市政工程质量通病防治措施方案Word文件下载.docx
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3.2原因分析
①石灰质量差,钙镁含量低,达不到三级灰≥50％和60％的要求。
②拌和不到位,不均匀。
③管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
④土料粘性大、含水量大、结块,不打碎即拌和灰土。
⑤灰土拌和过程中,含水量控制不好；
或是拌和后存放时间过长,摊铺碾压不及时,含水量蒸发过大；
或是所取土料过湿、遇雨,在含水量超大的状态下碾压。
3.3预防措施
①严格控制石灰材料的质量标准,杜绝以次充好、偷工减料的行为。
②加强对进场材料的二次复检,做好技术交底工作。
③土块过大、过多,必须打碎后再对灰土进行拌和。
④灰土在拌和时,含水量略高于最佳含水量1％～2％,碾压时含水量应符合最佳含水量要求,保证灰土基层的密实度。
⑤土源集中,采用机械拌和。
⑥标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。
3.2级配砾石质量通病
..1现象:
级配差、含泥重
.2原因分析
①砾石最大粒径太大。
②级配不合格
③细料偏少,含泥重
.3预防措施
①严格控制砂砾石的最大粒径,严禁"
人头石"
进入砂砾石。
②如是人工级配,控制每一筛孔的通过率在规范要求之内。
特别要确保4.75筛孔的通过率。
③塑性指数宜小于6
.1现象：
承载力差〔弯沉不合格、压实度不合格
.2原因：
①、碾压不够,或未进行分层碾压。
②、级配不良。
③未控制好材料的水分。
①、加强操作人员责任心,应用12t以上的压路机碾压,每层压实厚度不应超过15~18cm,用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时,每层压实厚度不超过20cm。
②、砂砾石应做级配试验,不合格时要进行人工级配。
③对砂砾石进行拌合时,混合料含水量应均匀,并较最佳含水量大1%左右。
3.3．水泥稳定碎石施工质量通病
3.3.1.1现象：
7天无侧限抗压强度不达标
3.3.1.2原因分析
①水泥品质低劣,影响混合料固结。
②水泥用量不足。
③骨料级配较差。
3.3.1.3预防措施
①加强进场水泥的验收和复检,无合格证的水泥不予验收复检,不合格的水泥不禁止使用。
②加强操作工人的质量意识教育,防止偷工减料。
加强搅拌设备的计量检测。
确保计量精度在允许的范围内。
③加强级配碎石的级配检验,当材料改变时,重新进行配合比设计。
3.3.2.1.现象:
摊铺时粗细料分离
3.3.2.2原因分析
①搅拌时间不充分,混合料均匀性差,或搅拌机计量不准,细集料少下或未下,致使粗集料集中。
②装卸运输中出现离柝现象。
3..3.2.3预防措施
①加强操作工人的质量意识,保证搅拌过程的规范性。
②定期对搅拌机的计量装置进行检定,确保其计量准确,摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌,如果在碾压过程中发现粗细集料集中现象,将其挖除,分别加入粗细料搅拌均匀,再摊铺碾压。
3.3.3.1现象:
压实度较差
3.3.3.2原因分析
①混合料含水量控制不好,过干或过湿。
②骨料级配较差。
③碾压不规范。
3.3.3.3预防措施
①加强对计量装置的检定,保证计量精度。
②因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部份损失,搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%~3%进行控制。
③控制好石料的级配,若级配有偏差,应通过试验进行调整。
④加强碾压操作人员的质量意识教育,做好技术交底,确保碾压过程的规范性。
3.3.4.1:
基层出现松散现象。
3.3.4.2原因分析
①碾压成型后不养护,或养护不规范,交通管制不严。
过境车辆或施工车辆在基层面上通行,致使基层顶面遭受破坏。
②碾压过程不规范,压路机在刚碾压成型的基层面上转弯、掉头。
3.3.4.3预防措施
①加强技术教育,提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识,严肃技术纪律,严格执行混合料压实后在潮湿状态下养生的规定。
养生时间控制不少于7天或养护至铺筑上面层时为止。
②在施工区域封闭交通,严禁施工车辆在已形成的基层面上通行,如施工区域未封闭交通,则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行。
如确无法避免,则至少限制重车通行。
严禁压路机在已碾压成型的基层面上转弯、掉头。
3.3.5.1现象:
平整度差
3.3.5.2原因分析
①拌合物不够均匀,碾压过程中不均匀沉降。
②碾压过程不规范,未消除车辙或压路机停在刚碾压完的混合料上,在压路机重力作用下形成低洼带。
③摊铺过程初平水平不高,碾压过程下沉不一,造成局部低洼。
④路基平整度差
3.3.5.3预防措施
①加强混合料拌制过程的规范性,混合料卸料后如发现均匀性差,则人工重新拌合。
。
②加强基层碾压的规范性,不允许出现轮迹现象,碾压结束后,严禁压路机停在刚成型的基层面上。
③采用拉线控制虚铺高度,除纵向拉线控制外,强调横向拉流动线进行检测,发现低洼处时,在碾压前及时填补。
4 沥青砼面层
4.1 横向裂缝
4.1.1现象
裂缝与路中心线基本垂直,缝宽不一,缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。
4.1.2原因分析
①施工缝未处理好,接缝不紧密,结合不良。
②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准,沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。
③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。
④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。
⑤施工程序不规范,地下管线设在水稳碎石基层,导致半刚性基层不连续,即便使用水泥砼加固,但线性膨胀不一致。
⑥温度应力作用。
4.1.3预防措施
①合理组织施工,摊铺作业连续进行,减少冷接缝。
②充分压实横向接缝。
碾压时,压路机在已压实的横幅上,钢轮伸入新铺层15cm,每压一遍向新铺层移动15～20cm,直到压路机全部在新铺层上,再改为纵向碾压。
③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求,按本地的气候条件,合理确定沥青类型。
④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实,软土地基应进行加固处理。
⑤对基层要加强养护,避免在上基层进行各种管线的埋设。
⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理,防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。
4.2 纵向裂缝
4.2.1现象
裂缝走向基本与行车方向平行,裂缝长度和宽度不一。
4.2.2原因分析
①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理,结合不紧密而脱开。
②纵向沟槽回填土压实质量差,发生沉陷。
③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。
4.2.3预防措施
①施工组织时应做好机械的准备工作,分幅摊铺时,前后幅应紧凑,确保热接缝。
②沟槽回填土应分层填筑、压实〔若采用撼砂回填,应采用中、粗砂,且应使用振捣棒撼实,密实度必须达到要求。
③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致,厚度略厚；
路基、基层等应密实、稳定,铺筑沥青混凝土面层前,老路两侧壁应涂刷粘层沥青；
沥青混凝土面层应充分压实。
4.3 车辙
4.3.1现象
路面在车辆荷载的作用下,轮迹处下陷,轮迹两侧伴有隆起,形成纵向带状凹槽。
尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。
4.3.2原因分析
①沥青混合料热稳定性不良,矿料级配不好,细集料偏多,集料未形成嵌锁结构。
沥青用量偏高,沥青针入度偏大或质量不好。
②沥青混合料面层施工时未充分压实,在车辆反复荷载作用下,轮迹处被进一步压密而出现下陷。
③基层或下基层、路基软弱,在行车荷载作用下,继续压密或产生剪切破坏。
4.3.3预防措施
①粗集料应有较多的破碎裂面〔应选用反击破碎石,沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用,细集料充分填充空隙,沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。
②城市主、次干路应进行车辙检测,普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm,改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。
③设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。
④施工时,必须按照技术规程的规定进行碾压。
各结构层的压实度应符合设计或规范要求。
⑤随机抽检进入现场的沥青混合料。
4.4壅包
4.4.1现象
沿行车方向或横向出现局部隆起。
壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方,如车站、交叉路口等。
4.4.2原因分析
①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多,或在底层洒布的粘层油量过大。
在夏季气温较高时,热稳定性不好,不足以抵抗行车引起的水平力。
②面层摊铺时,底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油,致使路面上下层粘结不好。
沥青混合料摊铺不匀,局部细料集中。
③基层或下面层未经充分压实,强度不足,发生变形位移。
④陡坡或平整度较差路段,面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。
4.4.3预防措施
①在沥青混合料配合比设计时,要控制细集料的用量,细集料不可偏多,沥青用量不可过多。
②在摊铺沥青混合料面层前,下层表面应清扫干净,均匀洒布透层油和粘层油,确保上下层粘结牢固。
③各基层要充分压实,确保密实度、强度和平整度。
④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料,改善传统面层结构。
4.5 路面沥青砼松散掉渣
4.5.1现象
路面施工完成后,局部未能碾压密实,呈松散状态,开放交通后,有掉渣现象,严重时出现坑洞。
4.5.2原因分析
①低温季节施工,路面成型较慢或成型不好；
材料运输保温不好,沥青混合料低于摊铺和碾压温度；
找补过晚,找补的沥青混合料粘结不牢,在行车作用下,嵌缝料脱落,轻则掉渣,重则松散脱落。
②沥青混合料炒制过火,沥青结合料失去粘结力。
③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大,使矿料与沥青粘结不牢；
冒雨摊铺,沥青粘结力下降造成松散。
④沥青混合料油石比偏低、细料少；
人工摊铺搂平时粗料集中,表面不均匀,呈"
睁眼"
状。
⑤在路面使用过程中,溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入,降低了沥青的粘结性能。
4.5.3预防措施
①控制好每个施工环节〔材料运至工地、摊铺、碾压、终碾的温度,并做好测温记录。
②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。
③加强对来料的检查工作,如发现有加温过度材料或在雨天时,应禁止摊铺。
④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。
4.6 路面接茬不平、松散、有轮迹
4.6.1现象
①使用摊铺机或人工摊铺,两幅之间纵向接茬不平,出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。
②两次摊铺的横向接茬不平,有跳车现象。
③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。
4.6.2原因分析
①纵向接茬不平。
一是由于两幅虚铺厚度不一致,形成高差；
二是两幅之间每幅边缘油层较虚,碾压不实,出现松散、出沟等现象。
②接茬部位,压路机未贴边碾压,亏油部位又未及时找补,造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。
4.6.3预防措施
①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致,碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象,应立即补充、修正,冷接茬要刨立茬、刷边油,使用电烙铁〔喷灯将接茬烫平后再压实。
②边石根部和构筑物接茬部位,应采用小型压路机〔夯实机责成有经验的专人进行压〔夯实。
③终碾后使用胶轮压路机。
5 检查井与路面衔接不平顺
5.1现象
路面上的各类检查井较路面呈现高差,井周路面下沉、破损。
5.2原因分析
①各专业的井盖、井室标准不一致,井圈高度不够,加固砼的作用不大。
②施工放样不仔细,检查井标高偏高或偏低,与路面衔接不齐平。
③检查井基础下沉,其周边回填土及路面压实不足,交通开放后,井周路面逐渐下沉。
④井壁及管道接口渗水,使路基软化或淘空,加速下沉。
5.3预防措施
①设计部门〔含各专业管线设计部门应适当加大检查井井圈高度,保证砼的加固作用。
对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大,可将井圈直接埋在偏口的井壁中,使井圈安装更加牢固。
②保证井圈周边加固板按设计标高,坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。
加固板上要预先抹上高标号细石砼〔或环氧胶泥,既保证检查井圈与其紧密结合,又能通过调整细石砼〔或环氧胶泥的厚度来控制检查井的标高。
③采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接,抵抗车轮对检查井的冲击荷载,防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。
④采用小型压路机沿检查井周边进行碾压,确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。
待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后,再用18t压路机在此处进行正常碾压。
⑤管线施工工期应符合设计程序,回填时必须分层夯实,保证密实,且回填材料要符合要求。
⑥各专业的检查井施工,应严格按照《检查井设计与施工标准图集》〔HDBT2004-001要求,凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。
其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求。
⑦管道接口处施工时,要确保不渗水。
6．附属工程
6.1 边石线形不顺、破损
6.1.1现象
边石不直顺,转弯处不圆顺,干研缝边石破损。
6.1.2原因分析
①边石线型不好。
放样拉线不准,施工时又未进行调整；
二边石加工时转弯半径控制不准。
②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。
6.1.3预防措施
①施工人员在放样时应做到准确无误。
②事先在现场将转弯处边石放大样,再进行边石加工。
③机动车道上禁止使用干研缝边石。
6.2 人行道土基不夯实,水泥砼基层不密实、不平整,人行道渗水性不良
6.2.1现象
①人行道开槽后,原有土基不碾压,树坑等构筑物周边不夯实,呈松散状态。
②水泥砼基层在浇注砼时,不进行平板振捣,随意摊铺,导致水泥砼基层不平整、不密实,影响路面砖的铺筑。
③人行道雨水渗透能力差,雨量较大时形成积水。
6.2.2原因分析
①施工人员质量意识差,重主体、轻附属,没有认识到人行道土基与基层的重要性。
②人行道砼基层未考虑渗水设施。
6.2.3预防措施
①加强施工人员的质量教育,提高其质量意识。
②凡铺筑人行道路基层时,应采用平板夯振捣。
③基层砼浇注时,应适当预留渗水孔,保证有一定的雨水渗透能力。
6.3 路面砖
6.3.1现象
①路面砖砼不密实,强度不足,在运输过程中缺棱掉角。
②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差,道路通行后出现麻面现象。
③路面砖经过一定时间的使用,面层褪色,颜色不一。
④几何尺寸超差。
6.3.2原因分析
①路面砖生产企业使用劣质材料,以次充好。
②路面养生时间不够或不注意养生。
③路面砖饰面层应是1.5～2.0cm彩色砼,但有的产品只是在砼表面有一层薄薄的彩色水泥浆。
④施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖。
6.3.3预防措施
①路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产,砼配合比应准确,必须保证路面砖强度。
确保1.5～2.0cm的彩色砼厚度。
②施工单位采购路面砖时,应选用合格产品。
③建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定。
6.4 路面砖与边石衔接不平顺,缝隙过宽
6.4.1现象
①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。
②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一,影响观感质量。
6.4.2原因分析
①对边石顶高程和平顺度控制不好,铺砌路面砖时,只注重砖的平整度,对铺砖高程控制不准确。
②边石的几何尺寸超差,顺直度较差,导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。
6.4.3预防措施
选用合格的边石,加强对操作工人的培训,强化观感质量控制意识,对路面砖高程及边石直顺度应严格控制。
6.5 路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺
6.5.1现象
①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺,有缝隙或两者间不平顺。
②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面,表面出现收缩裂缝。
6.5.2原因分析
①施工人员不使用专用切割机具。
②检查井标高不准确。
③砂浆抹面的作法不当,或养生不及时。
6.5.3预防措施
①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接。
②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。
③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实,如沥青膏等。
6.6无障碍通道
6.6.1现象
①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。
②通道没有形成连续,影响使用功能。
6.6.2原因分析
施工时未按相关无障碍规范实施。
6.6.3预防措施
施工时严格按相关无障碍通行规范执行。
二、桥梁工程
7．桩基工程质量通病
7.1坍孔
现象
钻孔或成孔过程中,孔壁坍落,造成孔底积泥,孔深不足。
7.2原因分析
①泥浆比重不够,粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快,在孔型不能形成坚实泥膜,没有随地质变化调整泥浆比重,造成孔壁不稳。
②由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。
③当钻至砂砾等强透水层时,造成孔内水头高度低于孔外时,压向孔壁的水压力减小,造成坍孔。
④吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。
⑤成孔后未及时浇注砼,静置时间过长。
⑥护筒埋置时,底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。
7.3预防措施
①应随时检查泥浆的各种技术指标,根据不同土层采用不同的泥浆比重,确保泥浆具有足够的稠度,保证孔内水位差,维护孔壁稳定。
钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。
②清孔时应制定专业负责排水,保证钻孔内必要的水头高度。
③钻孔应根据不同土层采取不同转速,如在砂性土或含少量卵石中钻进时,可用一档或二档转速,并控制进尺；
在地下水位高的粉砂中钻进时,宜用低档转速钻进,同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。
④尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔,保证施工的连续性。
⑤放置护筒后,在护筒周围对称地夯填粘土,防止护筒变形或位移,并应夯填密实,不渗水。
8．缩孔
8.1现象
成孔过程中或成孔后,局部孔径小于设计要求。
8.2原因分析
①钻头直径偏小。
②软土层受地下水位影响。
③钻进土层中有软垫层,遇水膨胀后,使孔径缩小。
8.3预防措施
①应经常检查钻具尺寸和成孔直径,并及时更换钻头。
②遇到软土时,采用失水率小的优质泥浆护壁。
③采用钻头上下反复扫孔,将孔径扩大至设计要求。
9．钢筋平面位置与设计要求不符
9.1现象
钢筋笼吊运中变形,安装位置不正确,钢筋笼保护层不够或一侧偏大,另一侧偏小。
9.2原因分析
①钢筋笼加工后,在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。
②钢筋笼上垫块放置数量不足,不能有效控制钢筋笼保护层厚度。
③钢筋笼未垂直吊放入孔,而是斜插入孔内。
④桩孔本身有较大偏差。
9.3预防措施
①钢筋笼分段过长时,应分节制作、吊装,在孔口焊接。
②在钢筋笼主筋上,每隔一定距离设置一组垫块,保证足够的垫块数量。
③钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。
④偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。
10．钢筋笼上浮
10.1现象
浇注砼时钢筋笼上浮
10.2原因分析
①砼进入钢筋笼底部时,浇注速度过快。
②导管提升不及时。
③钢筋笼采取固定措施不当。
10.3预防措施
①灌注砼时,当砼表面接近钢筋笼底时,应控制砼灌注速度,并使导管保持较大埋深,导管底口与钢筋笼底端保持较大距离,减小对钢筋笼的冲击。
②砼液面进入钢筋笼一定深度后,应适当提升导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
③将2～4根主筋加长至桩底,浇注砼前,将钢筋笼固定在孔位护筒上,防止上浮。
11．断桩
11.1现象
成桩后经检测,桩身局部没有砼,存在夹泥层,造成断桩。
11.2原因分析
①砼坍落度太小,骨料太大,运输距离过长,砼和易性差,致使导管堵塞。
②计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管,使导管脱落砼面,再浇筑砼时,中间形成夹泥层。
③钢筋笼将导管长出,强力拔管时,使泥浆混入砼中。
④导管接头渗漏,不能连续浇筑,中断时间过长,造成堵管事故。
11.3预防措施
①砼配合比应符合有关水下砼的规范要求,并经常检测坍落度,防止导管堵塞。
②严禁不经测算盲目提拔导管,避免导管脱离砼面。
③主筋接头焊接时,应保证轴线符合质量标准要求,导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩,防止提升导管时,法兰挂住钢筋笼。
④导管应进行检漏和耐压试验。
12．连续梁质量通病
12.1连续梁箱室、纵梁钢筋及预应力钢束安装质量差
12.1.1现象
钢筋轴线偏差较大,不直顺,两侧钢筋保护层不一致,预应力钢束穿束后,位置不准确。
12.1.2原因分析
操作人员不认真、质量意识差,质量检查人员不负责,未意识到以上问题的严重性。
12.1.3预防措施
加强业务及技能培训,使操作人员和质量管理人员明确每道工序的重要性。
12.2预应力筋张拉不符合设计要求
12.2.1现象
预应力钢束张拉时,钢束伸长值超过规定允许偏差范围,长钢束的伸长值比设计值小；
短钢束的伸长值比设计值大。
12.2.2原因分析
①实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致。
②由于预应力预留孔道的位置不准确,波纹管形成空间曲线,使张拉时钢束的摩阻力变大,当张拉到设计吨位时,预应力的实际伸长值偏小。
③浇筑砼时,波纹管破损,进入孔道的砼堵塞孔道,张拉时摩阻力会增大,造成伸长值偏小。
12.2.3预防措施
①预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。
②确保波纹管的定位准确,将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上,防止浇筑砼过程中波纹管上浮,并根据要求进行实测预应力张拉摩阻力试验,修正设计用的摩擦系数,调正预应力筋的设计伸长值。
③应使用不宜破损和变形的塑料波纹管。
12.3使用
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