生产现场6S管理规范.docx
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生产现场6S管理规范
生产现场6S管理规范
文件制修订记录
序号
日期
版本
修改内容
承办人
1
2014
A/0
首次制定
2
2014
A/1
局部修订
3
2014-7
A/2
局部修订及格式升级
4
5
6
7
8
9
10
编制
审核
批准
文件会签分发部门
部门
会签
分发（份数）
部门
会签
分发（份数）
部门
会签
分发（份数）
总经办
品质部
物控部
业务部
生产部
采购部
研发部
财务部
人力行政部
审计部
生效日期：
2012-12-3制定部门：
生产部制定日期：
2012-11-29
1.0目的
1.提升企业形象,提升员工归属感,减少浪费,保障安全,提升效率,保障品质.
2.改善公司内部环境，通过推行6S现场管理；为了最大程度满足客户现场要求，做到现场不断持续改善，以达到减少浪费。
稳定产品品质；提升工作效率。
创造一个亮丽的工作场所，特制定此规范。
2.0范围
适用于本公司研发部、生产部、品质部、物控部现场管理检查和控制。
3.0定义
3.16S定义:
整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目。
因整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全日语的罗马拼音均以“S”开头，故简称为6S。
3.2整理（SEIRI）：
区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。
3.3整顿（SEITON）：
要的东西做规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。
3.4清扫（SEISO）：
清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
3.5清洁（SETKETSU）：
将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。
3.6素养（SHITSUKE）：
人人依规定行事，养成良好的习惯。
3.7安全（SECURITY）﹕
每位员工应具备消防安全及环保意识，遵守《安全手册》;《消防安全管理制度》。
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
保障公司人员的人身安全，确保生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
4．0流程图
5.0相关内容
5.16S方针：
全员参与，持续改善，稳定品质，消除浪费。
5.26S目标：
5.2.1对内：
营造一个有序高效和谐的工作环境;
5.2.2对外：
成为一个让客户信赖的公司.
5.2.3现场：
定制实施必须做到；有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，账（图）物一致。
实现目视化管理；一目了然。
5.36S委员；
6S委员会责任：
5.3.1.确认6S活动是公司管理的基础。
5.3.2.以身作则，展示企业推行6S的决心。
5.3.3.定期实施6S活动的诊断或评价工作。
5.3.4.及时组织责任人对6S活动问题点进行检讨。
5.3.5.跟进6S活动的各项进度与实施成效并上报公司领导。
5.4.各车间/部门负责人6S责任：
5.4.1.结合公司6S的行动目标学习6S相关知识及实施工作。
5.4.2.负责本部门/车间6S活动宣传及培训。
5.4.3.明确本部门/车间6S责任区域及责任人。
5.4.4.结合公司6S活动目标，制定本部门/车间的6S活动计划。
5.4.5.担当6S活动委员，参与每次检查评分及效果验证。
5.4.7.督促本部门/车间区域责任人清扫、点检及安全巡查工作。
5.4.8.检查本部门/车间人员仪容仪表及行为规范。
5.5.员工6S责任
5.5.1及时处理工作区域垃圾，放置于指定位置或规定场所，不可使其占用作业区域和非指定区域。
5.5.2检查工作岗位物品是否按标示摆放，并按标示放置工装、夹具、物品保持工作区整洁，消防通道畅通。
5.5.3及时清除现场脏污，防止污染的发生。
5.5.4严格遵守无尘车间四要素：
不带入、不发生、不堆积、清除灰尘。
5.5.5积极主动学习6S知识，使6S制度化、规范化、标准化，并维持其成果。
5.5.7每位员工应具备消防安全及环保意识，遵守《安全手册》;《消防安全管理制度》。
5.5.9积极配合本部门/车间负责人及6S专员把6S工作落实到位。
5.66S推行专员职责
1负责研发、生产、品质、物控年度、月度6S工作计划编写及6S资料收集管理。
2负责监督研发、生产、品质、物控6S工作计划实施。
3负责研发、生产、品质、物控6S工作进度的巡查；定查、稽查资料的管理。
4负责研发、生产、品质、物控6S知识培训与考核。
5负责研发、生产、品质、物控6S工作协调管理。
6负责研发、生产、品质、物控6S工作检查评比、督促、激励、奖罚。
7负责研发、生产、品质、物控6S工作过程质量管理。
8负责研发、生产、品质、物控6S工作环境保护管理。
9负责研发、生产、品质、物控6S工作提出要求及标准并验证成效。
10负责解答6S委员会和员工提出的各项问题；并追踪、落实、回复。
11积极主动接受上级交付各项特殊任务，临时性任务并及时完成。
5.7检查项目—现场
5.7.1对车间内人员着装.仪容仪表,进行现场检查。
5.7.2对车间内机器设备,日常维护保养及其点检记录进行检查。
5.7.3对车间内物品.物料的标识,品质数据记录表及其数量管控表,进行检查。
5.7.4对车间内生产工艺流程.作业指导书及现场操作人员有无按要求作业；进行检查。
5.7.5对车间内现场环境；温湿度和洁净度及相关数据记录进行检查。
5.7.6对车间员工;对6S知识的认知和实施情况进行检查。
5.7.7对车间（公司）易燃易爆物品，危险品、化学物品、生产设备、供电设施、安全防范等进行检查。
5.7.8对车间（公司）生产/品质；所有测量仪器、检测仪器、测量工具、有无效验进行检查。
5.7.9对仓库（公司）所有原材料，成品、半成品、化学品、消耗辅料摆放标示进行检查。
5.7.10对仓库（公司）所有化学品，不良品有无隔离放置，并标示进行检查。
5.7.11对仓库所有存放有无按照《危险品存储安全管理办法》相关文件执行进行检查。
5.7.11对办公室所有人员对6S的认知实施，物品摆放，办公设备使用；电源关制进行检查。
5.7.12其它与6S相关的被检查对象。
5.8.检查方法&频率:
5.2.1.固定检查评比:
时间:
周二或周五（下午15:
00–17:
30）,由6S推行专员主导,6S委员参与检查（涵盖所有车间）。
5.2.2突击检查:
时间不受限制,由6S委员或6S副委员/6S推行专员实施。
5.2.3平时巡查:
时间不受限制由6S推行专员实施。
5.2.4每周固定检查1次；突击检查2次；平时巡查2次/天（涵盖所有车间）。
5.2.5稽查人员对现场检查时,根据进入车间穿戴要求；必须要穿着符合要求的防尘静电衣帽，和防尘静电连体服和口罩。
5.2.6稽查人员必需公平公正,检验时按《6S现场检验标准》检查；并记录在《6S稽查问题表》上,当天把《6S稽查问题表》交到6S推行专员处,由6S推行专员汇总到《6S稽核评分记录表》上,并统计得出《6S周评排名表》《6S月评排名表》。
5.2.7对于检验不合格或严重项，由推行6S专员开出《6S检查问题通知书》要求责任单位；部门如期改善。
5.2.8检查发现有标准以外的问题,稽查员不能立即判定时,交由6S委员或6S副委员裁决。
5.2.9检查过程或结果各部门，车间、班组有不同意见时，交由6S委员或6S副委员裁决。
5.36S检查标准（见第六页附二）
5.4扣分标准
5.4.1一般性问题扣1.5分。
5.4.2重要性问题扣2.0分。
5.4.3严重性问题扣3.0分。
5.4.4检查时如发现两次未改善问题；双倍扣分或扣五分。
5.5纠正措施:
5.5.1检查时,发现一般性问题,进行现场个别指导；即时改正。
5.5.2检查时,发现重要性问题,现场教育指导,立即改正或限期整改。
5.5.3检查时,发现严重性问题,由6S推行专员开出《6S检查问题通知书》，还未改善者,处罚直接责任人和组长领班，罚金20元；30元&50元；双倍扣分记录。
5.5.4检查时发现多次强调问题未改善者（包括部门、车间、班组和个），由6S推行专员直接开出罚单。
5.6月末累计分值排名:
5.6.1累计分值最高者为第一名.
5.6.2累计分值第二者为第二名.
5.6.3累计分值最低者为最后一名
5.7奖罚办法
5.7.1每月进行一次车间6S评比；以分数最高为第一名；分数最低为最后一名。
5.7.2第一名6S优秀团体奖获得者,奖“6S优秀团队”红旗一面,团体奖金1000元。
5.7.3第二名6S优秀团体奖获得者,奖“6S优秀团队”红旗一面,团体奖金500元。
5.7.4最后一名获得者,第一次每位员工罚款20元,领班罚款40元；连续第二次获得最后一名，每位员工罚款40元,领班罚款80元；第三次与第二次相同，每半年重新计算次数。
5.8奖罚方式
5.8.1第一名；第二名获奖团队均以现金发放。
5.8.2最后一名团队获得者,罚金从当月工资扣除。
5.8.3其他名次获得者不奖不罚。
6.0相关文件
6.1《安全手册》SY/QW08-25
6.2《消防安全管理制度》SY/QW08-07
6.3《危险品存储安全管理办法》SY/QW07-04
6.4《生产车间管理制度》SY/QW03-01-B0
6.5《C级品处理流程》SY/QW03-04-A0
6.6《无尘车间洁净度控制规定》SY/QW03-06
7.0相关记录
7.1《6S稽核评分记录表》SY/QR03-021
7.2《6S稽查问题表》SY/QR03-005
7.3《6S检查问题通知书》SY/QR03-017
7.4《6S周评排名表》SY/QR03-013
7.5《6S月评排名表》SY/QR03-016
附件一：
6S委员会组织架构图（见下页）
接上页
序号
项目
问题现象
标准
分值
备注
一般性
重要性
严重性
1
整理
车间内有无堆放不需要的物品如原材料、半成品、余料、废弃物/工具等。
物品堆放<10天
物品堆放>10天
物品堆放>15天
3.0分
2
不良品、C级品有无按要求每天清理，报废品有无隔离处理。
1天未处理
3天未处理
5天未处理
3.0分
查阅文件
3
车间内有无过期文件存在；如SOP、SIP、指令单、工艺卡等宣传信息.
1天
3天
5天
3.0分
4
车间内地面是否有垃圾、积水、油污和废弃物，不需要的余料。
一个区域
两个区域
三个区域/油污
3.0分
5
墙壁门窗有无脏污废旧粘贴物；死角有无蜘蛛网，过期图文信息看板
死角有蜘蛛网
门窗有脏污
过期图文信息
3.0分
6
订单结单后，车间生产呆滞料；多余物料有无及时退仓处理。
/
7天<呆滞料
呆滞料>10天
2.0分
7
天花板有无废旧粘贴物；灰尘脏污，悬挂废旧过期文件及标示。
废旧粘贴物
灰尘脏污
过期文件
3.0分
8
共公区域；通道有无摆放物品，有无非指定区域放置物品。
/
通道有摆放物品
/
2.0分
9
仓库内外有无堆放不需要的物品，如垃圾，分包材料；快递包装，其他物品等，需当班下班必须清理。
/
门口堆放垃圾
仓库内外有堆放不需要物品
3.0分
10
仓库墙壁门窗有无脏粘贴物；墙角蜘蛛网，过期图、文、信息看板。
死角有蜘蛛网
门窗有脏污
过期图文信息
3.0分
11
仓库内外地面是否有垃圾、积水、油污和废弃物及化学物泄漏。
/
积水、油污
废弃物及化学物泄漏
3.0分
12
生产车间；网版房、打样组、仓库下班有无将当班垃圾清理到垃圾房。
/
未清理垃圾
/
2.0分
13
生产、品质、研发、物控办公区域；和所桌椅有无清理不需要的物品。
/
无清理不需要的物品
/
2.0分
14
整顿
墙壁所有6S看板有无正确规划和使用；如及时更新看板内容。
整体效果差
影响视觉
未更新看板内容
3.0分
15
生产车间有无划分区域，作业区域有无明确规定并标示清楚。
/
无划分区域
无划分区域无标示
3.0分
16
生产车间所有设备、工作台、流水线、工装夹具、测量仪器有无定位摆放并明确标示。
/
无定位摆放
无定位摆放无明确标示
3.0分
17
生产车间生产线、工作台面、机台、检验台，有无划分区域并明确标示。
/
无划分区域
无划分区域无标示
3.0分
18
生产、品质、研发、物控所有工装夹具、量具、设备、测量仪器有无校正检验标示。
/
/
无校正检验标示
3.0分
19
生产现场各工序有无悬挂作业指引，如SOP作业指导书、SIP检验指导书、工艺卡等。
/
无SIP检验指导书
无SOP作业指导书
3.0分
20
生产现场各工序有无相关作业记录，如设备保养记录、设备动行记录和自检记录。
/
记录不完整
无记录
3.0分
21
生产各工序有无相关作业参数表。
如烤箱、UV能量、丝印油墨参数、ITOF下料参数。
/
/
无参数表
3.0分
22
各车间（仓库）有无相关检查检验记录，如洁净度、温湿度、压差、ITOF电阻记录。
/
记录不完整
无记录
3.0分
23
各车间（仓库）所有物品摆放是否定点、定位、定量（容量），并明确标示。
/
未定点、定位、定量（容量）
未定点、定位、定量并标示
3.0分
24
各车间（仓库）所有物品，机台、工装夹具、量具、测量仪器摆放是否超出区域；斑马线。
物品压线
超出10CM
/
2.0分
25
生产现场料件、工具、手指套、无尘布、去渍水，吸塑盒有无乱摆乱放现象。
摆放不整齐
乱摆乱放
/
2.0分
26
物品存放高度是否符合要求，如包材、纸箱、珍珠棉、吸塑盒、盛装产品吸塑盒等。
包材类<1.4M
半成品/成品摆放不规范
半成品/成品超20层
3.0分
27
各车间（仓库）标识是否正确。
标示；斑马线有无破损，或及时更新更正。
破损
无标识
标示错误
3.0分
28
各车间（仓库）区域标识，物品分类标识是否与实物不符。
/
与实物不符合
/
2.0分
29
生产、品质、研发、物控所有办公文件和用品有无分类摆放并标识。
/
分类未标识
未分类未标示
3.0分
30
生产、品质、研发、物控所有办公设施有无定点、定位、定量（容量）摆放并标示。
/
未定点、定位、定量（容量）
未定点、定位、定量并标示
3.0分
31
各车间（仓库）电器设备；电源开关有无标识，有无警示标志及指定6S责任人。
/
有标识、无责任人
无标识,无责任人
3.0分
32
各楼层各车间（仓库）消防门.栓.通道是否明确标示，并保持畅通无阻。
无
有标示不畅通
无标示也不畅通
3.0分
33
各楼层鞋柜；衣柜中，有无将无尘服工鞋，未按规定放入，有姓名编号的衣柜鞋柜内。
/
乱摆乱放
/
2.0分
34
不良品、报废品、返修品有无定位放置并隔离标示。
/
/
无隔离无标示。
3.0分
35
下班后；所有物品有无归位，如凳子、工装夹具、辅料。
归位不整齐
未归位
/
2.0分
36
车间所测量仪器，量具、检测仪器、夹具，有无定期校对和点检并标示。
/
/
无校对点检标示
3.0分
37
各车间（仓库）化学品及有害物质有无按要求储存定位分类标识，并配相应文件。
/
生产储存量>3天
未定位,未标识
2.0分
38
清扫
各车间门窗玻璃是否定期清扫除尘除渍，墙壁看板笔墨渍清除干净。
清扫不到位
看板留笔墨渍
/
2.0分
39
地面、天花板、墙壁、门窗有无按要求定时，清扫灰尘、垃圾、脏污。
30CM内可见灰尘脏污
1米内可见灰尘脏污
/
2.0分
40
空调.消防器材，电气设施是否有定期清扫除尘。
30CM内可见灰尘
1米内可见灰尘
无
2.0分
41
各车间（仓库）机器设备、流水线.货架是否定期清扫灰尘、垃圾、脏污。
有灰尘
有灰尘和脏污
1米外可见灰尘和脏污
3.0分
42
各车间（仓库）地面，工作台面、机台有无垃圾和掉落的料件，如手指套、无尘布工具。
1个以内
3个以上
5个以上
3.0分
43
每天、每周、每班次的清洁点检计划有无执行，或车间大扫除。
44
各车间（仓库）车间内，有无死角区域没有清扫。
/
1米内可见灰尘
/
2.0分
45
工装夹具有无定期清扫，如吸塑盒是否有脏物，灰尘或毛丝。
30cm内可见
50cm内可见
100cm内可见
3.0分
46
各车间有无按排值日人员定时清扫车间，如当天当班垃圾有无及时处理。
清扫不到位
未清扫；处理不到位
未清扫；未处理
3.0分
47
清洁
进入车间有无通过风淋室进行正确风淋除尘。
/
未正确进行风淋除尘
未进行风淋除尘
3.0分
贴片/丝印
48
进入车间有无进行正确粘尘滚轮除尘。
未正确进行滚轮除尘
未进行粘尘滚轮除尘
3.0分
49
进入车间无尘服.帽.鞋.口罩是否整齐干净。
着装不整
未按要求穿戴
/
2.0分
50
洁净棚是否保持洁净，如棚顶有无灰尘，侧面粘贴物。
/
有灰尘
丝印/贴片车间有灰尘
3.0分
51
工作台面有无按要求更换保护膜及时清洁并记录。
有清洁无记录
有清洁记录未换保护膜
未清洁无记录未换保护膜
3.0分
52
车间地面墙壁天花有无明显脏污/破坏。
/
有明显脏污
有明显脏污/破坏
3.0分
53
生产管理看板有无正确填写并保持清洁
未保持清洁
填写不正确且很脏
/
2.0分
54
员工作业时有无按要求戴手指套并擦试干净。
1个手指未戴手指套
2个手指未戴手指套
3个手指未戴手指套
3.0分
55
放假2天/含以上车间产品，机器设备有无防尘保护。
/
/
未加盖防尘保护
3.0分
56
长时不用设备需放置车间的有无防尘保护和封存标示。
/
无防尘保护
无防尘保护和封存标示
3.0分
7天以上
57
机器设备工作台面；有无定期保养.点检清洁.记录。
/
有点检无记录
无点检无记录
3.0分
58
有无定期定时清洁烤箱；加湿器、脱泡机并记录。
/
有记录无清洁
无清洁无记录
3.0分
59
车间（室内）净洁度.温湿度表有无及时正确填写。
/
填写不完整
没有及进填写
3.0分
60
车间区域内有无乱写乱画现象，如机台物品无尘布作画。
/
有乱写乱画
在无尘布上乱写乱画
3.0分
61
无尘服是否按规定穿戴和挂放指定位置。
穿戴不整齐
无尘服未扣起
无尘服/鞋乱放
3.0分
62
头发外露
/
后道车间
贴片丝印外露5CM以上
3.0分
63
素养
车间所有人员有无讲粗话；有无攻击性语言和方言。
有讲方言
有讲粗话
有攻击性语言
3.0分
查阅文件
64
进入车间有无戴厂牌.准入证,上岗证等
/
没有戴
/
2分
65
员工离岗时,有无佩戴离岗证和登记。
有佩戴离岗证未正确记录
有记录未佩戴离岗证
无记录；未佩戴离岗证
3.0分
66
员工进入车间有无正确穿戴静电服帽；无尘服等。
/
后道未正确穿戴
贴片、丝印未正确穿戴
3.0分
67
有发放袖章人员，进入车间必须正确佩戴袖章。
/
/
未正确佩戴袖章
3.0分
68
上班时间有无大声讲话，打闹，闲聊等现象。
/
/
有此现象
3.0分
69
上班时间有无串岗.聊天.玩手机,接电话等现象。
/
/
有此现象
3.0分
70
有无在车间公共区域随地吐痰；丢垃圾或破坏公物等。
丢垃圾
随地吐痰丢垃圾
随地吐痰丢垃圾；破坏公物
3.0分
71
上班有无迟到早退现象，有无上班钤响后5分钟还未进入工作状态者。
/
/
有此现象
3.0分
72
有无员工有消极怠工影响车间工作氛围，或者蓄意连络影响他人消极怠工。
/
/
有此现象
3.0分
73
有无员工恶意或蓄意中伤他人，或是不服从安排顶撞管理人员。
有此现象
3.0分
74
车间工作人员；上班时间有无翘二郎腿；听音乐现象。
有翘二郎腿现象
有翘二郎腿；听音乐现象
/
2.0分
75
车间工作人员；上班时间有无袖子挽起现象。
有挽起现象
挽起20CM以上
/
2.0分
76
下班时,员工有无到指定区域排队下班；或进行下班会宣导工作。
队伍不整齐
没有排队
争先恐后冲出车间
2.0分
77
在车间对现场员工；进行6S知识抽查。
/
掌握一点
一无所知
3.0分
78
安全
严禁烟火（明火、火种）如香烟打火机火柴等。
/
/
有此现象
3.0分
查阅文件
79
在生产大楼区域（一到四楼）吸烟或违规使用火种。
/
/
有此现象
3.0分
查阅文件
80
车间工作人员有无违规操作机器设备。
/
/
有此现象
3.0分
81
使用叉车手推车，应正常使用，不可站在车身上把玩与其他同事打闹。
有此现象
3.0分
82
车间工作人员有无违规使用化学物品。
/
/
有此现象
3.0分
83
车间工作人员有无操作使用化学物品时未戴防护用具。
/
/
有此现象
3.0分
84
车间设备电源线有无乱拉，老化、破损。
/
/
电线破损/外露
3.0分
85
蚀刻车间有无在未开启通负风设施的情况下操作生产。
/
/
有此现象
3.0分
86
车间灯.插座.及用电设备有无存在安全隐患。
/
/
线路破损
线路裸露
3.0分
87
下班后,用电设备有无关闭；如楼层总闸关制并记录。
/
/
未关闭电源和记录
3.0分
88
使用化学品的人员戴好必要的防护用具，防止化学泄漏，
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无防护用具化学品泄漏
3.0分
89
易燃、易爆物按MSDS存放及使用，并由专人管理人
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化学品没按要求摆放
3.0分
90
设备不使用时，及时关闭电源，防止耗电及意外发生。
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有此现象
3.0分
91
消防设备是否完好，点检；消防通道/安全门有无堵
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