南沟门大桥施工方案 2.docx
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南沟门大桥施工方案2
府谷煤炭铁路专用线工程七标
南沟门大桥
施工方案
中铁九局集团府谷煤炭铁路专用线施工七标项目经理部
二○一一年十一月
1编制依据及原则
1.1编制依据
（1）南沟门大桥初步设计图纸及相关设计资料；
（2）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）；
（3）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
（4）《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）；
（5）《铁路桥梁涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）；
（6）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）；
（7）《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）；
（8）国家及地方环保法律、法规。
1.2编制原则
（1）坚持基本建设程序，根据工程实际情况，围绕工程进度，周密部署，合理安排施工顺序，保证按期完成任务，交付运营单位使用。
（2）采用平行流水及均衡生产组织方法，运用网络计划技术控制施工进度，工期安排紧凑并适当留有余地，以确保工期兑现。
（3）严格遵循有关环保和水保法规，采取切实可行的保护方案和保证措施，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。
（4）合理配置生产要素，优化临时工程布置，减少工程消耗，降低生产成本。
（5）选派在桥梁施工方面具有丰富经验、技术水平高的管理人员和技术人员组成强有力的现场管理机构，按照业主要求组织专业化施工。
（6）认真开展劳动保护，坚持以人为本，提高机械化程度，降低劳动强度，提高劳动生产率。
（7）结合现场地理位置，单位施工能力，做到措施可行，经济合理。
2工程概况
2.1工程概况
南沟门大桥为单线直线桥。
桥梁起止里程为DK24+361.67～DK24+534.30，桥中心里程为DK24+447.99，桥全长172.63m。
本桥共有2个桥台，4个桥墩，共有33根钻孔桩，桩径为1.00米。
总挖孔深度为838米.
本桥主要技术标准为：
铁路等级为工企Ⅰ级；正线数目为单线；设计活载为中—活载；设计洪水频率为1/100；设计时速为80km/h。
桥梁所处线路纵坡最大纵坡为9‰。
本桥桥台顶平置，梁全部斜置。
桥梁采用5-32m简支T梁；桥台采用单线T形桥台，桥墩均采用单线圆端形桥墩；桥墩、桥台均采用钻孔灌注桩基础，按摩擦桩施工。
简支梁采用双曲面铸钢支座，固定支座均设置在每孔梁的油坊坪端。
本桥墩台的桩基础采用C35砼，承台采用C40砼，台身采用C30砼，桥墩自然地面1m以上墩身部分采用C30砼，其余部分采用C40砼。
托盘采用C30砼，顶帽、桥台道砟槽采用C30砼，墩台支承垫石采用C50砼。
普通钢筋采用HRB335和HPB235钢筋。
桥两侧均设钢筋砼步板人行道及钢栏杆，宽度为1.05m。
本桥奇数墩右侧，偶数墩左侧设避车台。
无避车台的墩台顶面设通往人行道的检查梯。
本桥桥墩右侧均设置接触网中间柱。
桥左侧设置电力电缆槽，右设通信、信号电缆槽。
桥上设置护轮轨。
桥台各设检查台阶一处，并于两台台后设连接踏步。
桥台椎体护坡采用M10浆砌片石，厚35cm，下设10cm厚碎石垫层。
湿陷性黄土地基基坑不得浸水，基坑开挖时，应在基坑底面以上预留5～10m土层，进行夯实至设计高程；基坑回填时，其基坑底部采用原土回填并分层夯实，回填接近地面0.5m时，应及时用3:
7灰土分层密实夯填至稍高于地面。
2.2地质条件
桥址区无不良地质现象。
地层为第四系上更新统风积层（Q3dl+eol）黄土、粉砂；第四系全新冲积层（Q4al）粉土，三叠系（T）砂岩、泥岩。
土壤最大冻结厚度为150cm。
地下水及地表水侵蚀类型均为硫酸盐侵蚀，环境作用等级为H1级。
2.3工期安排
计划2012年5月15日开工，于2012年9月15日竣工。
具体安排见表2-1。
表2-1南沟门大桥工期安排表
工程项目
结构形式
分部工程
工期
工装机具
指标
南沟门大桥
5-32m
桩基
2012.4.10-2012.6.10
旋挖钻1台、冲击钻1台配合使用
钻孔1根/d
承台
2012.5.01-2012.7.15
承台模板2套
承台10d/个
墩台身
2012.7.01-2012.8.30
墩身模板1套
墩身15d/个
注：
2#墩、4#墩优先施工。
3施工组织机构图
工班长
4总体施工方案
施工布置时，坚持以下原则：
先地下，后地上，先主体，后附属，地下由深到浅，地下地上尽量平行，交叉进行，尽量组织流水作业，在保证机械和工人连续工作的前提下，合理利用工作面。
施工准备
桩基础
承台
墩、台身
支撑垫石
桥台锥体护坡及其他附属工程
检查验收
图4-1桥梁施工工艺流程图
4.1桩基础施工
桩基施工步骤：
施工准备→桩位测量→钻孔→成孔验收→钢筋笼制作与吊装→灌注水下混凝土。
本桥采用旋挖钻钻孔，旋挖钻钻孔桩施工工艺见图4-2。
4.1.1施工准备
首先确定钻孔桩位：
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。
如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。
钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
配制砼
图4-2旋挖钻钻孔桩施工工艺框图
4.1.2埋设钢护筒
采用冲击钻进行钻机时，护筒内径比钻头直径大40cm，采用旋转及旋挖时护筒内径比钻头直径大20cm。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.5m。
4.1.3钻孔
4.1.3.1安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
4.1.3.2钻进
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
钻孔前，按施工设计文件所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度。
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
4.1.4检孔
钻孔完成后，报监理验孔，用长度为桩径5倍的检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深经监理检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
钻孔桩钻孔允许偏差见表4-1。
表4-1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤300
柱桩
≤100
4.1.5清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
4.1.6钢筋笼制作、安装
4.1.6.1钢筋的制作与安装
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于9米，以减少现场焊接工作量。
现场接龙采用单面搭接焊焊接。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
4.1.6.2钢筋骨架保护层
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”控制，见图4-3。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
10
图4-3钢筋“耳朵”
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
4.1.6.3骨架的起吊和就位
筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
骨架降至设计标高为止，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
相邻两节钢筋笼接头可采用单面搭接焊，但搭接长度不得小于8d。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差见4—2表。
表4-2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
1%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
4.1.7水下砼灌注
导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
为井孔内水或泥浆的深度（m）。
4.1.7.1安装导管
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
4.1.7.2二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求，即特殊结构主墩不大于5cm，一般桥梁墩台不大于10cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
4.1.7.3封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
4.1.7.3.1首批灌注砼的数量公式
；
；
式中：
为砼桩底到导管底口的高度；
为首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m；
表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
导管底口与孔底的距离为25-40cm。
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
4.1.7.3.2箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
4.1.7.4水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5m—1m（采用两样器，检查），以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
4.1.7.5灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
4.1.8泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆沉淀池沉淀后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
4.1.9质量检测
本桥钻孔桩全部采用小应变检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土进行鉴定检验。
4.2承台施工
桩基施工完成达到一定强度后，即可进行承台施工。
施工步骤：
测量放样→桩头处理→桩基检测→基坑检验→绑扎钢筋→安装模板→混凝土浇筑→混凝土养护、拆模→基坑回填。
（1）测量放样
按承台的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作面，测量放出承台轮廓线。
（2）桩头处理
钻孔桩浇筑砼后，应进行质量检查，对全部桩基采用低应变测试法进行检测。
桩基础检测验收合格后，调直桩顶钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。
（3）绑扎钢筋
先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，按图纸要求划线、铺钢筋、绑扎、成型。
主筋接头采用双面搭接焊，焊缝长度不得小于5倍直径，接头位置相互错开不小于0.5m。
每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不超过该长度范围内受力钢筋总面积的50%。
在浇注承台混凝土前绑扎墩身接茬钢筋。
最后垫好砂浆垫块，确保钢筋保护层厚度。
（4）安装模板
承台采用大块钢模板，模板安装做到拼缝严密，使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷隔离剂。
清理基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，如有预埋件将埋好预埋件并检查、校正。
把模板按顺序就位后固定，安装模板的支撑体系。
（5）混凝土浇筑
本桥承台均按普通混凝土施工工艺进行施工。
浇注时留置混凝土抗压试件，每一工作班或每100m3制作两组标养试件，一组同条件养护试件。
混凝土采用插入式振捣器进行振捣。
混凝土要采用分层浇筑，分层厚度不得大于30cm。
振捣器的移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度控制在5～10cm。
每一振点的振捣延续时间控制在20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
（6）混凝土养护、拆模
混凝土浇筑后，12h内即进行洒水养护，直至14天，洒水次数以混凝土表面保持湿润状态为度。
操作时不得使混凝土受到污染和损伤。
在混凝土浇注完1天以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆除。
模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏混凝土。
（7）基坑回填
承台施工完后的基坑按设计要求进行分层回填分层夯实。
4.3墩、台身施工
4.3.1桥墩墩身及墩帽
桥墩施工工艺流程框图见图4-4。
（1）模板设计及加工
墩柱外模采用大块拼装式定型钢模板施工。
模板高由墩高具体高度确定，模板面板采用6mm厚钢板，框架采用型钢，加劲肋采用槽钢。
模板由专业厂家制作，以保证加工精度；模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。
模板到场后要进行试拼，验收合格后，用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂或机油。
（2）模板支立
墩身施工前应清理承台混凝土表面，调直预留搭接钢筋。
在承台顶面，准确测量并放出墩中心线和墩外轮廓线的准确位置，并标于承台上，复测承台顶标高，根据承台顶标高误差调整模板底。
墩身模板采用装载机或平板车运至墩位附近，采用25t汽车吊吊装就位，现场拼装并调整模板垂直度，水平。
为了防止墩身底部模板跑模，用底托配合木方对底部进行支顶。
接茬面凿毛清理
测量定位、复测
钢筋制作
钢筋绑扎
模板整修
模型制作
模板安装、调整
钢筋、模板检查
否
是
砼试件制作
砼配合比设计
砼灌注
砼强度试验
砼养生
拆模
否
是否达到设计标高
是
整修、成品检验
图4-4桥墩施工工艺流程框图
模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。
严格按照模板设计加固方式加固，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度，墩身模板安装允许偏差见表4-3。
表4-3墩身模板安装允许偏差表
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
±20
3
轴线偏位
10
4
相邻两板表面高低差
2
5
模板表面平整
5
6
预埋件中心线位置
3
7
预留孔洞中心线位置
10
（3）钢筋制备
钢筋经原材料检查合格后，在加工场按照设计图纸集中切加工成形，然后运至结构物处，高处吊车吊装，人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标严格控制于允许偏差之内。
钢筋保护层使用与墩身同标号混凝土垫块以保证混凝土表面质量。
钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。
预埋件埋设要严格按照设计图纸。
（4）混凝土浇筑
混凝土浇筑前，将基础与墩、台身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。
为了确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动电子计量系统的搅拌站集中拌制，使用混凝土输送罐车运输，汽车起重机吊装入模。
正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度等技术参数。
浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。
混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别要注意锚栓孔的预留。
如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按验标控制。
混凝土浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。
墩台混凝土达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。
（5）混凝土养护
混凝土终凝后开始洒水养护，墩身表面盖塑料布以保持湿润。
拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。
混凝土也可以采用养护剂养护。
当
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