堆取料机使用维护说明书文档格式.docx

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型式：

整体液压俯仰

大臂仰角：

+6°

大臂俯角：

-12°

仰俯速度：

（头部滚筒中心）3～5m/min

Y132M-4

7.5kW

液压系统工作压力：

15MPa

13.悬臂回转机构

大轴承式

回转角度：

360°

回转速度：

0.02～0.11rpm

回转调速方式：

变频调速

驱动装置型式：

立式行星减速器

ZHP3.26LP三合一变频电机

2.2kW

14.刮板取料机回转机构

回转型式：

以立柱轴承为中心

行走车轮组驱动

走行速度：

工作4m/min

调运8m/min

行走调速方式：

变频调速

走行轮直径：

φ630mm

轮数：

4个

驱动轮数：

2个

轨道直径：

φ90m

轨道型号：

P50

侧置式

4TKCV225NE

2×

7.5kW

15.悬臂胶带机

带宽：

1400mm

带速：

2.5m/s

槽角：

35°

托辊直径：

φ133mm

尾部液压张紧

Y2-250M-4

55kW

三圆形料场堆取料机供货范围和技术文件

1.供货范围：

CSR1250/1250.90圆形料场堆取料机供货范围是提供主机成套设备（按总图）。

2.技术文件：

圆形料场堆取料机使用、维护说明书

圆形料场堆取料机现场安装说明书

圆形料场堆取料机调试、验收手册

圆形料场堆取料机随机图纸目录

四主要部件介绍

1.设备构造概述：

参见设备总图（CSR0710.00）。

设备由悬臂堆料机、中心立柱、取料回转俯仰部、刮板取料机、附属结构、电气司机室、电气系统等组成。

悬臂堆料机由堆料机钢结构、堆料胶带输送机、上部中心漏斗和配重组成，上部中心漏斗设在主机的回转中心线上，与悬臂胶带机驱动滚筒处导料槽衔接。

中心立柱上部为悬臂堆料机的回转部，悬臂堆料机回转部下方为由回转轴承及回转驱动装置组成的回转机构，回转部中间的中心线上为悬臂堆料机的变幅铰点，上部通过回转轴承与栈桥皮带机架相连。

中心立柱的中部为锥形柱体，中心立柱的下部为回转平台，回转平台与取料回转门架铰接，是取料设备的回转中心和支点，中心立柱的底部为支撑着整个设备的3个支腿和下部中心漏斗。

取料回转俯仰由取料回转门架、钢丝绳变幅机构和行走车轮组组成，取料回转门架与行走车轮组铰接，行走机构为二轮驱动。

刮板取料机由滚子链牵引带动宽度1.8m的取料刮板运行，同时绕中心立柱回转，以此完成侧向取料工作，刮板取料机的俯仰由钢丝绳变幅机构来完成。

设备动力供电电源采用电缆,通过电缆拖令上机。

电气司机室布置于中心立柱平台上，用于机上手动和半自动操作。

2.悬臂堆料机：

（CSR0710.02）

2.1悬臂式堆料机以中心立柱为中心，一端为钢结构带式输送机，另一端为配重箱。

堆料机通过铰轴与堆料回转部连接，堆料回转部与中心立柱采用滚子轴承连接，通过回转驱动装置上的小齿轮与中心立柱上的齿圈啮合使堆料机实现回转。

进入圆形料场的物料通过悬臂带式输送机头部卸料，直接堆向料场。

在头部卸料口两侧设有物料探头，当料堆顶面触及探头时，表明料堆已达到极限高度，堆料机回转一定角度进行斜坡堆料直至堆成环形料堆。

2.2俯仰式堆料机采用液压油缸俯仰方式，其优点是悬臂可根据堆料高度上下俯仰，减少物料落差，避免粉尘飞扬，同时可适当降低中心柱高度，降低造价。

2.3悬臂胶带机安装在前臂架与后臂架上，随悬臂架一起在堆、取料过程中进行俯仰回转。

为适应圆形料场堆取料机的堆料和取料要求，悬臂胶带机为单向运行工作。

后臂处装有包括电动机、制动器、液力偶合器和带有空心轴的齿轮减速器的驱动装置，套挂在φ800传动滚筒轴上，电动机座通过铰接支承连接在机架上，驱动装置采用悬挂安装，起动平稳，安全可靠。

驱动装置可随传动滚筒在液压张紧装置的作用下沿轨道进行平稳滑移。

头部为φ800改向卸料滚筒和有挡料装置的料斗，带式输送机的皮带机采用手动液压张紧装置，简单易行。

胶带机两头滚筒处设有清扫器，非工作面设空段清扫器。

在滚筒处附近设过渡托辊组，受料处设缓冲托辊组，为调偏皮带在承载段设摩擦调心托辊组，其余承载段为35°

槽形托辊组，空载段为平行下托辊组。

胶带机上还设置跑偏、速度、双向拉绳、料流检测等保护装置，上述信号与堆取料机的控制系统联锁。

本机因为料场需要对不同的物料进行混匀配料，故采用了多点卸料。

除的头部φ800改向卸料滚筒外，还在此滚筒附件增加增加了一卸料梨煤器，当需要进行配料时，可用滚筒和梨煤器相互卸料进行配料。

2.4防胶带跑偏措施：

a.安装胶带机的支承平面（如前臂架和后臂上平面）安装时的平面度允差1.5mm。

b.传动滚筒、改向滚筒水平度≤1/1000，各上下托辊在安装时要相互平行对中，保证拉紧处的改向滚筒相互平行和对中。

c.胶带硫化接头要平整并对中，胶接后两端拉力一致。

d.胶带两边在张力作用下延伸率要一致。

e.滚筒和托辊应无粘连物。

f.保证物料落料点在胶带机中心处。

2.5中心料斗：

（CSR0710.02.04）

中心料斗主要由上料斗、下料斗及导料槽等组成，上料斗和下料斗固定安装在中心立柱的上部回转上，随悬臂式堆料机一起回转；

导料槽安装在臂架上，随悬臂式堆料机一起俯仰。

所有落料斗承料面均衬以不锈钢耐磨衬板，衬板焊接固定，牢固可靠。

2.6上部配重：

（CSR0710.01.01）

上部配重由固定配重块（钢筋混凝土）与可调整配块（钢筋混凝土）组成。

安装配重块之前要对每个配重块称重，并做好记录。

调整配重在工地视实际情况确定，要求当悬臂架处于水平状态时，两侧着地力为0kN。

如未达到要求，分次增加可调整配块数量，测量着地力，做好记录，直到达到设计要求。

测定着地力的传感器必须是经专业计量部门核准确认的。

3.中心立柱：

（CSR0710.04）

3.1堆取料机的中心立柱位于圆形料场的中心，为堆取料机的重要钢结构件，既承受着各主要部件及输入栈桥的载荷，又是各部件的安装中心，故其制造和安装工艺要求非常严格。

它是由钢板卷扎制成锥形并焊接组装而成。

其上设有堆料机和取料机回转用的滚动轴承以及连接各设备部件的电缆拖令。

3.2中心立柱的顶部是堆料回转部，其上部通过转盘轴承与进入圆形料场的带式输送机栈桥相接，并作为栈桥载荷的一个支承点，其下部通过转盘轴承与中间柱体相联接。

并通过其中的铰座支承悬臂俯仰部分，进料皮带机的头部料斗下口与中心立柱顶部的落料管采用套接，并通过其下部的导料管将物料输送到堆料机的悬臂带式输送机上。

3.3中心立柱的下部设有一个圆锥形料斗、三个互成120°

的钢支腿和下部回转平台。

支腿支撑于圆形料场地下的钢筋混凝土基础上，其中设有爬梯，供人员进入中心立柱内部检修维护电缆、管路等。

下部回转平台是取料机回转俯仰部的回转中心和铰接支承点。

3.4回转机构：

3.4.1回转机构主要由立式行星减速器、制动变频电机、回转角度发生器、转盘轴承、回转润滑系统等组成，通过行星减速器输出轴上的小齿轮与转盘轴承的外齿轮相啮合，带动回转平台及整个悬臂堆料机进行回转运动。

回转装置采用变频调速，保证在带载起动、运行和停车时平稳无冲击，并设有安全可靠的制动和过载保护装置。

3.4.2为使回转支承装置能承受较大垂直力，水平力和倾覆力矩，采用转盘轴承支承型式。

回转轴承用防尘金属罩保护，其结构能适应恶劣工作环境，具有防尘，防浸水和加油、清洗、维修方便等功能。

3.4.3为了提高圆形料场堆取料机的堆料工作性能和生产率，使堆料均匀，采用变频控制，实现回转堆料均匀。

3.4.4回转润滑采用集中润滑方式，润滑剂为钙基润滑脂，按规定及时加油润滑。

往润滑泵中加润滑油，最好用手动加油泵。

回转角度由回转角度发生器采集信号，在司机室和远程控制室内显示。

4.门架钢结构，取料行走机构，取料俯仰机构：

（CSR0710.06、CSR0710.07、CSR0710.08）

4.1门架式刮板取料机主要由门架钢结构、取料行走机构、取料俯仰机构和刮板取料机等组成，门架是刮板取料机回转、俯仰和载荷支承的主要构件门架，刮板取料机设在门架下，俯仰机构采用机械卷扬式，门架一端与中心立柱采用滚子轴承连接，另一端支撑在料场挡料墙上部的圆形轨道上，取料机的回转通过圆形轨道上的行走车轮驱动来完成。

门架式取料机结构型式合理，门架的大部分重量由挡料墙承受，使得中心柱受力状态明显改善，运行更平稳。

4.2驱动车轮组（CSR0710.07）：

4.2.1行走机构由驱动车轮组、清轨器、行走电气检测控制系统及润滑系统等组成。

4.2.2行走机构,考虑到回转门架在最不利情况下双向运动的要求，采用2个行走车轮为主动车轮。

4.2.3车轮组采用变频调速机械驱动。

工作走行速度和非工作走行速度无级调速（为保证圆形堆取料机正常安全工作，根据现场运行情况分别设定慢速和快速两种速度，即工作走行速度和非工作走行速度）。

4.2.4因本项目要求堆、取料均能360°

旋转，故圆形料场堆取料机在料场轨道两端不设有行走阻进器、缓冲器等。

在台车组上设有轨道清扫器，并备有行走灯光、音响信号。

行走距离由大车行走讯号装置采集信号，在司机室仪表显示。

4.2.5为保证门架受力合理，以及门架下各车轮组轮压相同，门架与两车轮组为铰连接，各铰点都采用穿轴式。

4.2.6行走机构各支承轴承和铰轴的润滑均采用油脂集中润滑方式。

4.3俯仰机构（CSR0710.08）：

4.3.1俯仰机构由驱动装置、卷筒装配、钢丝绳及俯仰电气检测控制系统等组成，通过俯仰机构来完成刮板取料机的变幅操作，从而达到分层取料的目的。

4.3.2俯仰机构采用单卷筒双缠绕的工作方式，并且绳速始终保持不变。

4.3.3俯仰机构的驱动装置采用变频调速机械驱动，精确控制变幅量，从而控制取料量的变化，为了俯仰机构的安全和定位准确可靠，驱动装置采用双制动系统。

5.刮板取料机：

（CSR0710.09）

5.1刮板取料机采用链轮驱动滚子链，再由滚子链牵引带动刮板来取料，采用这种方式牵引力大，线性阻力小，经久耐用，是集取料和运料于一体的取料方式。

5.2刮板固定于双链条机构上，通过尾部的电机驱动链轮作循环运动，由刮板将堆料机下部的物料刮入到中心立柱下部的圆锥形料斗内。

5.3刮板采用两侧前倾的折板结构，由钢板焊接而成，有足够的强度和刚度。

刮板两侧带有刮齿。

这种结构可最有效的侧向切取物料，且刮板不粘料，无回料。

刮板体与滚子链采用高强度螺栓连接，检修拆卸方便。

5.4刮板驱动装置由电机、减速机、液力偶合器等组成。

驱动装置耐冲击，便于检修。

驱动装置设置电气的双重安全和过载保护，并配置良好的吸震装置。

5.5刮板取料机张紧装置设置在头部链轮处，张紧装置为液压张紧，张力恒定，易于操作调整。

6.液压系统

圆形料场堆取料机的液压部分共有三个独立成套的液压系统所组成，分别为俯仰控制液压系统、链条张紧液压系统和堆料皮带张紧液压系统，详见《液压系统使用、维护说明书》。

6.1俯仰控制液压系统：

6.1.1液压系统参数：

电机参数：

Y132M-4，7.5Kw，1460rpm，380VAC，50Hz

液压泵型号：

A10VSO18DFR1/31R-PPA12N00

设定工作压力＝150bar，泵的许可最大工作压力＝250bar，

最大输出流量＝20L/min

风冷却器电机参数：

0.55Kw，3000rpm，380VAC，50Hz

油箱容积：

160L，46号抗磨液压油

6.1.2俯仰油缸参数：

俯仰油缸：

缸径＝250mm，杆径＝140mm，行程＝1700mm，安装距＝2800mm

俯仰油缸的额定输出力：

推出力：

400KN回程力：

200KN

俯仰油缸的运行速度：

400～800mm/min可调

6.1.3本液压系统由主泵-电机组、风冷却器、控制阀组、油缸、油箱组件、液压辅件和液压管路等组成。

主泵-电机组用于提供油缸动作所需的工作压力和流量；

风冷却器用于冷却液压系统中的工作介质，以控制整个液压系统的油温；

控制阀组用于控制俯仰油缸的工作方向，俯仰油缸由调速阀控制，可控制俯仰油缸的工作速度。

6.1.4在俯仰油缸的管路上，装有管道破裂安全阀和安全阀组。

当液压管路破裂时，管道破裂安全阀关闭，以保护俯仰油缸不因此而产生掉缸现象。

安全阀组用于设定俯仰油缸的最大许可压力，以保护俯仰油缸和管路不至因压力过高而损坏。

6.1.5在油箱上装有液位控制器、温度控制器、电加热器等液压辅件。

液位控制器用于监测油箱的液位情况，以防止液压泵因吸空而损坏；

温度控制器、电加热器与风冷却器进行电气连锁，以控制整个液压系统的油温在许可的范围之内。

6.1.6本液压系统配有高压滤器（俯仰控制回路）和总回油滤器，以控制整个液压系统的清洁度在许可的范围之内。

6.1.7俯仰油缸为双作用差动式油缸，俯仰油缸的活塞端铰联接于回转平台支座上，活塞杆端铰联接于悬臂架下部支座上，通过油缸的行程变化来调整悬臂架的高度，以满足堆料或跨越的要求。

俯仰角度由变幅信号发生器采集信号，在司机室和集中控制室内显示控制。

6.2张紧油缸控制液压系统：

6.2.1堆料输送机俯仰液压系统

工作压力：

P=15Mpa；

额定压力：

25Mpa；

流量：

Q=10～20L/min（油缸速度0.4～0.8m/min）

油缸：

型号CDH1MP5/250/140/1700，油缸安装距：

2800mm，油缸铰点轴承轴承内径为140mm，轴承宽90mm，耳座宽110mm，油缸加防尘罩，活塞杆渡硬铬2层（详见油缸图纸，接口尺寸以签字版图纸为准）。

站外配管：

高精度冷拔无缝钢管，现场弯管采用冷弯。

6.2.2链条张紧液压系统

链条张紧液压系用柱塞缸，这保证系统运行平稳、无振动与冲击，整个系统不允许有渗漏现象。

液压系统油缸设置一支压力继电器。

压力继电器输出一路无源开关量信号送往电控系统，此压力继电器无需电控系统提供电源。

此手动链条张紧液压系统要有压力表显示、溢流阀调压等。

技术参数：

P=15MPa

P=25Mpa

Q=18ml/次

控制要求：

手动控制

链条张紧油缸：

为柱塞缸，柱塞直径为230mm，工作行程为500mm，油缸连接为法兰连接。

数量：

1支

6.2.3皮带手动张紧液压系统

悬臂皮带机手动张紧液压系统为双油缸张紧液压系统，其合成在堆料输送机液压系统中。

保证系统运行平稳、无振动与冲击，整个系统不允许有渗漏现象。

张紧油缸：

CDH1MP5/63/40/500，油缸安装距：

950mm，张紧行程：

500mm，油缸铰点轴承为免维护型，轴承内径为30mm，耳座宽30mm，油缸加防尘罩，活塞杆渡硬铬2层。

2支

6.2.4液压系统配有油滤器，以控制整个液压系统的清洁度在许可的范围之内。

本液压系统配有耐震压力表，用于直观观察和显示液压系统的工作压力。

7.润滑系统：

详见《润滑系统使用、维护说明书》

8.电气司机室：

8.1电气司机室安装在回转平台上部，保证操作员视线良好，联系方便。

8.2电气司机室为全封闭结构,采用塑钢门窗，密封性良好，室壁具有良好的隔音、隔热性能，室内设有冷暖空调及电话等通讯设备，并配置灭火器。

门窗玻璃便于清洁，配置高度可调的旋转坐椅。

电气司机室的大小和电气柜的布置，要方便操作与检修。

9.检测装置、安全保护装置

9.1检测机构

a.在悬臂堆料机头部设有料位高度检测装置,料位高度检测装置用于检测悬臂堆料机头部与料堆的正常高度，当料位高度检测装置动作时，堆料臂回转到下一个堆料点工作。

b.在刮板取料机两侧部均设有两个高低料位检测装置,低料位高度检测装置用于检测刮板取料机与料堆的正常取料高度，高料位检测装置用于检测刮板取料机回转工作与料堆的安全距离，高料位检测装置动作时，刮板取料机进入下一层反向取料。

c.行走车轮上设有行走距离检测装置，用于检测刮板取料机回转角度。

d.悬臂堆料机和刮板取料机俯仰铰点处设有俯仰角度检测装置。

9.2安全保护措施

各机构的设计根据实际情况设置符合国家有关标准的安全保护措施。

除设置常规保护设施外，还设置下列安全保护装置。

9.2.1行走机构保护装置

a.超速报警和保护；

b.行走机构设有跑偏限位开关；

c.设备走行时的声光报警。

9.2.2旋转机构保护装置

a.回转角度极限限位器；

b.力矩过载保护装置；

9.2.3仰俯机构保护装置

a.悬臂堆料机和刮板取料机仰俯角度极限限位；

b.当悬臂堆料机上仰10°

跨越刮板取料机回转俯仰门架时,旋转机构与仰俯安全高度解锁,正常工作时联锁保护。

9.2.4悬臂胶带机保护装置

a.跑偏开关:

一级跑偏（轻跑偏）报警,二级跑偏（重跑偏）停机，在头尾滚筒处均要设置。

b.双向拉线开关：

设备巡视人员在悬臂架上如果发现悬臂胶带机或设备其它地方即将发生或已发生故障时，手动拉线开关，切断控制电源，实现停机。

悬臂胶带机两侧各安装一个双向拉线开关。

c.速度检测仪：

在胶带机工作过程中，对带速实时检测，从而判定胶带机打滑情况。

d.悬臂胶带机与其他胶带机联锁，以防堵料。

9.2.5料斗保护装置

在上部料斗处，设堵塞检测器：

如果料斗内发生堵塞时，本检测器可发出警报或停机信号。

9.2.6拖令保护装置

因本项目堆、取料均为360°

回转，故中心柱平台拖令也需能在拖令轨道上自由滑行回转，为防止堆料臂和取料门架靠的太近而使拖令挤压或者当两者分开时拖令拉得太长而断裂，在此处设置了拖令极限限位，以做保护。

9.2.7其它保护

a.悬臂胶带机防碰撞保护

（防误操作时悬臂胶带机回转与物料堆或障碍物恶性碰撞的保护）；

b.限位运行机构均设置两极终端限位开关；

c.配备适当的灭火工具。

d.变压器设短路、过负荷及过热保护。

e.所有的电动机均设置过负荷、短路及断相保护。

f.检修电源总开关上设置漏电保护和显示装置。

g.刮板机防撞腹壁柱隔墙限位保护。

h.堆料机防撞腹壁柱隔墙限位保护。

i.下部中心料斗防堵料装置。

上述保护的检测装置和控制部分要适应料场的工作条件。

同时还提供其它必要的电气系统和传动机构的保护和联锁。

10.电气系统

详见《圆形料场堆取料机使用、维护说明书电气部分》。

五圆形料场堆取料机作业工艺

1.堆料作业工艺

堆料作业时,系统胶带机运送来的物料经栈桥皮带机和中部料斗输送到悬臂胶带机上,最后抛向储料场。

堆料作业工艺为定点堆料方式,当料场没有物料时，悬臂堆料机下俯12°

，采用低位堆料，随着料堆的升高，悬臂堆料机逐步上仰，直至调整到适当工作高度（+6°

），然后臂架回转实现定高度堆料。

当下一个料堆达到堆高要求后将臂架回转一个角度，继续下一个点堆料。

这种堆料方式，动作单一，消耗功率小，操作也很简单，但在堆垛时，应注意填满堆料时产生的峰谷，以便提高取料时的效率，为了减小峰谷，相邻两个堆料点的选定，遵循小回转频率和近堆料点的优化原则，此法也称人字堆料法。

当堆料区和取料区需要交叉时，各检测开关检测并给出信号，取料机会自动启动并转走，保证始终不会与堆料机干涉。

悬臂堆料机下俯到0°

堆料工作位置，从而完成堆料区和取料区的交叉换位。

本项目因有对不同煤质进行配料的要求，故本项目堆料胶带机增设一卸料点。

配煤时，可交替使用两个卸料点进行卸料以达到不同煤质均匀混合堆放的要求。

2.取料作业工艺

取料作业是按从料堆顶部分层取料的工艺进行的，刮板取料机同时具有取料运料的双重功能。

取料范围可以随时调整，在取料范围内，逐步分层向下取料，取料范围的设定，除了满足取料量的需要，还必须要能够保证定期取到料堆底部的任何位置，即要遵循先堆先取的原则，取不到的残余物料要用推土机或装载机清除，避免有长期堆放的物料，以避免发生底部物料自燃的现象。

取到的物料经下部漏斗和给料机，最后输送至胶带机上输出。

取料时刮板转动切割的断面呈扇形，车轮组的行走速度决定刮板的侧向吃进速度，而刮板机下降的距离决定刮板的切削高度，进行回转取料时，刮板机回转每单位转角时的物料被刮板的挖取量是不等的，即物料挖取量由最多到零。

为了使刮板机取料均匀和取料量可调整，本刮板机回转和俯仰机构均采用变频调速装置。

当取料设备发生故障时，还可以用推土机通过紧急排煤口，将物料输送至胶带机上输出。

六设备的使用

1.操作方式

圆形料场堆取料机操作方式：

半自动操作及手动操作方式详述如下：

详见《圆形料场堆取料机使用、维护说明书电气部分》。

1.1半自动操作方式

在堆取料机进行作业前，由操作人员设定相关的参数（对应于堆料工况，主要有堆料臂回转速度、堆料臂回转角度、堆料臂俯仰角度和料位检测开关信号的控制设定等；

对应于取料工况，主要有刮板取料机回转速度、刮板取料机回转角度、刮板取料机下俯角度和料位检测开关信号的控制设定等），然后启动半自动堆取料作业程序，堆取料机即可自动进行堆取作业。

在堆取料机按照程序自动运行过程中，操作人员随时可暂停自动程序的运行（主要是考虑堆场物料的存放情况或其它人为因素的干预），调整上述参数，以适应相关要求。

半自动操作方式是推荐的堆取料机作业方式之一。

1.2手动操作方式

手动操作方式是基于PLC程序的手动操作方式，通过相应的机构控制按钮（或转换开关），由操作人员手动控制堆取料机进行作业，作业过程由PLC程序实现，相应机构间具有连锁关系。

该种操作方式是推荐的堆取料机作业方式之一。

1.3联锁操作

圆形料场堆取料机在进行联锁作业时，必须按下列的操作程序进行作业，否则不能运行。

1.3.1堆料作业工况

a.悬臂胶带机堆料运行；

b.系统胶带机堆料方向运行。

1.3.2取料作业工况

a.系统胶带机取料方向运行；

b.刮板起动取料运行。

2.安全使用规则

2.1操作者必须是经过培训，考试合格的专职人员。

2.2严禁超越本说明书规定的堆、取料能力，俯仰角度范围，回转角度范围进行工作。

2.3堆取料机正常工作环境温度是-15℃～+35℃。

2.4经常检查限位开关的位置是否正确，制动器制动是否可靠，严禁随意移动限位开关，调整制动器。