抗滑桩及桩间挡板施工组织设计.docx
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抗滑桩及桩间挡板施工组织设计
远成·中国（重庆）物流城项目一期
（U11、U12）地块边坡治理工程
抗滑桩及桩间挡板施工方案
编制：
审核：
审定：
中国建筑西南勘察设计研究院有限公司重庆分公司
年月日
抗滑桩及桩间挡板施工方案
一、编制依据
（1）《远成·中国（重庆）物流城项目5#、6#、7#地块边坡施工》招标文件、远成物流项目地勘报告、施工设计图纸及施工组织设计等相关资料。
（2）《工程测量规范》（GB50026-2007）
（3）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）
（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）
（5）《建筑边坡工程施工质量验收规范》（DBJ/T50-100-2010）
（6）《建筑边坡支护技术规范》（DB50/5018-2010）
（7）《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2010）
（8）《岩土工程勘察规范》（GB50021-2009）
（9）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
（10）《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）
二、工程概况
U11地块DE段边坡长度约99m，高度约11~15m，该段边坡为岩土质挖方边坡，场地外侧拟建道路，标高380.00~375.93，内侧为拟建场地，平场标高391.00m。
该段边坡为岩土质混合挖方边坡，拟采用抗滑桩+桩板挡墙进行支挡，抗滑桩采用C30混凝土，截面尺寸1.2X1.6m，桩长18m，护壁采用C20混凝土。
抗滑桩基础以中风化基岩为持力层，进入地面以下不小于6~12.5m，且进入中风化完整基岩不小于3m，桩顶设置顶梁，梁高0.8m，桩间设置C30混凝土挡板，板厚300mm。
墙后填土阶梯状分层压实回填，压实系数不小于0.94。
挡墙每隔25m设置伸缩缝一道。
因抗滑桩采用人工挖孔桩工艺。
抗滑桩穿过岩土混合层，土石比约为1:
1。
抗滑桩持力层均为基岩。
根据施工图设计和现场实际情况，U11#地块DE段抗滑桩在桩位测量放样时，桩位处于边坡坡面，距离坡脚位置约4m;现场没有挖孔桩作业面，无法进行施工作业。
且在距离坡顶4m位置有总承包方的一根Φ200mm污水管道，还有一条园区砼道路。
经过现场实地察看，该段是回填土，坡顶已经出现裂缝；为保证施工安全，边坡需重新刷坡才能进行人工挖孔桩施工，坡比根据现场实际情况进行刷坡。
其实处理措施为：
首先进行注浆处理，保持土体的稳定性；然后采用锚杆挂网喷射C25砼（锚杆孔径90mm，锚杆钢筋Φ22mm，间距为1.5m*2m,锚杆长度不小于8m；钢筋网片Φ8＠150双层双向布置；喷射C25砼厚度：
12cm）。
三、机械设备配置
序号
设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率
用于施工部位
1
锚杆钻机
ZY-2
4
重庆
2014
20
锚杆成孔
2
注浆机
华氏螺杆
2
广东
2015
30
锚杆灌浆
3
螺杆式空压机
10m3/min
1
重庆
2016
75
喷射砼
4
喷射机
5m3/h
2
重庆
2014
15
喷射砼
5
搅拌机
350L
1
河南
2015
10
喷射砼
6
活塞式空压机
3m3/min
3
河南
2014
15
人工挖孔风镐
7
鼓风机
180m³/h
10
山东
2015
0.2
人工挖孔送风
8
水钻
AY-200
10
重庆
2016
2.5
人工挖孔岩石
9
卷扬机
1.5t
10
重庆
2016
3
人工挖孔垂直运输
10
挖掘机
CAT320
2
美国
2014
柴油
墙背回填
11
自卸汽车
20T
2
上海
2011
柴油
土方运输
12
蛙式打夯机
HW-80
4
河南
2013
3
墙背回填夯实
13
电焊机
BX-300
2
重庆
2015
24
钢筋加工
14
钢筋调直机
GT4/14
1
杭州
2015
8
钢筋加工
15
钢筋切断机
GQ50
1
杭州
2015
4
钢筋加工
16
钢筋弯曲机
GW40
1
河北
2016
3.5
钢筋加工
17
钢筋套丝机
HGS-40
2
河北
2015
4
钢筋加工
18
振动棒
/
5
重庆
2016
5
混凝土浇筑
19
镝灯
3.5kw
3
广东
2016
3.5
现场照明
20
柴油发电机
320kw
1
上海
2014
320
临时供电
四、劳动力计划
桩基施工20人、架子工6人、模板工12人、钢筋工12人、砼工5人。
五、试验检测及测量仪器配置
主要试验设备
序号
仪器设备
名称
型号
规格
数量
国别产地
制造
年份
用途
1
试块模盒
/
12
重庆
2016
砼试块
2
试块模盒
/
12
重庆
2016
砂浆试块
3
标准养护箱
/
1
武汉
2016
试块养护
4
回弹仪
/
1
江苏
2015
砼强度检测
主要测量设备
序号
名称
型号
精度
用途
数量
1
经纬仪
J2
2″
角度测量
1台
2
激光经纬仪
J2-JD
2″
垂直投影
1台
3
水准仪
DSZ3
≤±3mm/km
施工水准测量
1台
4
水准仪
DSZ2
≤±2mm/km
施工水准测量
1台
5
全站仪
SETECⅡ
2″±（3mm＋2pp×D）
角度、距离测量
1台
6
50m钢卷尺
/
/
垂直、水平距离测量
4把
其他辅助仪器:
垂直目镜、棱镜、塔尺、5m钢卷尺、反射接收靶、磁铁线坠、三脚架、对讲机等。
六、工期计划
根据工期总进度计划实施，根据实际情况进行调整。
七、边坡临时支护及抗滑桩挡板墙施工
7.1临时边坡支护
7.1.1施工流程
原材料准备→测量放样→边坡开挖→钢管架搭设→钻孔注浆→初喷→挂网→复喷→质量验收
7.1.2原材
（1）应选用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于42.5Mpa。
（2）应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5。
（3）应采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不宜大于15mm；当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。
（4）应采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。
在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不应大于5min，终凝不应大于10min；在采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。
7.1.3测量放样
各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出土钉位置及施作起始范围。
7.1.4钢管架搭设
脚手架断面图
脚手架立面图
（1）脚手架设计尺寸
脚手架超过20m时编制专项施工方案报总监理工程师审批，搭设高度超过50m时进行专项论证。
本工程脚手架高度均不超过20m，以下为经计算通过的脚手架参数：
锚喷脚手架为工作平台，搭设双排连续脚手架。
立杆纵距1.8m，横距1.8m，步距1.8m，纵横向需设置扫地杆离地200mm。
小横杆间距500mm，钢管规格为直径48*3mm。
（2）纵向水平杆
纵向水平杆要求设置在立杆内侧，长度不宜小于三跨。
接长应使用对接。
对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨跨度两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
（3）横向水平杆
作业层上非主节点处的横向水平杆，宜等间距设置，间距500mm。
横向水平杆两端均应用直角扣件固定在纵向水平杆上。
主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。
主节点两个直角扣件的中心距离不应大于150mm。
（4）立杆
立杆底部应设置底座或垫板。
底座安放应符合下列规定：
①底座、垫板均应准确地放在定位线上，在边坡上的平整面应超出底座尺寸100mm以上；
②垫板厚度不小于50mm的木垫板。
支架必须设置纵、横向扫地杆。
纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距离底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向底处延伸两跨与立杆固定，高差不应大于1m，靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应大于500mm。
立杆接长时，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
（5）剪刀撑
沿纵向设置连续竖向剪刀撑。
沿横向每隔五排立杆设置一道横向竖向剪刀撑。
斜杆与地面的倾角按45°控制。
（6）斜撑
每隔五排立杆设置一道斜撑，斜撑与地面的倾角按60°控制。
（7）外脚手架的防护
在脚手架外立杆的内侧搭设两道牢固的护身栏杆和挡脚板。
两道护身栏杆离脚手架的高度分别为1.2m和0.6m，紧贴外立杆内侧安设两道水平钢管。
外侧四周用密目安全网封闭。
当风力大于六级时，工人不得在架子上进行施工操作。
（8）扣件
主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不大于150mm。
对接扣件开口应朝上或朝内。
各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
（9）上人马道布置
脚手架布置上人马道，宽1.0m，沿竖向“一”字形布置，马道上铺设木跳板，两侧设置防护栏杆与挡脚板。
（10）搭设施工工艺
场地平整、夯实→定位设置立杆垫板→排放纵向扫地杆→竖向立杆→将纵向扫地杆与立杆扣接→安装横向扫地杆→安装纵向水平杆→安装横向水平杆→安装剪刀撑。
双排架宜先立内排立杆，后立外排立杆。
每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。
双排架内、外排两立杆的连线要与壁面垂直。
立杆接长时，宜先立外排，后立内排。
（11）拆除施工工艺
拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，一般的拆除顺序为：
剪刀撑→横向水平杆→纵向水平杆→立杆。
不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。
做到一步一清、一杆一清，拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣件。
拆除纵向水平杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。
7.1.5钻孔注浆
1）钻孔
（1）确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±100mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°
（2）钻孔前，对岩面按设计边坡进行刷坡整修，并清除岩面松石，再按设计图用全站仪和钢尺布置孔位，并用红油漆进行标识。
（3）钻机就位：
将钻机放于锚孔处，校正主轴倾角，从而保证锚杆倾斜度。
然后移动钻机，使主轴中心对准孔位，固定钻机，防止钻机在钻进过程中钻机移动。
（4）开孔时，采取开孔钻具低速钻进，不致钻头发生晃动，待施工正常后，改用长钻具中速钻进，直至达到设计孔深。
在钻进中遇岩石层破碎，孔壁垮塌时，应立即提钻，改用大一级钻具进行扩孔后，下套管，以保证工程顺利进行。
套管在水泥砂浆灌注后，应及时拔除。
（5）钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
根据相关规范为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m以上。
（6）清孔：
当钻机达到设计深度后，取出钻具，并用高压风将孔穴内的残留废渣和水清除干净，增强锚杆的锚固力。
（7）成孔检查：
成孔后，孔径、孔深和孔的倾角必须满足设计和规范要求，并经监理签认后方能进行下道工序施工。
2）锚钉制作与安放
（1）当孔深达到设计锚固深度，并经监理工程师签字认可后，再进行锚杆的安放。
锚钉的规格、长度均应满足设计要求。
（2）锚钉安放前，必须除锈，并在运输过程中防止污染，以利于与水泥砂浆粘接。
（3）在锚钉上每隔2米焊接定位钢筋，交错设置，以确保锚杆在孔内位置居中，不扰动孔壁和有足够厚度的水泥砂浆保护层。
3）灌浆
（1）灌浆材料为M30的水泥砂浆，采用42.5普通硅酸盐水泥，其配合比由具备相应资质的检测机构出具。
在此期间除抽取的用作检测的锚杆外均进行面层钢筋的绑扎和喷射混凝土。
（2）灌浆方法：
整个灌浆过程中应尽量缩短时间，控制在二十分钟内结束。
压浆时将采用高压泵，由孔底开始往外灌注，直至灌注到孔口，并留出稳定浆体，中途不得中断。
（3）灌浆完后，不得敲击和碰撞杆体。
（4）若发现孔口有漏浆或不饱满时，及时进行补灌。
7.1.6挂网喷射砼
（1）喷射混凝土的平均厚度大于设计厚度，检查点数的60%及以上大于设计厚度，最小厚度不得小于设计厚度的1/2。
（7）喷射混凝土后应进行养护，避免受低温、干燥、急剧温度变化的影响。
（3）喷射方式应符合设计要求，施设时应分段、分片，由下而上，依次进行。
混合料应随拌随喷，喷层厚度符合设计。
（4）钢筋网施设要求：
1）钢筋使用前应清楚污锈；
2）挂设钢筋网前应对坡面初喷30mm再铺设钢筋网，挂网后分2~3次完成喷射；
3）喷射时如有脱落的混凝土被钢筋网架住，应及时清除。
7.2抗滑桩板墙施工
7.2.1技术准备
（1）组织施工技术人员在施工前认真学习技术规范、标准、工艺规程，熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料。
（2）对施工人员进行安全和技术培训，增强施工班组技术素质。
（3）根据工程特点，对施工班组进行安全、技术交底。
（4）根据设计平面布置图，设置轴线控制点、测定高程水准点。
根据所设置的轴线控制点、测定高程水准点，依照桩位图，将桩逐一编号，依桩号所对应具体位置，施放桩位，砌筑井圈。
7.2.2平整场地
由于DE段边坡现状地形起伏较大，须对场地进行整体平整，从而为人工挖孔桩的施工平整出作业面，而后场地进行硬化，待工人进场后，人工挖孔桩开始施工。
7.2.3桩位测放
根据所设置的桩位控制点、测定高程水准点，依照桩位图，将桩逐一编号，依桩号所对应具体位置，施放桩位，定出的样桩。
确定好桩位中心，以桩身截面尺寸加护壁厚度画出上部的轮廓线。
撒石灰线作为桩孔开挖界线，并沿开挖界线用页岩砖砌筑桩井圈，井圈采用页岩砖，M7.5砂浆砌筑，砌筑高度为200mm，厚240mm。
桩位线定好后，报监理及甲方相关部门复查，办好预检手续后开挖。
7.2.4支护桩及设备安装
支护桩施工过程中，利用桩顶的电动卷扬机作为支护桩开挖过程中的垂直运输工具。
井内应设置小于24V的低压照明设施，并及时安装通风设备，保证井内有充足的氧气和通风。
人工挖孔过程中若遇到地下障碍物，应停止开挖并立即通知项目管理人员。
弄清状况后根据实际情况指定相应的措施，在确保各方安全后再进行施工。
图7.2.4-1人工挖孔桩措施示意图
7.2.5护壁施工
护壁采用C20，保护层厚度35mm。
土层及强风化基岩内采用钢筋（Ф12）砼护壁，第一节护壁须高出地面200mm，单节护壁高度1.0～1.5m，强风化基岩内可视具体情况确定是否采用护壁措施，护壁后的桩孔应保持垂直，桩孔截面尺寸应满足设计要求。
砼护壁模板，采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板四周接口处用U形卡连接，不另设支撑。
浇筑护壁砼：
设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。
护壁砼采用吊桶运输，人工浇筑，拆模后用砼堵塞，浇灌护壁砼时，护壁砼要捣实，上下壁搭接50～75mm，避免出现护壁因自重而沉裂的现象。
不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。
发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。
护壁砼的内模拆除，在24小时以后进行，砼强度达1.2Mpa以上有一定强度能挡土即可拆模。
为保证桩的垂直度，每浇灌完三节护壁，须校核桩中心位置及垂直度一次。
桩孔内任何位置要有足够的照明，以便观察护壁的情况，一旦发现裂缝，须立即进行修补工作。
7.2.6土石方开挖
本工程支护桩由上至下将穿越填土层、泥岩层。
上部填土层，硬度低的由人工采用短柄铁锹挖掘。
中下部稍密填土，采用空气压缩机配合风镐作业掘进。
对无法用风镐掘进的岩石层则采用水钻成孔。
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分土方，然后扩及周边，有效的控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般为1m。
当抗滑桩人工挖孔进入岩层，此时采用水钻掘进。
水钻开挖，是用直径250的钢套筒沿开挖边线钻进后将挖方岩石取出，该方法可以很好地保证桩基周边岩层的完整性。
水钻施工前必须进行定位放线，搭设好固定水钻的脚手架，确定出施工的边线，明确钻机的行走路线，抄测标高计算出尚需开挖的深度。
7.2.7钢筋加工及安装
（1）钢筋笼在钢筋房加工制作。
利用加劲箍作为主筋定位及固定构件，主筋焊接完成后再绑扎箍筋及加劲箍筋。
（2）纵向主筋采用套筒连接，两端均车丝后用保护帽保护。
（3）钢筋下料切断时将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
（4）断料采用切割机，在断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。
钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象。
（5）钢筋表面应洁净。
油渍、漆污以及用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
（6）钢筋除锈圆钢除锈采用在调直过程中除锈，螺纹钢除锈采用钢丝刷、砂盘等方法进行人工除锈。
（7）箍筋采用绑扎。
箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
箍筋弯钩的弯折角度及长度：
135°弯钩11.9d，对转半圆180°弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。
（8）应尽量减少钢筋的接长，当直径超过25mm的，应当采用机械连接，以确保钢筋位置正确。
（9）桩孔验收合格后，吊放钢筋放入桩孔内安装，在安装钢筋时，用预制好的垫块绑扎在主筋上，确保保护层厚度，钢筋底部主筋放置岩石，按设计要求为50mm。
当钢筋放到设计位置时，应立即固定。
吊钢筋入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋位置。
施工过程中应注意，抗滑桩与一般工程桩中的配筋的不同。
注意受力主筋的放置方向，切忌受力主筋方向放反。
项
序
检查项目
允许偏差（mm）
或允许值
检查方法
主
控
项
目
1
钢筋笼主筋间距
±10
用钢尺量
2
钢筋笼长度
±100
用钢尺量
一
般
项
目
3
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
4
钢筋笼箍筋间距
±20
用钢尺量
5
钢筋笼直径
±10
用钢尺量
钢筋笼制作的允许偏差，见设计要求和挖孔桩施工允许偏差表。
7.2.8砼浇筑
桩孔挖至孔底设计标高时，经验收后清渣抽水，即时浇灌封底砼，厚度为100mm。
每个桩孔终孔验收后，必须将有漏水的护壁及时修补堵塞，彻底清理沉渣和抽干积水，不准在有积水和沉渣的情况下勉强灌注砼芯，从而影响桩的质量。
抗滑桩桩身砼采用C30商品砼，砼坍落度为220±20mm。
砼由汽车泵直接泵送至孔桩内，由于部分桩孔较深，为保证灌注时的砼不产生离析，灌注桩身砼时必须用溜槽或串筒，控制浇筑口距砼面在2m以内，不准在桩口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。
串筒及溜槽做法：
串筒采用φ200PVC管，每3米一节，每浇筑一次串筒上提将最上面一节串筒拆除，再进行浇筑。
溜槽用层板钉制钢管架支撑。
桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。
如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，在灌注新的砼前，缝面必须凿毛并清理干净，且要刷水泥浆，不得有积水和隔离物质，。
对于桩孔较深的情况，需防止桩内有地下水进入，浇筑时桩孔内积水高度不得超过100mm，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。
若在渗水量小时，抽水后桩孔内积水深度能够达到规范要求，则无需采用水下砼浇筑。
渗水量过大（>1m3/h）时，应按水下砼规程施工。
在渗水量过大的情况下采用水下砼灌注，水下砼浇筑技术要求：
采用水下砼施工方法时，砼塌落度应控制在16～18cm并配置自密实砼，须严格检查各导管接头，有无漏气现象，隔水栓用预制砼塞。
A）导管的选用:
采用金属管，直径φ300㎜。
导管使用前，根据桩长先试拼接；
B）根据水下砼流动扩散规律，导管埋深过小，往往使管外砼面上的浮浆沉渣挟裹卷入砼内，形成夹层；埋深过大，导管的超压力减少，管内砼不易流出，容易产生堵管，并给导管的起升带来困难。
所以，保持合理的导管埋深，对水下砼的灌注是非常重要的。
正常灌注时，导管埋入砼内深度一般为2.5～3.5米，最小深度为1.5～2.0米，最深不超过4米。
C）导管安装时其底端应高出孔底沉淀土面30～40㎝，初灌砼导管埋深应在1.2～1.5米。
开始灌注时，为保证第一批砼达到要求的埋管高度，以便实现导管底部的隔水，需要计算首批砼罐入量。
砼浇筑厚度每层为800mm。
砼边浇边采用插入式振动器振捣的方法插实，以保证砼的密实。
（在桩浇筑至桩顶部时用钢筋插入桩内，看能否碰到石子以此判断浮浆的深度，若上部为浮浆应继续进行砼浇筑同时由人工将上部浮浆清理，至桩顶部分无浮浆为止）
在灌注桩身砼时，相邻的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。
桩砼的养护，砼浇筑12h后应覆盖草袋养护，养护时间不少于7d。
7.2.9面板施工
当桩基砼浇筑施工完毕，待砼28天强度达到设计强度后，通知监理、业主、检测中心等单位进行桩检工作；如果桩基检测符合设计要求，方可以进行下一步施工。
7.2.9.1脚手架搭设
（1）脚手架设计尺寸
脚手架超过20m时编制专项施工方案报总监理工程师审批，搭设高度超过50m时进行专项论证。
本工程脚手架高度均不超过20m，以下为经计算通过的脚手架参数：
锚喷脚手架为工作平台，搭设双排连续脚手架。
立杆纵距La=1.5m，横距Lb=1.5m，步距h=1.5m，纵横向需设置扫地杆离地200mm。
小横杆间距500mm，钢管规格为直径48*3mm。
（2）纵向水平杆
纵向水平杆要求设置在立杆内侧，长度不宜小于三跨。
接长应使用对接。
对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨跨度两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
（3）横向水平杆
作业层上非主节点处的横向水平杆，宜等间距设置，间距500mm。
横向水平杆两端均应用直角扣件固定在纵向水平杆上。
主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。
主节点两个直角扣件的中心距离不应大于150mm。
（4）立杆
立杆底部应设置底座或垫板。
底座安放应符合下列规定：
①底座、垫板均应准确地放在定位线上，在边坡上的平整面应超出底座尺寸100mm以上；
②垫板厚度不小于50mm的木垫板。
支架必须设置纵、横向扫地杆。
纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距
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