽施工工艺流程图
2、墩、台帽施工
（1）测量放样
在柱顶测量放出中轴线、边线和高程，根据设计图纸进行模板定位。
（2）承重抱箍法施工墩帽
承重抱箍法施工在桥墩墩柱安装抱箍，利用抱箍承重浇筑墩帽施工（如下图示）。
抱箍的面板采用15mm厚A3钢板卷制，高50cm，按墩柱的直径分两个半圆制作，采用M16螺栓将两个半圆箍固定在墩柱上。
抱箍在平行公路轴线两侧各焊接3个加劲钢板承重，加劲钢板用厚15mm的A3钢板制作，与抱箍贴角满焊，焊接时保证焊缝高度不小于7mm。
抱箍安装完成，在加劲钢板上放置I40a工字钢作水平承重主梁，为防止I40a工字钢滑移，在加劲钢板端头焊接L5角钢活动挡板。
承重主梁上沿桥纵轴线方向铺I12.6工字钢作次梁，间距50cm，次梁上再铺平面钢模板作底模，I12.6次梁在安装前在两端点焊L5角钢活动挡板防止滑移，挡块间间距大于主梁宽度2～4cm。
抱箍安装高程根据墩帽高程及主梁、次梁及模板计算设计。
为防止墩帽重造成抱箍下滑，在浇筑墩柱砼时，在设计抱箍底口沿墩柱圆心径向预埋φ35cm，长40cmPVC管，待安装抱箍时插入φ32钢筋。
墩帽底模安装完成后，经项目部安全部门和技术部门联合验收合格后，方可绑扎钢筋，立侧模，经监理检查合格后，浇筑混凝土。
（3）模板安装
台帽、墩帽模板用拼装式定型钢模，由专业模板公司设计制作，定型钢模的侧模用材料：
面板用5mm厚A3钢板加工，边框和短肋用角钢L63×63×6，肋条间距30～40cm，模板分节长1500～2000mm，与帽梁同高，模板之间用U形卡连接；底模用材料：
面板用5mm厚A3钢板加工，边框和短肋用角钢L75×75×7，与墩柱连接处圆弧6mm厚扁钢，肋条间距30～40cm，模板分节长1500～2000mm。
施工安装脚手架用φ48钢管搭设，侧模在地面加固成整体后，用16吨汽车配合人工安设模板。
（4）钢筋制作与安装
台帽、墩帽钢筋在加工厂按设计施工图纸中的尺寸加工，现场绑扎。
钢筋的保护层用与主体同标号的混凝土垫块进行控制。
台帽、墩帽钢筋现场安装时，注意支座垫石、挡块、耳背墙等钢筋的预埋。
（5）混凝土浇筑
砼由拌合站集中拌合，采用砼搅拌运输车运输，砼泵车入仓。
采用φ50插入式软管捣器振捣，局部钢筋密集处采取φ30插入式振捣器振捣。
振捣方式为快插慢拔。
施工现场配备2名施工员调配砼，1名质检员及1名木工值班。
台帽、墩帽浇筑砼配置2人振捣、2人检查模板、2人指挥泵车砼入仓，砼运输车配备2人下料。
当砼入仓时，施工人员站在脚手架上，避免泵车大臂碰倒，泵车大臂就位后施工人员方可进入。
台帽、墩帽在施工中的重点是控制结构尺寸以及外观质量。
对于有预埋件的，要严格控制其位置和标高，如墩帽上的预埋螺栓、钢板和支座垫石等，为梁架设提供条件，浇筑砼过程派专职木工、模板工值班，发现问题及时处理并通知现场施工员。
（6）养护
混凝土终凝结束后，及时覆盖麻袋或塑料布并湿润、保湿养护，时间不少于7天。
（6）空心板预制安装施工方法及施工工艺
6.1空心板预制、安装施工工艺流程图见图5：
图5空心板预制、安装施工工艺流程图
6.2预制场台座的制作
该工点共有18片梁20m后张预应力空心板。
预制场在XXX主线路基便道旁，设4个台座，每线台座长20m，宽1.23m。
台座要求线型直顺，设置二次抛物线反拱，以抵消张拉时梁的起拱度，保证梁的线型，边板跨中反拱度按2cm设置，中板跨中反拱度按1.95cm设置。
台座设计见附件4。
6.3钢筋、波纹管加工及安装
空心板钢筋在钢筋加工场加工成半成品后用自卸车运至现场按照设计施工图纸和规范要求绑扎。
在台座上每隔50cm标出刻度，利于钢筋绑扎、管道坐标确定。
波纹管应采用50cm设置一道的钢筋网片进行定位。
波纹管接头用大一号的波纹管两边旋接，单侧旋接长度为15cm,并用玻璃胶布缠绕密封，严防漏浆。
锚垫板安装时，必须严格检查锚垫板平面是否垂直于管道中心线。
钢筋保护层垫块采取梅花型布置，绑扎于钢筋十字交叉处，水平间距1米。
保护层垫块必须采用与空心板同标号混凝土预制。
锚下螺旋钢筋采用与厂家提供的锚具配套的螺旋筋，不得随意自制。
6.4钢绞线加工及安装
钢铰线下料在经过硬化的平整洁净的地面上进行，钢绞线按设计施工图纸要求下料，下料采用砂轮切割机切割，在切口处两端2cm范围内用细铁丝绑扎牢固，防止钢绞线头部松散，严禁用电、气割，以防热损伤。
下料完成后应摆放平整，经梳理后用细铁丝编织并顺序编号，再编束成捆，钢束两端用塑胶带包裹。
施工过程中应注意对钢铰线等预应力材料的保护，必须保证预应力材料清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。
在室外存放时，不得直接堆放在地面上，必须采取垫枕木并覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。
钢绞线使用严格做到，及时下料及时使用以有效防止锈蚀。
本预制厂空心板采用先穿法，钢束穿束完毕后应派专人检查波纹管，对波纹管损伤、脱落的部位进行处理，防止浇筑过程中漏浆。
6.5模板安装
空心板模板采用组合式钢模板，由专业模板厂家设计制作。
底、腹板钢筋绑扎、钢铰线穿束完毕后报告监理工程师同意后，安装空心板侧模板。
侧模板用汽车吊配合吊装，人工调整，用对拉杆将模板上下对拉，再内外支撑，调好线形,安装空心板芯模，安装完毕后，再次校正模板,以确保线性准确，然
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