凝固型酸奶HACCP计划Word格式文档下载.docx

凝固型酸奶HACCP计划Word格式文档下载.docx

《凝固型酸奶HACCP计划Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《凝固型酸奶HACCP计划Word格式文档下载.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

负责编写HACCP体系文件，监督HACCP体系的实施，执行HACCP体系建立与实施过程中主要的关键职责。

c）HACCP小组成员的素质：

经过系统的HACCP体系建立与实施理论的培训，拥有较丰富的食品生产领域的知识和经验。

四、产品描述

凝固型酸产品描述

配方

原料乳、乳酸茵（嗜热链球菌，保加利亚乳杆菌），全脂奶粉、白砂糖等。

工艺

原料乳杀菌及发酵、冷藏

产品特性

（1）感观特性：

色泽：

呈均匀一致的乳白色：

滋味和气味：

具酸牛乳应有的滋味和气味；

组织状态：

组织细腻均匀，容许少量乳清析出。

（2）理化指标：

乳酸茵计数>

10CFU／mg。

（3）卫生指标：

硝酸盐、亚硝酸盐、黄曲霉毒素M1，大肠茵群，致病菌符合企业标准。

顾客使用

普通即食消费

包装

塑料杯

货架期

2℃～6℃，6天

五、生产工艺流程及操作要点

凝固型酸奶工艺流程图

原料乳验收

↓

预处理（净乳、冷藏）

标准化

配料（蔗糖、乳粉、稳定剂等）←原料的验收、储存

↓

预热均质（60--70℃，16—18MPa）

杀菌（95℃,5min）

冷却（43--45℃）

接入发酵菌种（1%—3%）←菌种的选择、验收、储存

灌装←包装材料的验收、储存

封盖

发酵（41--43℃，3—5h）

冷却

冷藏和后熟（2—6h）

贮藏（2--6℃）

操作要点：

1.原料奶验收

检验员严格按照国标或企标要求收购优质新鲜牛奶或奶粉，要求原料奶酸度在18°

T以下，72℃酒精实验为阴性，杂菌数≤5*10cfu/mg总干物质≥11%，其他指标符合我国生鲜牛奶（GB6914-86《原料奶收购标准》）或奶粉的收购标准。

在酸奶原料关键控制点中，需检测的项目有致病菌、掺假抗生素和抑菌物质、新鲜度，只要一项不合格坚决拒收。

验收合格的原料奶用100目过滤布或双联过滤器进行过滤，采用板式换热器（冷排）将过滤后的牛奶冷却至4℃-6℃，若不能立即加工则泵入保温罐内暂存（酸度≤18°

T）。

2.均质

均质可使乳液中脂肪球直径减小。

均质压力应控制在18-20MPa,均质时料液温度控制在60℃-70℃，均质过程不能断料液。

3.杀菌

根据温度计、温度表严格操作。

在杀菌关键控制点中，杀菌温度一般采用90℃-95℃，10-15分钟或100℃-110℃，4-10秒，若微生物、致病菌数量偏高，可提高温度、延长时间，同时用冷却系统将牛奶冷却至43℃作好杀菌记录。

技术员和配料员操作，质检员监督。

4.冷却

杀菌后的牛奶应尽快冷却，拖延冷却时间会增加污染的机会，冷却的温度应控制在40℃-45℃，并作好记录。

技术员操作，质检员监督。

5.菌种制作、保存、接种

制菌员在制菌每一个工序中，必须镜检，在菌种制作、保存关键控制点中，若镜检菌种有杂菌污染或活力下降，立即剔除菌种并查找原因；

接种应在无菌的条件下进行，牛奶温度调到40℃-45℃时接种。

添加2%-5%产粘性高的生产发酵剂，发酵剂加入量根据其活力决定，活力大于0.8时，加入量3%以下。

添加量超过3%，虽然可缩短发酵时间，但组织状态变坏，乳清容易分离，产品酸度过高；

添加量小于1%，将延长发酵时间。

添加后搅拌5-10分钟使发酵剂均匀分布于乳中，即可进行分装或停止搅拌进行发酵。

作好接种和保存记录。

制菌员和技术员操作，质检员监督。

6.灌装

灌装间细菌总数≤50个/m3，灌装系统生产前用90-95℃热水消毒30min，消毒液浓度为1.5％。

7.发酵

发酵阶段料液的温度应控制好并尽量保持恒定，这就要求选用保温性能好的温室或发酵罐，若不是直投菌种，发酵温度为40℃-45℃时间为2-5小时；

若是直投菌种，温度控制在43℃-45℃，发酵时间为2-5小时，随时观察，避免乳清析出，检测酸度，控制好不要被污染，发酵终点PH值在4.5左右,作好发酵记录。

技术员操作和监控，质检员监督。

8冷却

冷却最好控制在20℃以下，然后灌装封口，混料灌装时间要尽量缩短，灌装完毕后要立即入,2℃-5℃冷库储存。

技术员和员工操作，质检员监督。

六、生产过程危害分析

（1）生物性危害

牛乳中嗜冷菌、嗜热菌、芽孢菌、致病菌及其它微生物如蛋白分解菌、脂肪分解菌、酶母、霉菌等，随着牛乳被挤出、贮存、运输以及杀菌后工艺过程污染，都会产生存在，以至对终产品造成危害。

（2）化学性危害

化学性危害主要是：

（1）奶牛摄入的饲料中农药残留物，造成牛乳中杀虫剂，除草剂的污染危害；

为保持牛健康使用的药物等会造成牛乳中抗生素残留的危害；

（2）设备管道中清洗剂残留造成重金属离子污染危害；

（3）食品添加剂的使用不当造成牛乳中色素、防腐剂等危害。

（3）物理危害

物理性危害是在食品加工过程中进入食品中的外来物质造成的，挤奶、贮运、产品灌装、封口过程中会有牛粪、昆虫、泥沙等外物进入牛乳中造成危害。

凝固型酸奶危害分析工作表

加工步骤

潜在危害

危害是否显著

对潜在危害的判断依据

预防措施

是否是关键控制点？

原辅料采购验收

生物的：

细菌、致病菌

是

原料感染杂菌，乳牛生病

依据ssop来控制

化学的：

农药、抗生素

农药、兽药残留

物理的：

饲料、昆虫等

否

原料污染

过滤分离可除去

净乳

操作员卫生、设备污染

控制设备、个人卫生，ssop控制

无

机械磨损物

操作不当、机械磨损物

正确操作，定期修检设备

冷藏

温度过高，引起细菌过量繁殖

控制温度在4-6℃

仪器消毒不完全、原料本身携带

后序的杀菌可控制危害

否

配料

微生物

感染杂菌

由ssop控制

重金属污染

头发等

加工过程中意外掉入

预热均质

机器消毒不彻底、原料本身带菌

正确操作，定期修检设备，由ssop控制

杀菌

杀菌不合格

控制杀菌条件﹙95℃，5min﹚、重新杀菌

设备消毒不彻底

物理的:

接种

引入杂菌、菌种活力不足

选择培育优良菌种

灌装

包装机械消毒不彻底

机械清洁度由ssop控制，并采用无菌灌装

有害物质，清洁剂

清洗机械残留清洁剂，包装材料含有害物质

机械清洗由ssop控制，正确选择包装材料

操作不当引入

发酵

灭菌只能做到商业无菌，不能真正无菌。

少量细菌无危害，这由ssop来进行控制

温度过高，引起微生物繁殖，导致变质

控制温度在4℃

（一）关键控制点（CCP）的确定

关键控制点确定原则：

确定为关键控制点的步骤有影响最终产品安全的危害存在；

在该步骤对危害可以采取控制措施减少或消除危害；

在后面的加工步骤里没有控制措施。

根据这一原则。

综合酸牛乳生产工艺过程，通过对原料乳及其生产加工过程的危害分析，借助关键控制点判断树对整个凝固型酸奶生产加工全过程进行综合分析后，可确定原料乳的验收、杀菌、接种发酵剂为关键控制点。

（二）关键限值的确定

（1）原料乳的验收

验收原料乳时要符合我国规定生鲜牛乳收购的质量标准—GB6914—86。

牛乳应为白色或微黄色，不得含有肉眼可见的异物，不得有红色、绿色或其他异色。

不能有苦味、成味、涩味、饲料味、青贮味、霉味等异味。

抗生素残留、毒素残留、重金属残留、农药残留和微生物不能超标，致病菌不得检出。

原料乳应符合的毒素残留、重金属残留、农药残留。

（2）杀菌

巴氏杀菌是预防生物性危害的最关键步骤，杀菌的关键限值为温度90～950C，5-10min。

（3）接种发酵剂

菌种必须纯良无害，使用合格的菌种制品并定期用催化酶实验检查其纯度，乳酸菌催化酶实验应呈阴性。

定期进行发酵剂生产设备和容器涂抹检验来判定清洗效果和车间的卫生状况。

中间发酵剂每10天更换1次，接种最多为3％。

（三）关键控制点的监控、纠偏

关键控制点的监控计划包括四个部分：

监控对象（即监控内容）、监控方法、监控频率和监控人员。

经监控认为关键控制点有失控时，应采取相应的纠偏措施，即偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。

纠偏措施一般包括两步：

第一，纠正和消除发生偏离关键限值的起因，重建加工控制；

第二，确认产品是在加工偏离期间生产的，并确定它的处理方式。

采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。

必要时采取纠正措施后还应验证是否有效，如果连续出现偏离时，要进行重新验证HACCP计划。

七、凝固型酸奶生产HACCP计划表

通过对凝固型酸奶的原料和生产工艺过程的危害分析，确定其关键控制点为：

原料乳的验收、杀菌、接种发酵剂。

在确定关键控制点后，制定凝固型酸奶的HACCP计划表。

凝固型酸奶的HACCP计划表

关键控制点

显着危害

关键限位

监控对象

监控方法

监控频率

监控人员

纠偏措施

记录

验证

原料乳的验收

生物性：

致病菌杂菌

化学性：

抗生素农药等残留

①无致病菌

②杂菌数＜50万个／ml

③温度﹤4℃

④酒精试验v／v通72％

⑤抗菌素、农药残留等极限见下表

1致致病菌

2杂杂菌数

3生生奶的温度

4酒精试验结果

5抗抗生素检测阴性

1致病菌检验

2杂杂菌数检验

3用用温度计测量

4用用72﹪酒精检验

5用TTC试验检验抗生素残留

1次／车检验员

根据数据偏离情况处理

①作废

②另作他用

①微生物检测记录

②牛奶温度记录

③酒精检验记录

④抗生素检验记录

①查记录

②抽样做微生物检测

③对温度表进行校准

④酒精浓度测定

6TTC试剂配制测定

致病菌

残留细菌

①温度90～95℃

②时间5～10min

①杀菌温度

②杀菌时间

目测

操作员1次／5min

操作工1次∕5min

①设置温度、时间操作极限值

②对有怀疑的产品应根据温度下降程度分别确定处理方案

①杀菌温度记录

②杀菌时间记录

②对温度表进行校准

③每两天对成品检验一次

接种发酵剂

酵母菌、霉菌、噬菌体杂菌污染

①无致病菌无杂菌污染②发酵剂活力测定合格

①致病菌、杂菌②发酵剂纯度活力

①微生物检验②刃天青还原试验

①按规定检测微生物

②纯度、活力达不到的更换菌种

①微生物检验记录②发酵剂纯度、活力记录

②抽样做微生物检验③对刃天青试验进行检测

八．文件记录的保持

a）生产加工过程记录由车间保存，检测报告品管品控部经理审核后由品管品控部保存；

b）记录至少保存两年。

c）全部记录必须能够提供官方复查或复制。

d）可采用计算机保存记录，但需做好文件的加密和备份工作，防止数据丢失和随意更改。

九．其他说明

HACCP是一种控制食品安全危害的工具，它强调危害识别，是可能的潜在危害得以发现，通过关键限值的控制来消除潜在显著危害或将潜在危害控制在可接受水平内。

HACCP的建立和实施必须以GMP和SSOP为基础，只有根据GMP的要求，建立符合本企业生产凝固型酸奶的SSOP，才能保证HACCP体系的完整性。

将HACCP应用于橘子罐头的生产，对生产过程中的每个环节可能造成的潜在危害进行分析，确定影响产品质量的关键控制点，并针对每一个关键控制点制定出相应的预防措施，同时建立安全监控制度，将生产过程可能存在的潜在危害因素降到最低程度，这样既能提高凝固型酸奶的安全性，也能保证其产品质量，既能提高企业信誉，也能提高产品市场的竞争力。