冷热加工及数控加工工艺和编程.docx
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冷热加工及数控加工工艺和编程
第一章数控加工工艺
一．数控工艺特点
l.工艺详细
数控加工工艺制订的步骤与内容与普通工艺大致相同，但数控工艺的一个明显特点是工艺内容十分具体、完整。
普通工艺规程视零件的生产批量、复杂程度以及零件的重要性等的不同而有不同的工艺设汁内容，但最多详细到工步。
数控加工工艺必须详细到每一步走刀和每一个操作的细节，亦即普通工艺图给操作工人完成的工艺与操作内容都必须由编程人员在程序中预先确定。
其次，凡是用数控加工的零件，不论简单、重要与否，都耍有完整的加工程序，因而都要制订详细的工艺。
2.工序集中
现代数控机床具有刚性大、精度高、刀库容量大、切削参数范围广及多坐标、多工位等特点，有可能在零件一次装夹中完成多种加工方法和由粗到精的过程，甚至可在工作台上安装几个相同或相似的零件进行加工，从而可缩短工艺路线和生产周期、减少加工设备和工艺装备、减少中间储存与运输。
3.加工方法的特点
对于一般简单表面的加工方法，数控加工与普通加工无大差异。
但对于一些复杂表面、特殊表面或有特殊要求的表面，数控加工就与传统加工有着根本不同的加工方法。
例如；对于曲线、曲面的加工，传统加工是用划线、样板、靠模、预钻、砂轮、钳工等方法，不仅费工、费时，而且还不能保证加工质量，甚至产生废品。
而数控加工则用多坐标联动自动控制加工方法，其加工质量与生产效率是传统方法无法与之比拟的。
二．数控加工零件工艺分析
1．零件工艺分析
航空零件的制造工艺基本上是按产品的结构特点来安排的。
不同类型的零件有不同的工艺方案。
航空零件主要分类是：
框、梁、接头、壁板、长桁、隔板、肋、型材等。
另外，生产用工艺装备，比如样件、模胎、夹具等，也有相当的数量是由数控加工的。
⑴框类零件可分为整体框（可分为空心框、非空心框）、组合框；单面加工框、两面加工框；左右对称框、不对称的框。
毛坯有预拉伸板的，有模锻、模压、自由锻的等等。
整体框由于结构封闭，相对稳定。
两面加工的框不易变形，工艺性较好。
单面加工的框容易产生锅盖形的变形，不易解决。
同时整体框结构比较复杂增加了编程的难度。
组合框的结构呈弧形。
弧形件的特点是容易变形。
变形特征是收口和扭曲。
是个很难解决的问题。
从结构上讲，左右对称的框比不对称的框工艺性好。
从毛坯材料方面讲，预拉伸板加工性能好，材料切削性好，不易变形；模锻、模压、自由锻的毛坯加工变形大，不易控制。
⑵梁类零件梁类零件的结构特点是细而长，也有双面加工和单面加工之分。
有一句流行在制造业的俗话，就是“铣工怕铣扁，车工怕车杆”。
意思是薄板类结构和细长的结构不好加工，原因是特别容易变形。
梁类零件就是如此。
⑶接头类零件接头类零件的结构特点是由于要满足各种连接，因此形状怪异、多交点孔。
这类零件的工艺性不好，需要的工装多、结构复杂。
⑷壁板类零件壁板类零件结构上属于薄板类结构，大部分属于三坐标加工的零件。
由于加工面积大不可能用普通机床加工。
壁板类零件基本上都是采用预拉伸板加工，而预拉伸板加工性很好，不易变形。
所以在确保预拉伸板质量的条件下，壁板类零件还是比较好加工的。
但是，现代先进飞机的壁板大量的采用钛合金材料，使得加工难度急剧增加。
另外，壁板类零件的结构设计也越来与复杂，斜角结构增多，不得不采用五坐标机床加工，增加了制造成本。
⑸长桁类零件长桁类零件的结构特点也是细而长，不同于梁类零件的是结构尺寸较小，壁薄，缘条斜角大，因此工艺性很不好，极易变形。
⑹型材类零件，这类零件在歼击机上不多，产品是细长零件。
毛坯采用型材。
它任意一处的横截面都可以容纳在型材的横截面里。
一部分是须要拉弯成型后加工的，这类零件由于横截面小，自身强度相对较低，自然状态下就会变形，加工时容易侧弯、扭曲。
检验时尺寸不确定。
2．对“变形”的论述
从以上所讲可以看到在论述每类零件的工艺特性时都提到了“变形”这样一个问题。
可以讲在航空零件机械制造中“变形”是一个最大的工艺难点。
设计部门为了满足飞机结构、飞行性能、重量等方面的要求，设计出的零件结构复杂，选用的毛坯形式多种多样，毛坯材料各异，工艺人员施工的结果因人而异，致使产品加工时出现的变形形式多样。
为解决这个困扰数控加工几十年的难题，技术人员作了多方面的努力，取得了一些宝贵的经验和初步的成果。
1）产生变形形态的分析
⑴变形形式
翘曲变形指在零件主平面上沿垂向产生的弯曲变形。
扭曲变形指绕零件中轴线产生的扭变形（类似麻花状）。
侧弯变形指在零件主平面上沿横向产生的弯曲变形。
多发生在细长的零件上。
复合变形指以某几种变形叠加在一起的变形。
⑵导致变形的主要因素的分析
导致变形的因素主要有：
结构因素、材料因素、工艺方法、切削刀具和冷却方法以及切削参数等。
就结构而言，有梁类零件（细长）、框类零件（扁平）、壁板类零件（面积大而薄），等。
就材料而言，有铝合金、钛合金、镁合金、高强度钢、不锈钢等。
当材料确定之后，零件结构和工艺方法就是导致零件变形的主要因素。
⑶变形特点的基本归纳
各类结构的零件有其典型的变形特点。
梁类零件的变形特点是：
翘曲、侧弯为主，扭曲为辅。
框类零件的变形特点是：
翘曲为主，腹板凸起变形为辅。
壁板类零件的变形特点是：
翘曲为主。
弧框类零件的变形特点是：
为复合变形。
因其剖面结构变化大、剖面形状不对称的原因，变形较为复杂，以翘曲、扭曲为主。
⑷毛坯形态与变形的关系
①从毛坯状态上分析
毛坯为锻件的，梁类零件变形最大。
毛坯为薄板的变形较大。
②从毛坯工艺处理方法上分析
热处理后时效不好的变形大。
铝板预拉伸状态不好的变形大。
③与相关工艺的分析
工艺方法、切削安排不合理的变形大。
刀具不快、冷却不好的变形大。
2）变形机理的分析
通过上面的叙述，可以看出产生变形的因素很多，变形形式也多种多样，但是，是否有规律可循呢？
辩证法认为内部因素是主要因素。
通过多年的实践，我也认为尽管外部原因很多，但产生变形的主要因素还是来源于零件材料内部。
一致的意见认为，产品材料或产品毛坯在形成过程中产生的残余内应力是导致变形的主要力量。
通过总结，我尝试着建立一个导致变形的应力分布的简单模型，以试图说明变形的机理。
这个力学模型的基本形式是：
假设该结构是一个不规则的立方体，分为二层。
第一层为外部应力层，第二层为内部应力层。
这二两个层因具体的结构存在两种不同的分布形式：
对于较大型的三维尺寸都比较大的零件，认为应力是沿空间分布的，外层包裹内层。
见图一。
对于板类零件，则认为是以平板层叠加分布的。
图一图二
基本的力学分析是：
由于锻压或挤压的过程使得结构内部产生了巨大的应力，经过热处理以及之后的时效或预拉伸等工艺方法，消除了大部分的应力，但不可能完全消除它们。
残余应力的分布基本是：
外层为压应力，内层为拉应力。
力的平衡保持了结构的形状不变。
由于零件加工都是首先破坏外层表面，而且不可能在一瞬间去除。
这样就出现了应力的重新分布并表现出来。
因首先加工的一侧随着切削作用应力被去除，内层的拉应力起作用，同时另一侧的外层的压应力也发生作用，共同作用的结果使结构向被加工一侧产生变形。
如果是加工平面，则产生弯曲变形；如果是加工梁的一侧外形，则导致侧弯。
当继续加工另一面时，会发生同样的作用，重要的区别在于“同时发生作用的另一侧外层的压应力”已不复存在。
因此第二面加工所产生的力没有第一面大，它不足以消除已经发生的变形。
随着加工的不断进行，应力也随之不断的变化着，重新组合着，当加工结束时，变形也就存在了。
3）克服变形的途径
从上面分析可知，变形是由多方面因素促成的，也知道了残余应力的存在是引发变形的罪魁祸首。
我们在考虑解决问题的方法时，先作一个分析。
在通常意义下，我们在加工前，零件的材料、毛坯的状态都已形成，是不可改变的；加工用的刀具、机床工作系统也基本确定。
因此我们只能在加工工艺的各个环节去把握，以合理的加工方法最大限度的减少变形。
根据对变形机理的分析，有针对性的采取相应的措施，对减少变形是很有效的。
⑴减小变形的工艺方法的总则
减小变形的工艺方法的总则可用几个词来说明：
逐层、非对称、分散
①逐层：
将工艺余量分多层切除。
而且去除量逐渐减少，每次的去除量约占总量的三分之二。
反映在工序的安排上就是分为粗加工、半精加工、精加工。
在每个阶段的加工中又可细分为几次加工，均匀的去除额定的量。
比如加工外形，余量是5毫米，可分为2＋2＋1的切削方法。
加工内形时，在一个槽腔内，可分成2－3次切削到最后深度。
这样做的目的是减小每次对表面的破坏量，从而降低应力的不平衡状态，不使应力分布发生剧烈变化而导致大的变形无法恢复。
②非对称：
前面谈到切削第二面时产生的应力变形不足以补偿第一面已发生的变形，这样就引入了“矫枉过正”这样一个概念，也就是第一面切的量要小，第二面要大。
目的是第二面加工时产生较大的变形，以抵消第一次变形。
这对于平面的加工和梁类零件外形的加工有比较大的意义。
对于单面加工的框、肋、隔板类零件，由于建立的基准面不再加工，主要的加工都集中在单面，则基准面一测的加工量应大一些，这对于减小腹板的变形有一定作用。
③分散：
对于加工面积比较大的框类、壁板类零件，由于单面加工的零件较多，槽的数量也比较多，如果逐排的、有序的加工槽，会产生有序的应力释放，导致有规律的集中变形。
如果采用分散加工的方法，加工完一个局部后换一个位置加工另一部分，则可使变形范围相对减小。
对于梁类零件也可以采用分段加工的方法。
（这个方法目前还没有试验，因为这种方法体太接近常规加工的方法）。
在综合使用上述方法的同时，选择好的刀具并加以充分的冷却，可以最大限度的减小变形。
以上方法还应辅以另外一些手段，可以取得更好的效果。
①在建立基准面的时候，一定要确保基准面的质量，不能有变形。
使零件在装夹时不产生新的变形。
在使用毛坯面定位时，应该将悬空的部分用垫块或垫片塞实。
②如果是板料，则第一面应选择凸面作为第一加工面，使首次加工产生的变形克服毛坯本来存在的变形。
③对于极易变形的梁类零件，我提倡在加工完一个循环后松开压板，释放一下应力，然后重新装夹继续加工。
这个方法在精加工余量小是很有用。
如果已经存在变形，可以先加工凸出的那一边。
④对于某些加工周期长的、以模锻件为毛坯的零件，应在加工完一个阶段后，安排一个转移工序，进行一些辅助加工或安排较长的放置时间，以充分时效，释放应力。
⑤对于需要安排中间热处理的零件，应保证热处理后的充分时效。
4）新技术的采用
当今，在欧、美国家高速铣床应用得很普遍。
分析高速铣切的特点，它具有小切削量、高切削速度的特点，具有“快刀斩乱麻”的意义。
所以它对于减少变形应该是有意义的。
而我国在高速铣切方面还处于试验阶段。
三．数控加工的工序划分与机床选用
1．数控加工的工序划分
普通工艺有关基准选择以及“基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔’等原则同样适用于数控加工的工序划分。
但由于数控加工特点，在制订零件的工序划分时应注意以下要点。
1）工序集中原则
前面巳述及数控机床具有工序集中的条件。
因此，根据零件加工表面形状与所用数控机床的功能，应尽可能集中多种加工内容（特别是加工中心机床）在一次装夹中完成，以减少工序。
对于大型零件更应尽可能在一次装夹中完成全部或主要表面的加工，以减少工序间的储存与周转。
2）零件数控加工与普通加工工序的划分
可以认为，凡是用普通机床等传统方法加工的零件，都可用数控机床加工。
但就经济性、合理性而言，特别是企业数控化率较低的情况下，并非所有的零件或一个零件的所有加工部分都用数孔加工为好。
因此，下列情况应考虑安排机床加工。
①铸、锻件毛坯的预加工。
如去黑皮、不均匀或不稳定的余量切除。
②粗定位基准的预加工。
数控加工对定位基准平面度、表面粗糙度有较高要求的，可预先用普通机床加工，但要顾及加工面与非加工面的尺寸要求。
③数控加工难以完成的个别或次要部位。
例如：
排屑不畅且易断刀的小直径孔或深孔的加工；由于所用数控机床的功能原因难以完成的个别部分如斜孔等。
④大型、复杂零件中的简单表面。
例如模具的复杂型面，特别是用数学模型表示的曲线、曲面，只能用数控加工。
而其型腔体的以外的部分，可以用普通方法加工。
上述示例或类似情况安排必要的普通加工，可更加有效地发浑现有数控机床的效能，延长数控机床的使用寿命，降低加工成本，是一种经济、合理的工艺路线方案。
但在制订零件的工艺路线时，应以工艺文件的形式明确数控工序与非数控工序在定位、加工余量、质量要求等方面的衔接问题，以便协调与管理。
3）数控加工部位的工序划分
一个零件的数控加工部位接前述集中工序的原则，一般而言，只要数控机床选择适当，可在一次装夹中完成。
但在下列情况可划分成几个数控加工工序：
①车间现有数控机床的功能下能满足一个零件的全部加工部位；批量特大时，则可根据实际情况分散在几台数控机床上加工。
②当粗加工的热变形或力变形较大而影响零件精度时，则只能将粗、精加工分开。
③如程序过长（如大型曲面），不仅容易出错，而且有可能超过系统内存容量，或超过一个工作班，或在一个加工面的中途刀具磨损失效，此时应按刀具或加工表面划分工序。
2．数控加工的机床的选用
正确选用机床的基本原则是：
⑴能用国产设备的不用进口设备
近年来，国产设备有了长足的长进。
设备规格和性能都有了很大的提高，而价格比同类型的进口机床便宜得多。
即便使用进口设备，当精度要求不是很高的情况下，也应该尽量买发展中国家的机床，价格相对便宜得多。
⑵能用小设备的不用大设备
军机航空产品的规格在2米以内的居多，2米－4米的较少，4米以上的很少。
所以应该根据产品的规格和生产批量来选择机床。
⑶用三坐标机床的不用多坐标机床
军机航空产品的结构件，由于装配结构的需要，多数带有一定的角度。
如果都采用五坐标机床则成本太高。
所以可能的话可以采用角度刀或三坐标行切的方法加工。
非用五坐标加工的再安排在五坐标机床。
编制工艺规范时，尽量把去除余料的工作集中在三坐标机床上完成。
⑷用立式机床的不用卧机床
立式机床的价格是卧式机床的二分之一到三分之一，价格便宜，操作方便，精度稳定。
⑸有条件的用高速铣。
高速铣加工是当今世界机械加工的方向。
他改变了过去的“多轴加工”、“多工位加工”以提高生产效率的观念。
高速铣加工具有许多普通加工不具备的优势。
高速铣加工可以减少加工变形，高速铣加工可以加工普通机床无法加工的薄壁零件。
但是高速铣机床价格很高，使用的工具价格也高，所以是高成本的加工方式。
四．数控加工的工艺原则
1．定位：
稳定、可靠
2．装夹：
根据零件的加工成型过程，合理安排装夹。
3．基准的分类
⑴基准的概念：
用来确定生产对象上的几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
⑵基准的分类：
根据基准的作用的不同，基准分为设计基准和工艺基准两大类。
设计基准：
设计图样上所采用的基准，即标注设计尺寸的起点，称为设计基准。
工艺基准：
在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。
工艺基准按其作用的不同分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准
1装配基准：
装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所依据的基准，称为装配基准。
2测量基准：
测量时所采用的基准，称为测量基准。
3工序基准：
在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准，称为工序基准。
所标定的被加工面位置的尺寸称为工序尺寸
④定位基准：
在加工中用作定位的基准，称为定位基准。
用夹具装夹时，定位基准就是工件上直接与夹具的定位元件相接触的点、线、面。
需要指出的是：
作为基准的点、线和面在工件上并不一定具体存在，而是通过有关的具体表面来体现的，这些表面称为基面。
4．基准的选择
⑴粗基准的选择：
选对于工艺余量控制有利的结构
1面积大、定位稳定的结构
2与设计基准有明确关系的面
3两面加工适应便于协调尺寸和余量
4多工位加工时，应有明确的基准转换关系
⑵精基准的选择：
选对于定位、加工、检测有利的结构
1尽量与设计基准一致或有明确关系
2利于尺寸控制
3利于数控加工原点的设置
4由始至终存在的表面
5利于重复定位
6利于测量
5．工艺过程的要求：
1减少重复过程，减少周转次数
②每个工序或工步完成尽可能多的加工
③充分考虑变形因素
④充分考虑关键、重要特性和形位公差的可控性
5简化过程，减少刀具的使用规格和换刀次数
6粗、精加工的各个阶段的尺寸控制合理
7成品前，特种工序的安排合理（校正、淬火、探伤等）
8与程序运行过程相协调，减少装夹次数
淬火前余量的控制
五．目前零件数控加工的主要编程方法
1．数控加工程序计算机编程的方法与应用
航空工艺和其他行业相比，有它自身的特点。
中国的航空工业沿袭了俄罗斯（前苏联）的工艺方法，也就是“模线样板－标准样件”工作法。
它是以二维平面模线和三维实体样件作为加工、检验、装配的协调依据。
它是基于模拟量的传递方式的一种工作方法。
因此不可避免的存在着较大的误差。
“模线样板－标准样件工作法”除了误差大、手工工作量大的弊端以外，还有一个很大的问题就是它不适应数控加工技术的需要。
当某项目要进行数控加工的时候，首先要对二维的平面模线和三维的实体样件作数字量的转换工作，把三维实体样件的若干个切面样板，逐个的进行平面的数据转换，得到一组数据用来构造曲面。
然后在图形工作站上根据图纸,利用这些数据构造所需加工的曲线、曲面或简单实体。
后来有了测量机，可以借助测量机对模线样板或样件进行测量以得到数据。
可是这远远不够。
其一，样件本身存在制造误差；其二，样件的结构使得许多部位取不到点。
其结果是很不理想的。
由于工艺装备（样件、检验夹具）还是传统工艺制造的，仅仅零件改为数控加工，必然造成不协调的情况。
所以质量和效率都很低。
我们在民机转包生产中，特别是在为美国波音公司制造第48段组件时，我们了解到波音公司在波音737－700的设计中采用了全数字化的无图纸设计方法。
实现了真正的设计（CAD）、制造（CAM）、检验（CAI）一体化。
根据各职能部门的任务，形成不同的发放级别。
不管是工装制造、还是模线绘制或者是零件加工、检验，他们的依据都是统一的。
这样在理论是能够做到0误差传递。
目前沈飞公司零件数控加工程序计算机编程的方法有如下几种：
1）设计单位提供3D实体模型，可直接在模型上编程；
2）工艺员根据图纸和相关材料自己建模，然后编程；
3）工艺员根据图纸和相关材料建立平面几何图形和必要的曲面，然后编程；
4）特殊情况下，简单零件也采用手工编程。
2．主要软件系统
沈飞公司CAD/CAM技术开始于20世纪70年代，计算机是TQ－16机，编程的软件系统是SKC，SKC系统是由北京625所、112厂、172厂等单位联合开发的。
到了80年代，IBM3031代替了TQ－16，APT4/SS代替了SKC，这是当时国际上较先进的雕塑曲面数控自动编程系统。
之后又引进了CADAM和数控NCG自动编程系统，为当时的新机研制和汽车等民品研制提供了强大的技术支持。
80年代末引进了CATIA图形交互式编程系统。
它是目前我们用于计算机编程的主要软件系统。
CATIA系统是法国达索公司生产的CAD/CAM软件。
我公司从1995年引进CATIA系统4.1.6版本以来，CATIA系统已成为我公司主要的CAD/CAM软件。
到2001年底，公司已陆续引进了工作站CATIA系统95套。
微机CATIA系统V5版10套。
在军、民机和民品生产各部门均已使用了CATIA系统。
在J8机生产中，数控加工厂、12厂、13厂、17厂等生产单位的技术人员编制数控加工程序，都使用CATIA系统。
尤其是在11#工程中，用CATIA系统编制了很多五坐标数控机床的加工程序。
CATIA系统由许多功能模块组成，主要模块有：
BASE基础模块
DRAFTING绘图模块生成与3D有关的几何图形、尺寸标注
3DDESIGN3D设计模块产生、管理空间元素
NUMERICALCONTROL数控加工模块生成刀具运动轨迹和刀位文件
SOLIDGEOMETRY实体几何模块生成几何实体
ADVA数控EDSURFACE高级曲面模块生成复杂曲面
KINEMATICS运动机构模块运动机构仿真
CATIA系统的运行环境是：
计算机为IBM3081。
工作站是IBM/RISC6000。
CATIA系统的主要特点是几何造型功能很强，汽车模具设计是强项。
它的数控编程功能4版本的一般，5版本的较好。
CATIA系统对于航空产品中的结构件的数控加工，从能力上将并不是最适合的。
飞机结构件中的曲面结构通常都是按直纹面处理的，而且很多结构是由一组曲面构成，可以近似的想象成由平面或曲面组成的正棱锥或反棱锥形。
这样的结构必须由五坐标机床加工。
编程是比较困难的。
CATIA系统的一般工作流程是：
工艺员根据图纸和相关材料运用3D设计模块生成各种几何元素，再利用实体几何模块生成几何实体完成建模工作，或者根据图纸和相关材料建立平面几何图形和必要的曲面，然后编程，通过数控加工模块生成刀具运动轨迹和刀位文件。
最后处理成数控程序。
3．实例说明（J11B.2010.B.101.001／002）
1实体定义
2外形加工
3内槽加工
4刀位文件
5NC程序
6试加工
7鉴定
六．航空零件数控加工过程的尺寸协调与检验方法
1）数控加工的数据来源与制造精度的关系
数控加工的数据来源主要有：
数模、数据表、样件、样板、实样件、图纸等。
数据来源于数模、数据表的，数据准确，则加工精度高。
加工误差主要产生在工具系统中。
按数模、数据表定义、加工的零件，都要用数控测量机进行检测；数据来源于样件、样板、实样件的，如前所述，数据采集本身已经存在误差，加之二次拟合误差、加工误差等，精度较低，一般都是采用检验夹具、模线样板等进行检验。
2）不同类型尺寸的公差带控制
对于一个零件，不同部位有不同的加工精度的要求。
公差带是不同的。
比如，J8机、J10机的外形结构的公差都是负的，其他结构的公差多数是双向的，而J11机的公差多数是双向的当然其中不包括孔、轴的公差）。
另外，形位公差还应该有相应的检验方法。
3）检验的方式：
①数控测量机数控测量机检测适用于有数字化定义的产品，测量精度高。
但是对于工艺基准不好、有一定变形的零件往往不容易测准，存在假性超差的现象。
②检验夹具检验夹具的特点是结构简单、刚性好。
对于工艺基准不好，有一定变形的零件只要在允许的范围内施加一些压力，后从定位上稍作一些调整，即可达到质量要求。
③模线样板模线样板通常用于要求不高的零件或是精加工以前的工序检验。
④模线图模线图用于型材类等具有一定柔性的零件的检验或是作为样板检验的补充。
⑤手工测量手工测量是大量需要的。
对于简单的可以用普通量具进行检查的几何尺寸和表面粗糙度的要求可以进行手工测量。
七.零件数控加工经济性分析
当对航空零件数控加工的经济性进行分析的时候，首先要对所加工零件的结构进行工艺性分析，根据分析确定零件是否符合以下的条件：
⑴适应数控加工的项目：
①形状复杂、精度要求高的零件
②复杂曲面
③难于控制尺寸的零件
④一次装夹下连续加工的零件
⑤受工人技能水平影响大的工件
⑥需要复杂工装
⑦加工周期长、体积大、普通机床无法加工的
⑵不适应数控加工的项目:
（或在数控加工能力不足条件下）
①批量大而简单
②装夹、定位频繁且困难的零件
③毛坯质量不稳定（尺寸多变、易变形）
④装配、协调需要特制工装的（受装配关
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