注射制剂无菌保证工艺研究与验证技术要求Word下载.docx
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灭菌前染菌量
D121：
121℃下灭杀微生物90%或残存率为10%时所需的时间
SAL：
为产品经灭菌后微生物残存概率的负对数
lgNF0值既标准灭菌时间，
相当于产品在121℃下的灭菌时间
lgN0F0=D121×
（lgN0－lgNt）
F0和SAL的关系
△lgNF0=8
N0=100CFUSAL=6（湿热灭菌）
D121=1时
lgNtSAL除了和F0有关，尚且同染菌量及所染菌的耐热
121℃117℃参数有关。
t注意：
污染菌在不同的产品中可能耐热性不同。
F0EG：
嗜热脂肪芽孢杆菌（常规D值在1.5～3.0分
Ft钟）在复方氨基酸注射液中的D值为0.8分钟左右，
在30%的葡萄糖溶液中的D值为2.2分钟。
溶液剂型产品灭菌方法选择的决策树
产品是否可以在121℃湿热灭菌15分钟
否是
产品是否可以湿热灭菌F0≥8分钟，达到SAL≤10-6采用高压灭菌锅121℃15分钟
是
否
处方是否可以通过微生物滞留过滤器过滤采用湿热灭菌F0≥8分钟
是
否
无菌配液和灌封除菌过滤和无菌工艺相结合
无菌生产工艺品种，其SAL一般为3，低于终端灭菌工艺SAL要求，故仅限于临床必须注射给药而确实无法耐受终端灭菌的产品。
（二）注射剂剂型悬着的原则
首先要考虑被选剂型可采用的灭菌工艺无菌保证水平的高低。
原则上首选剂型应能采用终端灭菌工艺（F0≥8）,以使SAL小于10-6。
对于有充分的依据证明不适宜采用终端灭菌工艺（F0≥8）且临床必需的品种。
可考虑选择采用无菌生产工艺的剂型，通常采用无菌生产工艺仅限于小容量注射剂或粉针剂
注射剂中大容量注射剂、小容量注射剂和粉针剂之间的互改。
如无充分依据，所改剂型的无菌保证水平不得低于原剂型。
（三）不同剂型无菌保证工艺的要求
1、大容量注射剂
（1）应采取终端灭菌工艺，建议首选过度杀灭法（F0≥12），如产品不能耐受，可考虑采用残存概率法（F0值为8～12），但均应保证产品灭菌后的SAL不大于10-6。
（2）如药物不能耐受终端灭菌，应尽量优化处方工艺以改善药物的耐热性，如确实无法耐受，则应考虑选择其他剂型，而非大容量注射剂。
（3）工艺验证
灭菌前微生物污染水平测定，包括灭菌前产品中的污染菌及其耐热性的测定。
热穿透试验
微生物挑战试验：
所用生物指示剂的耐热性及数量应对灭菌工艺构成必要的挑战：
生物指示剂的耐热性应大于产品中常见污染菌的耐热性。
2、粉针剂---冻干粉针剂
常规的工艺验证试验包括：
培养基模拟灌装验证试验：
最少在线灌装3批。
除菌过滤系统适应性验证试验：
包括过滤系统相容性测试、过滤前后滤膜完整性测试、滤膜的微生物截留量测试。
（滤器的有效使用时间）
其他：
过滤前的微生物负荷以及过滤前后滤膜的完整性应作为生产中的中控指标。
严格执行GMP的有关要求，是无菌分装粉针剂生产的重要质量保证。
工艺验证工作主要为：
培养基模拟灌装验证试验。
同时申报无菌分装用原料药的产品，需关注原料药精、烘\包需在百级环境下进行。
无菌分装用辅料的技术要求与此一致。
3、小容量注射剂
（1）应首选终端灭菌工艺，计数要求和工艺验证要求同大容量注射剂。
（2）如确实无法耐受热压灭菌的产品，可考虑采用无菌生产工艺，技术要求和工艺验证要求同冻干粉针剂。
（3）对于过滤除菌工艺同时采用了流通蒸汽辅助灭菌的产品，应根据产品特性明确为终端灭菌工艺或无菌生产工艺。
附注说明：
鉴于目前国内GMP对于小针灌装压塞环境并未要求百级环境，如采用无菌生产工艺，生产单位需对灌装、压塞区域进行改造，以符合百级环境要求。
四、终端灭菌、无菌生产工艺及验证
（一）终端灭菌工艺及验证
灭菌工艺要求
首选过度灭菌法（F0≥12）
其次残存概率法（F0值为8～12）
根本要求：
灭菌后的SAL≤10-6
过度杀灭法（overkillsterilization）
残存概率法
适用范围
热稳定产品
中等程度热稳定产品
目标
无论产品灭菌前的微生物污染量以及污染菌的耐热性，SAL都可达到10-6
在了解灭菌前产品的微生物污染量以及污染菌的耐热性前提下，保证SAL都可达到10-6
原理
所采用的灭菌条件下可保证D121=1分钟的微生物下降12个对数级（F0≥12）
根据所染菌数量及耐热性来确定灭菌温度和时间
过程控制
一般无需进行微生物负荷的测定
需进行微生物负荷量的测定记忆污染菌的耐热性测定
工艺验证要求
过度杀灭法和残存概率法都应进行灭菌工艺验证。
灭菌前微生物污染水平-----过程控制
空载热分布、满载热分布、热穿透试验----热效应的物理学测量
微生物挑战试验
空载热分布试验----找出冷点和热点
多个温度测量探头均匀/重点分布在腔室中，重复运行代表性灭菌程序，记录各点温度程序，记录各点温度变化曲线，计算各点温差。
通过比较各点温度与平均温度的差异确定冷点和热点。
满载热分布试验-----找出装载方式的冷点和热点
以空载试验结果为基础
更接近实际情况
根据国际惯例，以上试验通常要求进行三次。
放置位置
1
52
9
364
10
78
1112
热穿透试验----测定产品内实际温度和F0值。
以热分布（空载、满载）试验结果为基础，进一步确定哪个部位的产品存在冷点和热点（各点温度与平均温度之差超过1.5度为冷点或热点）
重要标准：
产品中F0MEAN±
3SD符合注册F0值标准
不同情况下的具体考虑：
同一产品不同浓度：
不同药液浓度对热穿透的影响
不同包装规格：
可考虑进行两头试验
不同装载方式：
最小装载量、最大装载量
不同灭菌温度：
较高温度下灭菌釜内温差可能较大
微生物调账试验：
证明该工艺能杀灭一定污染量和D值的微生物，并使无菌保证值不小于6.
生物指示剂：
确定D值的耐热芽孢（嗜热脂肪芽孢杆菌）
根据芽孢的D值，可计算每瓶产品中需要接种的芽孢数量。
植入芽孢的产品放置在冷点部位。
运行灭菌程序后，含芽孢的产品应同无菌检查。
芽孢接种量的计算：
Ni=10Do（lgNo＋6）/Di
其中Ni为生物指示剂耐热孢子接种数量
No为预定产品中灭菌前污染微生物的限度
Do为污染微生物允许的最大D值
Di为生物指示剂耐热孢子在产品中的D值
总结：
空载和满载热分布主要考察灭菌设备的特性和状况
热分布和微生物挑战试验同时考察了灭菌设备在执行特定灭菌工艺是赋予产品的F0值。
乃至直观地反映了对微生物孢子的实际杀灭效果。
（二）无菌生产工艺及验证
过滤除菌工艺无菌分装工艺
比较项目
终端灭菌工艺
无菌生产工艺
SAL
10-6
10-3
关键区环
境洁净度
大输液：
灌封为百级环境下的局部百级
小水针：
灌封万级
灌封为万级环境下的局部百级，其他同
中控指标
微生物负荷、耐热性灭菌釜中的温度控制
微生物负荷（设置警戒线）灌封区不得检出污染菌，过滤前后滤膜的完整性
人员
要求严格
更严格（EG：
操作方式、走动缓慢、身体表面微生物的检测……）
正在修订的GMP拟修订为无菌工艺灌封在静态百级下的动态百级，终端灭菌工艺灌封在静态万级下的静/动态百级。
EU
静态
动态
BU洁净区微生物污染限度参考标准（动态）
级别
尘粒最大允许数/m3
空气样
cfu/m3
沉降菌
（Ф90mm）
cfu/4小时（b）
接触碟
（Ф55mm）
cfu/碟
5指手套
cfu/手套
≥0.5um（d）
≥5um
A
3500
1
＜1
B
350000
2000
10
5
C
3500000
20000
100
50
25
-
D
不做规定
200
终端灭菌及无菌生产工艺质量保证的差异
终端灭菌生产过程---以控制微生物污染量为目的
严格的原料微生物标准
严格控制微生物污染、制定灭菌前微生物污染水平限度标准
控制药液存放温度和时间
药液取样、污染菌的鉴别
无菌生产过程---以防止污染为目的，消除后续导致污染的各种可能性
对进入无菌区的物料充分灭菌，消除污染源。
所有接触经除菌过滤的药液的设备都经过清洁和灭菌验证
避免人员直接接触除菌后的药液、容器
防止人员活动干扰层流
1、过滤除菌工艺
冻干粉针剂
分料配制药液、除菌过滤无菌冻干轧盖灯包入
西林瓶清洗和灭菌灌装压塞外洗检装库
涉及除菌的工艺步骤------0.22um（或更少）
小容量注射剂
培养基模拟灌装验证，属于对生产系统的验证。
除菌过滤系统适应性验证，包括过滤系统相容性测试、过滤前后滤膜完整性测试、滤膜的微生物截留量测试。
培养基灌装验证
·
选择适当的培养基（通过药典规定的促生长营养性试验；
易除菌过滤；
良好的透明度，方便结果的判断）
模拟生产过程：
模拟最差生产条件（最长生产时间：
最多人员；
可能的生产设备现场调整…）
足够的灌装批量（连续3批，灌装量见下表）
判断标准：
根据95%的可信限，污染概率不超过0.1%计算而得，具体见下表。
批量（批）
3000
4750
6300
7760
允许染菌数量（瓶）
≤1
≤2
≤3
常规执行标准：
批量大于5000瓶；
灌装和培养的数量不小于5000瓶
批量小于5000瓶；
满批量灌装
除菌过滤系统适应性验证：
过滤系统相容性测试：
包括过滤溶出物的测定、滤液同过滤系统是否可能发生相互作用（如滤液的pH、色泽、浊度等是否发生改变）。
（此项工作一般可由滤器生产厂来协助完成）
滤膜的完整性测试：
采用起泡点试验或扩散流量试验进行滤膜过滤前后的完整性测试。
滤膜的微生物截流量测试：
进行除菌的过滤挑战试验，因为滤膜的过滤能力可能同药液的性质有关（比如粘度等），故推荐采用药液进行。
小水针和冻干粉针剂GMP认证的差异
生产环境洁净级别
小水针
冻干粉针
灌装区
万级（部分企业执行万级环境下的局部百级）
万级环境下的局部百级
冻干区
无
压塞区
关注：
由于我国的GMP认证是按生产线认证，故小容量注射剂的GMP认证并未区分终端灭菌工艺和无菌生产工艺。
小水针和冻干粉针剂验证项目的差异
不同剂型验证项目
冻干粉针剂
过滤系统验证
需要
验证至灌装结束
除灌装外，尚包括部分冻干程序，目的是尚要考察冻干区域的装载和卸载过程
2、无菌分装工艺
严格执行药品生产质量管理规范（GMP），是无菌粉针剂生产的重要质量保证。
生产工艺的控制和验证要求对不同的无菌分装产品是一致的。
工艺验证：
培养基灌装验证，即系统验证。
无菌工艺和终端灭菌工艺验证的区别
无菌工艺：
培养基灌装验证---对设备、环境、人员操作的系统验证（半年验证一次）、过滤系统验证。
热分布、热穿透、微生物挑战试验。
（三）容器密封性测试
用物理或微生物挑战的方法测试容器密封性，来证明无菌药品在有效期内的无菌性。
物理方法：
染料染色试验、盐水侵浸试验、高压微孔检漏机…….
微生物挑战方法：
微生物侵入试验
验证要求：
生产过程中、有效期内。
培养基
支架待确认的密封口
菌液，如108个菌/ml
容器
大肠埃希氏菌、铜绿假单胞菌或粘质沙雷氏菌
常规做法：
用三个不同批号的容器进行无菌培养基灌装，在已确定的关键工艺参数范围内进行测试，使用的容器已经过正常生产过程中最大次数的清洗和灭菌，成功通过微生物侵入实验。
五、关于后续处理
1、为判断灭菌工艺对产品质量的影响，应在确认产品热稳定性的基础上，初步确定灭菌工艺，并进行灭菌前后的质量对比研究，研究用样品应具有代表性，考察项目需全面，相关方法需验证。
2、可能需要要启动资料真实性核查和或第三方验证程序的情况。
3、目标：
共同努力，确保注射剂产品均采用达到无菌保证水平的灭菌工艺。
合理控制注射剂的互换，有效规避风险。
从现实性出发，分阶段逐步推动工艺验证工作。
注射制剂GMP有关内容的介绍
一、中国GMP及其验证
（一）GMP的定义：
GMP是药品生产企业对药品质量和生产进行控制和管理的基本要求。
（二）实施GMP的目的
确保持续稳定地生产出合格的药品
适用于预定用途
符合注册批准要求和质量标准
最大限度减少药品生产过程中的风险
污染
交叉污染
混淆和差错
（三）中国GMP的历史
1982年中国医药工业公司制定了我国第一部行业性GMP。
1984年国家医药管理局制定了我国第一部有政府部门颁发的GMP0
1988年卫生部颁布了我国第一部法定的GMP。
1992年卫生部修订了GMP。
1998年国家药品监督管理局再次修订了GMP。
（四）98版GMP介绍
《药品生产质量管理规范》（1998年修订）
局令第9号
1999年3月18日经国家药品监督管理局务会审议通过
1999年6月18日发布
1999年8月1日起施行
GMP框架
GMP通则
医用气体
放射性药品
中药饮片
中药制剂
生物制品
原料药
无菌药品
非无菌药品
附
录
总则
注射剂适用的GMP
注射剂
通则
附录总则
无菌药品附录
注射用生物制品
生物制品附录
98版GMP通则的主要内容
机构与人员
厂房与设施
物料
卫生
验证
文件
生产管理
质量管理
产品销售与收回
投诉与不良反应报告
自检
附则
附录总则的GMP要求
洁净度级别及其标准
洁净区的管理要求
药品生产过程验证的内容
无菌药品生产过程验证的内容
水处理系统的而要求
药品包装的要求
标签
拼箱
放行前审核
（五）无菌药品GMP的要求
厂房设施
批次划分的规定
防止污染的措施
原辅料和成品的检验
（六）GMP认证的历史
1994年04月卫生部牵头组建了中国药品认证委员会，由国家医药管理局、国家中医药管理局等部门组成。
1994年11月卫生部成立药品认证管理中心，作为中国药品认证委员会秘书处的办事机构，承担药品GMP认证的工作。
1995年10月卫生部从1995年10月1日开始受理药品生产企业（车间）和药品品种的GMP认证申请。
1999年01月国家药品监督管理局受理审批药品GMP认证工作，卫生部药品认证管理中心划归国家药品监督管理局，承担药品GMP认证检查工作。
1999年04月SDA颁布药品GMP认证管理办法
2002年12月SDA修订药品GMP认证管理办法
2003年01月开始两级认证
2005年09月SFDA再次修订药品GMP认证管理办法
中国GMP的限期认证
1998年12月血液制品
1999年12月粉针剂、冻干粉针剂、大容量注射剂和基因工程产品
2002年12月小容量注射剂
2004年06月所有制剂和原料药
2005年12月诊断试剂
2006年12月医用氧
2007年12月中药饮片
（七）GMP认证概况
截至2004年6月30日，全国5071家企业中，3200多家企业通过GMP认证，1800多家未通过认证而停产。
全国注射剂生产企业GMP认证情况
产品分类/剂型通过认证的生产企业数
血液制品033家
冻干粉针剂436家
粉针剂543家
大容量注射剂389家
小容量注射剂764家
（八）GMP认证程序介绍
《药品生产质量管理规范认证管理办法》（国食药监安[2005]437号）
2005年9月7日发布
2005年10月1日起实施
两级验证
国家食品药品监督管理局
主管全国药品GMP认证工作
负责药品GMP认证检查评定标准的制定、修订工作
负责设立国家药品GMP认证检查员库及其管理工作
负责注射剂、放射性药品、国家食品药品监督管理局规定的生物制品生产企业的药品GMP认证。
负责进口药品GMP认证和国际药品GMP认证的互认工作。
省、自治区、直辖市（食品）药品监督管理部门
负责本辖区内除注射剂、放射性药品、国家监督管理部门监督管理局规定的生物制品意外药品生产企业的药品GMP认证工作。
GMP认证工作流程
申请人认证中心认证中心认证中心SFDA/PFDA
提出申请审查申报材料制定检查计划现场检查审批发证
如需补充申报资料
20工作日20工作日20工作日40工作日
（九）GMP检查指南
GMP认证检查评定标准
检查项目：
共计259项检查项目，其中92项关键项目，167项是一般项目。
在检查过程中，发现企业隐瞒有关情况或提供虚假材料的，按严重缺陷处理。
检查组应调查取证，详细记录。
结果评定：
未发现严重缺陷，且一般缺陷≤20%的,通过药品GMP认证。
严重缺陷或一般缺陷＞20%的,不予通过药品GMP认证。
GMP跟踪检查
职责
省、自治区、直辖市（食品）药品监督管理部门负责对本辖区内取得《药品GMP证书》的药品生产企业进行跟踪检查。
应制定年度跟踪检查计划，并报国家食品药品监督管理局。
检查结束后，向被检查企业发放《药品GMP认证跟踪检查意见》
跟踪检查情况应及时报国家食品药品监督管理局。
不符合药品GMP认证检查评定标准的企业处理
按《药品生产质量管理办法》的规定，收回相应剂型的《药品GMP证书》，并予以公告。
有企业所在地省、自治区、直辖市（食品）药品监督管理部门按照《药品管理法》及有关规定处理。
GMP跟踪检查重点
上次认证不合格项目的整改情况。
生产和质量负责人是否有变动，有关变更的备案情况，变更后人员是否符合要求；
技术人员队伍是否符合要求，是否稳定；
员工的培训情况；
生产车间和生产设备的使用维护情况
空气净化系统、工艺用水系统的维护情况
认证以来所生产药品的批次、批量情况。
认证以来所生产药品批次的检查情况，特别是委托检验的每个批次的检验情况；
药品生产质量问题的整改情况；
是否有委托生产或接收委托生产情况
再验证情况
省、自治区、直辖市（食品）药品监督管理部门对企业违反《药品管理法》、《药品生产监督管理办法》及其他法律法规事项的处理意见或结果。
（一十）GMP检查员的管理
厂房设施、设备变更的GMP认证
最终灭菌产品改为非最终灭菌产品的GMP认证。
如企业已有经过GMP认证的非最终灭菌产品生产线或车间，无需再认证。
如企业没有经过GMP认证的非最终灭菌产品生产线或车间，则需再认证。
二、注射剂的无菌保证
（一）人员
人是最大的污染源
操作技能
培训
工作态度
（二）厂房设施、设备管理
洁净区级别：
ABCD级及其相应的操作工序
洁净区得分控制：
无菌操作区与有菌操作区应分开
水池、洁具间及地漏
单独的废物区
关键操作区的悬浮粒子、微生物、气流方向和压差
空气净化系统的运行和维护
更衣室
设备的要求
设计、安装、操作、保养和维修
宜采用密闭系统
宜采用联动生产线、不宜采用单机灌封
非最终灭菌产品灌装宜采用隔离器
如需灭菌，应尽可能在完全装配后进行
与药品直接接触的压缩空气、惰性气体
关键设备的管理
内包材灭菌/除热原、灌装（封）、灭菌、冻干设备和过滤器
工艺用水的管理
水处理设施及其分配系统的设计、安装和维护应能确保供水达到适当的质量标准。
水系统的运行不应超越其设计能力。
注射用水的生产、贮存和分配方式应能防止微生物生长，例如，在70℃以上保持循环。
水源、水处理设施及水的化学和生物学污染状况应定期监测，必要时还应监测细菌内毒素。
监测结果以及所采取纠偏措施的记录应予归档。
（三）物料管理
根据产品特性、用途、工艺设定质量标准
采用法定标准能保证产品质量吗？
物料质量标准应包括鉴别和安全性指标
安全性指标
微生物限度
细菌内毒素
砷盐
重金属
杂质
内包材的质量标准
无菌药品应特别注意监控中间产品微生物和细菌内毒素污染情况。
（四）生产管理
生产加工的每个阶段
升级会员 