GRC构件制作施工验收手册Word格式文档下载.docx

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1.锈蚀问题的解决方法

a）GRC构件钢筋、预埋件采取阻锈措施。

水泥水化的高碱度（pH＞12.5），使钢筋表面形成纯化膜，是构件中保护钢筋的主要依据与基本条件，当构件中的pH值＜12时，钢筋的钝化膜就不稳定，当pH值＜11.5时，钢筋的钝化保护膜就遭破坏，钢筋的锈蚀便开始进行。

由于GRC构件普遍采用快硬硫铝酸盐水泥，属低碱度水泥，根据JC/T940-2004《玻璃增强水泥（GRC）装饰品》、GB20472-2006《硫铝酸盐水泥》规要求，钢筋应采用不锈钢丝或镀锌钢丝、预埋件应采用不锈钢板或镀锌钢板等，有条件的话可使用环氧涂层钢筋。

b）减少GRC构件中氯离子含量。

构件中氯离子含量对钢筋锈蚀影响极大，过量的氯离子会破坏钢筋表面的钝化膜，从而导致钢筋锈蚀。

在GRC材料把关上，严禁使用海砂，应定期检测砂子中氯离子含量，严禁使用氯离子含量超标的工业废水拌合砂浆。

c）可添加外加剂丙烯酸酯共聚乳液（丙乳）。

丙乳是一种高分子聚合物的水分散体，是一种水泥改性剂，能提高GRC构件的抗裂、防水、防氯离子渗透、耐磨、耐老化等性能。

d）增强GRC构件密实度、完好性及保护层厚度。

GRC构件的密实度和完好性是指构件是否有开裂、无蜂窝空洞、缺棱掉角、露筋等情况，促使钢筋生锈的关键因素还在于大气中的氧渗入钢筋表面的能力，如果构件密实、完好、保护层厚度能得到保证，就能有效地阻止水和氧气进入，GRC构件制作时应采用低水灰比，提高构件密实度，制作过程中严格控制预埋钢筋的直径、放置位置，严格检查垫块放置情况，有效保证构件保护层厚度。

e）GRC构件外涂隔离层。

这种方法能够提高构件的防水性和耐久性，隔离腐蚀环境可延缓碳化速度，起到保护构件的作用，施工时，首先要清除构件附着物，用水冲洗后令其充分干燥，在构件外表涂抹砂浆或绝缘层，如沥青漆、环氧树脂涂料或油漆进行防腐。

2.裂缝问题的解决方法

a）加强对GRC构件养护。

养护是使GRC构件在早期保持其中所含水分不使蒸发。

构件所含水分用于水泥水化并因而发展其强度，降低渗透与收缩，以防开裂。

b）避免GRC构件凝结时间过短。

GRC构件中出现裂缝原因，除制作工艺、养护等因素外，主要是由水泥质量问题引起的，其中表面微裂纹是因水泥水化速度过快（如凝结时间过快或加有高碱性物质或加入速凝剂过多）而引起水泥表面局部发热、失水过快．形成干缩裂缝或热应力裂缝；

深度裂缝（裂缝宽度大于1mm，有时会形成通裂）是因水泥中石膏掺量过多，使其后期膨胀过大引起的。

有时甚至导致GRC构件变酥、开裂、破坏。

c）预防钢筋锈蚀也是预防构件开裂。

钢筋锈蚀后体积将增大，有研究表明，体积将增大2~6倍。

将产生很大的锈涨力，而GRC轻质薄壁构件厚度约为20mm左右，虽然在预埋钢筋位置进行了加强处理，厚度仍比较薄，锈蚀的钢筋使构件产生顺钢筋方向的裂缝，随着锈蚀的加剧，最后锈蚀后体积增大的钢筋将使构件开裂

3.安装牢固安全问题解决方法

a）GRC构件与主体连接采取防锈措施。

膨胀螺丝应采用不锈钢膨胀螺丝，采用焊接连接，焊口部位要涂刷防锈漆。

b）加强预留螺丝孔洞边沿。

对GRC构件螺丝孔边加受力包，在沉栓孔位置加厚2~2.5cm，厚度以30°

角向四周扩散，受力包处多加一层玻璃纤维网格布。

c）统一规定锚固长度。

对锚固在主体结构的顶爆螺丝的长度进行设计计算，确保安全性。

d）斗拱混凝土浇筑连接。

斗拱和主体模板同时安装，斗拱钢筋与主体钢筋交织一起，在主体混凝土浇筑时一同注满成整体（可参照四会棕榈城）。

斗拱上悬挂钢筋另外设计。

e）窗台边檐饰线、斗拱的特别制作。

1）在条件允许的情况下，部分边檐、花钵底座边檐饰线可以采用PVC管作侧模，使致与顶面连成整体，避免不同材料之间的裂缝（可参照四会棕榈城）。

2）在条件允许的情况下，建议做一批斗拱模板（可以采用玻璃钢）直接与主体模板一起安装，主体浇筑。

测算其在经济上、施工难度、施工进度、质量控制等方面的可行性，确立其推广价值。

第三部分　GRC材料要求

一、玻璃纤维

必须是耐碱玻璃纤维，种类包括耐碱玻璃纤维网格布、耐碱玻璃纤维无捻粗纱、耐碱玻璃纤维短切纱。

1、耐碱无捻粗纱采用钠锆硅玻璃成分，其主要化学成分：

L类ZrO2含量：

（14.5±

0.8）%；

TiO2含量：

（6.0±

0.5）%

H类ZrO2含量：

≥16.0%

裂断强度应不小于0.25N/tex（1tex＝1g/km）。

2、耐碱玻璃纤维网格布，其主要化学成分：

ZrO2含量≥13.7%，TiO2≥5.5%

拉伸裂断强力应符合JC/T841-20074.1.4的规定，裂断伸长率应不大于4.0%

二、水泥

采用不低于42.5号的硫铝酸盐低碱水泥，或不低于42.5号的普通硅酸盐水泥，或不低于42.5号的普通硅酸盐白水泥。

不得使用矿渣水泥，或掺有煤、炭粉作助磨剂及页岩等作混合材料的普通硅酸盐水泥。

采用硅酸盐水泥时，必须掺入能吸收Ca（HO）2的消碱性材料或掺入丙烯酸乳液，并采取氧化锆含量不小于16%的高耐碱玻璃纤维。

三、砂子

采用含有95%以上二氧化硅和2%以下水分，不带其他有害物质的微细、洁净硅砂。

严禁使用海砂。

氯化物含量应小于0.01%，含泥量不得大于1.0%，最大粒径应小于2.4mm，0.15mm以下颗粒含量应小于10%，构件的加强肋或填充空腔用的混凝土中的砂子粒径不受此限制，可采用卵石或碎石，含泥量不得大于1%。

四、钢筋

应采用热轧低碳钢或不锈钢，为有效阻止钢筋生锈，宜采用镀锌钢丝，直径宜采用4~6mm，直径允许偏差±

0.07，锌层重量不小于290g/㎡。

五、预埋件

应使用镀锌钢板、不锈钢板、镀锌钢筋和不锈钢盘条镀锌钢板的厚度不得小于3mm，不锈钢板的厚度不得小于2mm，预埋件数量和锚固件构造由设计确定。

六、水

应采用不含油、盐酸类或有机物的淡水。

氯离子含量不得大于500mg/L，严禁使用工业废水，海水。

七、外加剂

可选择性地加入高效减水剂、塑化剂、缓凝剂、早强剂、防冻剂、除锈剂等外加剂，当构件中含有钢质增强材料或钢质预埋件是，不得使用氧化钙基的外加剂。

第四部分　GRC制作要求

一、模具要求

严格按图纸尺寸规格制作模具，从安装、生产方面，周全考虑分模、预留沉栓位及焊点，模具成品必须考虑产品脱模，不得卡模，沉栓位钻孔必须垂直，变型的模具不能投入生产。

二、基本材料配合比

砂灰比（质量比）0.5~1.5

水灰比（质量比）0.35~0.40

网格布层数（按10mm厚度构件计）2层

高效减水剂，%（按水泥质量计）0.30~0.75

三、生产工艺流程

1）清理模具

2）收紧端头板及相关螺栓

3）垂直插好沉栓棒

4）喷壶喷脱模剂

5）喷壶喷面浆，厚度≤0.3cm纯水泥浆

6）喷壶喷第二遍浆，细沙:

水泥（1:

1）厚度≤0.3cm

7）手工铺网

8）喷第三遍浆，细沙:

1）厚度≤0.3cm尽可能压住网格布（玻纤网）

9）贴沙浆，中沙:

1~1.5:

1）厚度≥1cm，转弯位及受力面稍加厚

10）根据产品需要加肋（φ6镀锌钢筋、8号镀锌钢丝），钢丝需加胶垫，控制保护层厚度

11）加受力包，在沉栓孔位置加厚2~2.5cm，但至少低于安装面1cm，直径3~5cm，同时多铺一小块玻璃纤维网格布。

12）压滚（灰池配合）挤压修整均匀，边位必须与模具边界及端头板相平。

若需焊接的产品，预留焊点。

13）10~15分钟后拔出沉栓棒，盖上农膜以达到保温加湿作用

14）木锤敲打脱模

15）修补、打磨、存放

16）洒水养护（至少7天养护期）

四、构件养护

室外日平均气温连续5d稳定高于+5℃，在常温下及时喷水养护，环境湿度大于80%，养护时间不少于4h，室外日平均气温连续5d稳定低于+5℃时，必须加入蒸汽进行养护，蒸汽养护环境温度不得高于45℃，养护时间不少于4h。

在养护的初期应使GRC构件有足够的强度，防止收缩开裂，使之在脱模与搬运时不致受到损伤。

可采用洁净的聚乙烯薄膜将模具包住，保持水化热，防止水分的蒸发和受到风的影响。

五、成品保护

1）堆放

构件制成达到设计强度后，应按规格型号分类堆放，堆放场地应平整、干燥、通风、堆放高度不呢个超过2m，堆放层数不能超过4层，堆放时应注意组合，防止构件薄壁受压损坏或倾倒。

2）装卸、运输

装卸及搬运构件时，必须轻拿轻放，严禁抛掷，运输时应固定牢靠，防止晃动，必要时用草垫隔开，构件放置不能超过车厢长度。

第五部分　GRC构件验收出厂要求

一、检验项目及等级

1.检验项目：

制作质量、外观质量、尺寸偏差和抗弯极限强度

2.构件按质量及技术要求分一等品、合格品、不合格品三级

二、批量

由同种原材料相同工艺同一规格的构件组成同一受检批，每个批量为500件，不足500件时，亦作为一个批量

三、判定

1.制作质量

构件制作材料、配比须满足规定和设计要求，应按设计图纸制作，制作过程应符合工艺要求，否则判该批构件不合格。

2.外观质量

逐件检验，超出表1规定时为不合格品

表1外观质量

一等品

合格品

缺棱掉角

长度

≤20mm

≤30mm

宽度

数量

不多于2处

不多于3处

裂纹

不允许

≤0.2mm

蜂窝麻面

占总面积

≤1.0%

≤2.0%

单处面积

≤0.5%

不多于1处

飞边毛刺

厚度

≤1.0mm

≤2.0mm

3.尺寸偏差

从经过外观质量检验合格的构件中，随即抽取5件样品进行检验。

全部符合表2规定时，判定批量合格；

若有2件货2件以上不符合表2规定，判定批量不合格；

若有1件不符合表2规定，应再抽取5件样品进行复检，复检结果全部符合表4规定时，判定该批量构件合格，若仍有一件不符合表2规定时，则判该批量构件不合格。

表2尺寸允许偏差

构件类型与等级

D

L（H＇）

H（W）

ZT、ZJ

±

3

—

5

ZS

CT、MT

2

4

XJ

LG

MGS、DFS

注1：

代号含义义：

ZT——柱头；

ZS一—柱身；

ZJ——柱基，CT——窗套；

MT—一门套：

XJ——线角；

LG——栏杆；

MGS——蘑菇石；

DFS——剁斧石。

注2；

规格尺寸代号D、L（H＇）、H（W）在不同类型构件中所代表的尺寸见附录A．

注3；

方柱系列尺寸、仿中式古典建筑构件尺寸、其它构件要求的尺寸．由设计确定。

4.抗弯极限强度

对于每一受检批，应采用同种原料和相同工艺制作抗弯强度检验试件，按GB/T15231-2008《玻璃纤维增强水泥性能试验方法》第6条抗弯性能规定试验。

符合表3规定时判该批构件合格，否则判该批构件不合格

表3物理力学性能指标

铺网抹浆工艺

体积密度，g/㎝3≥

1.7

抗压强度（面外），MPa≥

40

抗弯极限强度，MPa≥

14

12

抗拉极限强度，MPa≥

抗冲击强度，kJ/㎡

8

6

吸水率，%≤

16

抗冻性，25次

经过25次冻融循环，无起层、剥落等破坏现象

5.总判定

在型式检验合格的条件下，出厂检验中制作质量、外观质量、尺寸偏差、抗弯极限强度均符合标准相应等级规定时，则判该批构件为相应等级构件。

四、出厂

出厂构件必须经质检人员检验合格，提交出厂证明书，容包括，构件标记及数量，出厂检验结果、生产日期和出场日期、质检员签章等。

一等品、合格品分类堆放，正常出厂，不合格产品禁止出厂。

第六部分　GRC构件安装要求

一、安装方法

1.干挂法：

就是将构件直接固定在墙上。

其优点在于焊点多、固定牢固、自重轻，不足之处在于接缝处容易漏水，应做好墙面防水工作。

目前，构件与外墙边接方式主要有4种：

1）用膨胀螺丝直接将构件固定在墙体上；

2）通过连接板与墙体连接，即用螺丝将构件与连接板边接，再将连接板用膨胀螺丝或焊接的方式与墙体上的预埋伯连接；

3）将构件安装到钢龙骨上，钢龙骨与建筑主体结构连接；

4）小型构件可以粘接于墙体上。

无论采用体积连接方式，均必须经过结构计算，以满足构件在自重、风荷载、地震荷载及干湿变形、温度变形等诸因素作用下的强度和风度要求。

同时还必须注意以下几点：

（1）由于GRC构件具有干湿变形较大的特点，在连接设计时应考虑允许适当位移，以释放构件因变形受阻所引起的力，一般不得采取构件各连接点全部焊死的安装方法。

（2）构件应安装在建筑物的主体结构或墙体上。

若墙体为加气砼、空心砖等轻质墙体时，必须在悬挂GRC构件的位置设置钢筋砼的构造柱或圈梁。

（3）所有的连接件和龙骨体系必须采取可靠的防锈措施，宜使用钢材镀锌或不锈钢连接材料。

（4）构件与墙体的连接点必须离开墙体边缘一定的距离（＞10cm），以防止膨胀螺丝劈裂局部墙体或锚固不足。

用膨胀螺丝将构件安装于砼梁、柱或剪力墙上时应考虑钻孔位置恰好遇有钢筋的情况，以便调整钻孔位置。

（5）构件的预埋件必须有足够的刚度和强度，以承受构件在自重、风荷载和地震荷载作用下传递给预埋件的力。

预埋件在GRC应锚固牢固，预埋件及锚固筋处构件应局部加强，以适应应力集中的作用。

锚固筋与镀锌埋件的连接不得破坏镀锌层，锚固筋的锚固长度应符合钢筋在砼中锚固长度的要求，并有足够厚度的保护层。

（6）对于质量＞50kg的构件，须设置安全环以固定安全索，使构件除了安装节点外尚有非刚性的悬挂连接，以防止坠落。

2.灌浆法：

就是构件焊接施工完后将构件部填实，该法优点在于能有效防止漏水，但是不足之处在于灌浆使构件自重加大。

所以预埋件、膨胀螺丝和钢架均要通过计算。

为减轻重量，填实材料通常选用膨胀珍珠岩。

但膨胀珍珠岩易吸水，吸水后又增加了填料的重量。

给前期计算带来不确定因素。

故选择合适的填料是该法的重点。

二、安装步骤

1．膨胀螺丝直接固定：

选配GRC构件及运输→清理主体墙面基层→找规矩→弹线→GRC构件就位安装、螺丝连接→检查→对构件缝打胶、修补→构件表面清理→分项验收。

2．通过连接板与墙体连接：

选配GRC构件及运输→清理主体墙面基层→找规矩→弹线→安装膨胀螺丝→GRC构件就位→GRC连接构件与螺丝焊接固定→除焊渣→检查→涂刷防锈漆→对构件缝打胶、修补→构件表面清理→分项验收。

3．安装钢龙骨：

主体构件中预埋钢板（或钢筋）→清理主体墙面基层，找出全部预埋件→找规矩→弹线→钢龙骨制作、就位→钢龙骨与预埋件焊接→选配GRC构件及运输、就位→GRC连接板与螺丝焊接固定→除焊渣→检查→涂刷防锈漆→对构件缝打胶、修补→构件表面清理→分项验收。

4．小型构件粘接于墙体上：

选配GRC构件及运输→清理主体墙面基层→找规矩→弹线→GRC构件就位、粘接→检查→对构件缝打胶、修补→构件表面清理→分项验收。

5．灌浆法：

1、2、3项中构件安装固定，将构件缝打胶后，选用胶结材料将构件部填充密实。

三、安装注意事项

1.GRC构件安装的基体应为砼墙或实心砖墙，砖墙使用的砖块强度大于Mu10，砂浆强度大于M5，如安装的基体为加气砼凝土砌块、空心砖或其它轻质墙体须由设计者确定安装方法。

2.螺丝的有效锚固深度不应小于5cm。

3.构件安装前应对建筑物连接结构表面进行处理，保证其平整、坚实。

4.安装前应弹出水平、垂直和构件中心控制线。

5.安装接槎应平顺，误差超过3㎜时，应进行打磨处理。

6.GRC构件安装时，接缝宽度控制在5mm左右；

7.GRC构件与墙面的接缝，采用水乳性建筑密封膏密封。

第七部分　常见GRC质量问题及预防措施

一、板面色差

1.质量通病：

GRC装饰构件安装完成后同一区域墙面存在色差。

2.控制方法：

GRC构件进场后组织验收，品种、规格、颜色必须符合设计要求，其质量必须符合有关标准规定。

在每一区段施工前，在地面上进行预拼装，注意板材色泽是否一致，检查完成后方可进行安装。

二、板块缝隙大小不统一

GRC装饰构件安装完成后板块缝隙大小不统一。

GRC构件安装前对墙面弹线进行细致的复核，并在地面上进行预拼装，严格控制板缝宽度。

GRC构件安装时一般由主要的立面或主要的观赏面开始，每一施工段由下而上依次按一个方向顺序安装，尽量避免交叉作业以减少偏差。

每一施工段安装完成，作一次外形误差的校正，校正后再进行固定，以确保缝隙的顺直、大小统一。

三、板面污染

GRC装饰构件安装完成后板面污染。

GRC装饰构件运输、堆放过程中，应采用塑料薄膜覆盖保护，以确保GRC构件不受污染。

GRC构件安装前，应完成湿作业施工，GRC构件安装好后，严禁再在上面进行粉刷施工，以免污染GRC构件。

GRC构件安装所用紧固件宜采用镀锌处理的，未做镀锌处理的埋件外露部分、连接铁件、钢筋及焊缝等均应作防腐处理，一般为红丹防锈漆二度，防止GRC构件安装过程中紧固件被雨水冲刷锈蚀后流淌污染板面。

GRC构件板缝间及与基层交接处用填嵌密封胶时逢边用美纹纸保护，防止密封胶污染。

GRC构件在外墙脚手架拆除前，对板面进行清理，有污染的GRC构件应用中性洗涤剂清洗后，方能拆除脚手架。

第八部分　职业健康与安全措施

一、一切用电设备必须遵守《施工现场临时用电安全技术规》。

二、外脚手架搭设需根据GRC板安装工艺要求进行设置，在计算中需考虑GRC板的重量。

脚手架必须安全牢固，脚手架上下不许堆放与GRC构件施工无关的物品，当需要上下交叉作业时，应互相错开，禁止上下同一工作面操作，并应正确使用安防护用品。

三、GRC构件材放在手推车上运输时应垫以松软材料，两侧宜有人扶持，以免碰损和砸脚伤人。

四、GRC构件切割应在固定的机架上，并应经专业人员，操作时应戴防护眼镜，做好防尘、防噪声的环保措施。

五、工作完毕后应把所有设备和装置集放妥当，并加遮盖，防止淋雨。

六、安装工人进场前，应进行岗位培训并对作安全、技术交底方能上岗操作。

七、施工现场应设置与材料、工艺施工相适应的消防器材。

施工地点附近如有易燃品、易爆品，应有良好的隔离措施，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏焊接设备等事故。